Perusahaan yang bergerak di industri air mineral adalah produk yang memiliki permintaan dalam jumlah besar terus menerus, namun sering menghadapi masalah keterlambatan penyelesaian produk yang disebabkan oleh limbah di lantai produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengembangkan strategi perbaikan menggunakan pendekatan manufaktur ramping (Lean Manufacturing) untuk mengurangi lead time di lantai produksi dengan mengurangi limbah dan kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah. Penelitian ini menggunakan pendekatan manufaktur ramping (lean manufacturing) dan menggunakan Waste Assessment Management (WAM) sebagai metode dan menggunakan Value Stream Mapping sebagai alat untuk memetakan alur informasi dan yang terjadi dari awal hingga produk yang diterima oleh konsumen. Hasil penelitian menunjukkan bahwa :(1) identifikasi dengan WAM menunjukkan 7 jenis pemborosan adalah time waiting sebesar 8 persen, over production dan inapporiate transportation masing-masing sebesar 12 persen, unnecessary inventory sebesar 14 persen, unnecessary motion sebesar 15 persen, product defect sebesar 18 persen dan transportation sebesar 20 persen (2) VALSAT terpilih adalah Process Activity Mapping (PAM),dilanjutkan dengan perhhitungan effisiensi Current State Value Stream Mapping sebesar 39% . Maka dari itu, dilakukan perbaikan dengan mereduksi titik inspeksi dari 5 titik menjadi 3 titik dimana dapat menghemat waktu sebanyak 8100 detik sehingga effisiensi meningkat menjadi 79% sebagaimana tergambar pada Future State Value Stream Mapping.

---

Enterprises engaged in the mineral water industry are products that have a large demand continuously, however, often face the problem of delays in the completion of products caused by waste on the production floor. The purpose of this study is to develop an improvement strategy using a lean manufacturing approach (Lean Manufacturing) to reduce lead time on the production floor by reducing waste and activities that do not have added value. This study uses a lean manufacturing approach and uses Waste Assessment Management (WAM) as a method and uses Value Stream Mapping as a tool to map the flow of information and what happens from the beginning to the product received by consumers. The results showed that (1) identification with WAM showed 7 types of waste were time waiting by 8 percent, over production and inapporiate transportation by 12 percent each, unnecessary inventory by 14 percent, unnecessary motion by 15 percent, product defect by 18 percent and transportation by 20 percent (2) the selected VALSAT was Process Activity Mapping (PAM), followed by the efficiency of Current State Value Stream Mapping of 39%. Therefore, improvements were made by reducing the inspection point from 5 points to 3 points which can save time as much as 8100 seconds so that efficiency increases to 79% as illustrated in the Future State Value Stream Mapping.