Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"The increasing competitiveness of todays industry forced each company to improve the quality of its products by considering customer demand One way to improve the quality is by doing a product development process using the Quality Function Deployment (QFD). Regardless of all the benefits of QFD possessed this method is subjective by nature, especially in the determination of engineering characteristics target efforts. This study uses Fuzzy QFD method to point out the optimal engineering characteristics value for towing tractor product, produced by PTT United Tractors Pandu Engineering, with special acknowledgement on uncertainties and vagueness in determining importance rating. satisfaction level the relationship between customer attributes with engineering characteristics, and technical correlation. The first step is to decide on parameter coeficients between attributes using fuzzy linear regression technique. These coefficients will act as constraints in determining the optimal engineering characteristics value with the means of multiobjective decision making, along with other constraints."

"Sistem labuh dan tambat merupakan bagian perlengkapan kapal pengangkut batu bara yang sangat penting untuk kebutuhan operasional pada saat kapal berlabuh di daerah perairan ataupun saat sandar di dermaga. Perlengkapan sistem labuh dan tambat pada kapal pengangkut batu bara harus selalu dalam kondisi yang baik untuk menunjang operasional kapal di laut atau di dermaga. Oleh karena itu, diperlukan suatu sistem yang mengatur tentang perawatan dan pemeliharaan perlengkapan sistem labuh dan tambat di kapal tersebut. Sistem pemeliharaan yang dilakukan secara berkala dan terencana dapat memperpanjang usia pakai suatu kapal dan mencegah terjadinya masalah yang dapat merugikan kapal, sehingga dapat mencegah penurunan produktivitas kapal tersebut. Hal-hal yang berkaitan dengan pemeliharaan pada semua komponen yang terdapat di suatu kapal, juga telah diatur dalam International Safety Management Code (ISM Code). Atas dasar itulah dibuat Plan Maintenance System pada peralatan di kapal. Dalam hal ini komponen-komponen peralatan sistem labuh dan tambat pada kapal pengangkut batu bara MV. Sartika Baruna yang akan dijadikan objek penelitian untuk pembuatan sistem pemeliharaan tersebut.

---

Anchor and mooring system are the part of coal carrier ship?s equipment that is vital for operational needs when ship is anchored in the areas of waters or when berth at the harbor. Anchor and mooring equipment in the coal carrier ship should be always in good condition to support the operation of ship at the sea or at the harbor. Therefore, it is necessary to have a system that regulates the maintenance of anchor and mooring in the ship. A maintenance system which is done in a regular period and well-planned can extend life-time of a ship and avoid the problems that can inhibit the ship, so decrease in productivity of the ship can be prevented. Things related to the maintenance of all components contained in a ship also have been regulated in the International Safety Management Code (ISM Code). Base on the statement above, Plan Maintenance System (PMS) is made for the equipments on ship. In this case, the components in the Anchor and Mooring System on coal carrier ship MV. Sartika Baruna will be the object of research for the production of the maintenance system."

"[Zaman kini banyak merek alat berat yang ditawarkan di Indonesia. Agartetap bisa bersaing, para distributor harus memberikan kualitas produk terbaikdengan cara yang paling efisien biaya. Telah ditemukan bahwa pada excavatorberkapasitas 20 ton, bagian yang paling sering mengalami kegagalan adalahbucket cylinder. Kegagalan menyebabkan berkurangnya efisiensi atau bahkandown time, yang akan mengakibatkan peningkatan biaya. Menyempurnakanprogram perawatan untuk bucket cylinder adalah salah satu cara untukmengurangi biaya, sehingga tetap bisa bersaing.Dalam kasus ini, metode PMO2000 bisa digunakan untuk membuatprogram perawatan yang baru untuk bucket cylinder. Pertama, program perawatansaat ini beserta data kegagalan harus disusun terlebih dahulu. Lalu metode RCAdigunakan untuk mencari sumber penyebab, yang nantinya akan digunakan untukmenentukan kegagalan apa saja yang belum ada di program perawatan saat ini.Analisa resiko lalu digunakan untuk menentukan prioritas kegagalan tersebut.Pada akhirnya, PMO2000 bisa menghasilkan program perawatan yang barudimana semua masalah ditanggulangi, dan juga memberikan tugas perawatanuntuk kemungkinan kegagalan dengan resiko tinggi., Nowadays many heavy machineries brand in Indonesia are offered. Inorder to keep being competitive, distributor has to give the best possible quality ofa product in a most cost efficient way. It is found that in a 20 ton capacityexcavator, Bucket Cylinder is one of the parts that suffer frequently from failure.Failure causes loss of efficiency or even downtime, which increases overall cost.Improving the maintenance program of the bucket cylinder is one way to reducedoverall cost, thus keeping in the competition.In this case, the PMO2000 can be used to design a new maintenanceprogram for the Bucket Cylinder. To do this, first the current maintenance planand the failure data has to be compiled. RCA is then used to look for the RootCause, which in turn will be used in determining what failures are missing fromthe current maintenance plan. Risk analysis is then used to determine the priorityof those failures. In the end, PMO2000 can give a new maintenance program thataddresses all current problems, while also giving maintenance task to possiblefailures with high risk.]"

"ABSTRAKPemeliharaan merupakan suatu proses yang dilakukan untuk menjaga keandalan,ketersediaan dan sifat mampu rawat peralatan atau mesin. Program pemeliharaanyang efektif dan efisien akan mendukung peningkatan produktifitas sistemproduksi. Namun seringkali program pemeliharaan mengabaikan kebutuhanaktual dari peralatan atau mesin. Untuk mendapatkan program pemeliharaan yangefektif dan efisien serta sesuai dengan kebutuhan mesin diperlukan studikebutuhan pemeliharaan berdasarkan kehandalan, Reliability CenteredMaintenance (RCM) adalah suatu analisis sistematik berdasarkan resiko (risk)untuk menciptakan metode pemeliharaan yang akurat, fokus dan optimal dengantujuan mencapai keandalan optimal dari aset. Studi RCM telah dilakukan padamesin-mesin rotari, khususnya pompa, di industri pengolah minyak dan gas. Studidilakukan dengan mengikuti tujuh langkah RCM, termasuk didalamnya adalahpenentuan lingkup studi, Failure Mode and Effect Analysis, Logic Tree Analysisdan penetapan strategi pemeliharaan. Analisis resiko berdasarkan pada matrikresiko yang disusun melalui konsensus semua pemangku kepentingan. Matrikresiko meliputi bidang-bidang kejadian (occurrence), deteksi (detection), sertatingkat resiko (severity) pada aspek ekonomi (economy) kesehatan dankeselamatan (health & safety), lingkungan (environment.) Selanjutnyaberdasarkan matrik resiko ini dihitung Risk Priority Number (RPN). Berdasarkannilai RPN dan Logic Tree Analysis, disusunlah strategi pemeliharaan untuk setiapjenis failure mode. Seluruh proses studi RCM dibantu dengan menggunakandatabase Microsoft Access? yang dibuat khusus untuk keperluan ini. Hasil studimenunjukkan bahwa nilai Risk Priority Number (RPN) untuk semua peralatanberkisar antara 72 s/d 900. Studi RCM juga telah berhasil menetapkan strategipemeliharaan yang sesuai untuk setiap failure mode yang selanjutnya dijadikandasar penyusunan program pemeliharaan yang baru.

---

ABSTRACTMaintenance is a process done to sustain reliability, availability andmaintainability of assets. Improvement in productivity of a production system issupported by an effective and efficient maintenance program. Oftentimes, thecurrent maintenance program overlooks the actual needs of the equipment ormachinery. A study based on reliability needs of the equipment or machinery isneeded to create an effective, efficient and fit maintenance program. ReliabilityCentered Maintenance is a risk based analysis to create a maintenance programthat is accurate, focused, and optimized to achieve the optimal reliability of theasset. The RCM study has been conducted on rotating equipment, particularlypumps, used in the oil and gas refinery industry. The study conducted follows the7 step RCM method, which included in the steps are the selection of the scope, theFailure Mode and Effect Analysis, the Logic Tree Analysis and maintenancestrategy selection. The Risk analysis conducted is based on a Risk matrix whichwas created under a consensus of all stakeholders. The parameters in the Riskmatrix are occurrence, detection, and severity for the economy, health & safetyand environment. Using the Risk matrix the Risk Priority Number (RPN) isobtained. Using the RPN and Logic Tree Analysis the appropriate maintenancestrategy is selected. A Microsoft Access? database also was developed and usedto aid the study. The results show that the RPN for the equipment range from 72upto 900. The RCM study also has succeeded in determining the maintenancestrategies appropriate for each failure mode; which will be used as a starting pointto develop the new maintenance program."

"Dalam era global dimana dunia bisnis makin kompetitif, maka selain akan bersaing dalam hal kualitas produk dan pelayanan, untuk tetap eksis dan memenangkan persaingan, setiap peiaku bisnis dituntut untuk selalu meningkatkan efisiensi dengan mereduksi berbagai pemborosan yang terjadi. Parameter yang biasa digunakan untuk mengukur aspek efisiensi dengan tetap memperhatikan aspek efektivitas pencapaian tujuan adalah produktivitas. Untuk meningkatkan produktivitas, banyak alternatif strategi dan pendekatan perbaikan yang dapat dikembangkan.PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan yang mencoba memperbaiki produktivitas dan performansi lingkungan fisiknya dengan merencanakan perubahan tata letak. Perusahaan ini, merupakan salah satu perusahaan swasta Nasional, yang memproduksi Produk metal sheet dan peralatan listrik seperti Motor Control Center, Indoor & outdoor Lingting Fixtures, dan lain lain, secara job order.Karena perubahan tata letak akan menimbulkan berbagai konsekwensi maka permasalahan pokok yang masih dipertimbangkan oleh pihak manajemen adalah, apakah terdapat alasan yang cukup untuk melakukan perubahan, seberapa jauh urgensi/prioritas masing - masing elemen masalah fasilitas tersebut untuk dirubah, biaya apa saja yang harus dikeluarkan, serta bagaimana pengaruh usulan perubahan tata letak tersebut terhadap produktivitas.Dari hasil penelitian yang telah dilakukan pada tesis ini diketahui bahwa terdapat dua alasan pokok yang mendasari munculnya pemikiran untuk mengevaluasi kembali tata letak fasilitas produksi yang ada saat ini yaitu alasan yang berkaitan dengan rencana perubahan disain box panel dengan model knock down, perubahan sistem produksi produk metal sheet menjadi mass productions, rencana perbaikan lingkungan pabrik dengan membangun Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) serta alasan permasalahan tata letak yang terjadi saat ini yang berkaitan dengan loss manhour produksi dan pemborosan waktu material handling karena jarak fasilitas proses yang berkaitan terlalu jauh.Sehingga dapat disimpulkan bahwa terdapat alasan yang cukup untuk melakukan perubahan tata letak (re-layout). Dimana hasil penilaian terhadap sumber masalah dengan metode paired comparisons menunjukkan bahwa lokasi proses Treatment & Painting, serta proses perakitan & testing panel merupakan unit proses yang menjadi sumber masalah utama yang perlu diubah tata letaknya.Dari hasil evaluasi terhadap disain re-layout yang diajukan, dapat disimpulkan bahwa perubahan lokasi dan jarak antar fasilitas, diperkirakan berpotensi meningkatkan efisiensi dengan menurunkan material handling cost pada bagian manufacturing sebesar 26 %, assembling 22.1 %, dan Treatment & Painting sebesar 66.8 %, serta meningkatkan performansi fisik pabrik dan lingkungan kerja menjadi lebih baik, sehingga memberikan potensi pada kenaikan produktivitas produksi.Ditinjau dari alokasi space, disain re-layout yang diajukan ini mengakibatkan Space Utilization Eficiency (SUE) ratio menurun sebesar 28.28 %, Aisle Space Eficiency (ASE) ratio menurun sebesar 52.9 % dan Aisle Space Potensial (ASP) ratio juga rata-rata menurun sebesar 145 %.Akan tetapi penurunan efisiensi penggunaan space ini diimbangi dengan meningkatnya performansi dan kualitas lingkungan pabrik serta peluang yang lebih besar untuk meningkatkan kapasitas produksi.

---

In the globalization era when business is more competitive, a businessman is required to increase efficiency by reducing waste of money in order that the business it self to exist and wins the competition, besides, he also to compete in the product quality and service. The parameter used to measure the efficiency based on effectiveness aspect is productivity. To increase productivity, strategies and improvement need to be developed.

PT. XYZ is one of the companies which try to improve productivity and performance of physical environment by re planning its layout. PT.XYZ is a National Private Limited Company with many activities in engineering and manufacturing that produces metal sheet product and electric equipment, such as Motor Control Center, Indoor and Outdoor Lingting Fixtures, etc, job-orderly.

As the change of the layout may have consequences, the main problem considered by the management is if there are enough reasons to cause the changes - how urgent each element of facilities is changed, cost items should be spent, and the effect of re-layout proposal to the productivity.

The result of the research done in the theses shows that there are two main reasons causes the re-evaluation of the layout of current product facility. The first reason is related to the changing of plan of panel box design with knock down model, the production system of metal sheet becomes mass production, and the development plan of the factory environment by building Installation of Managing Waste Water (IPAL) the second reasons is the lost of production man hour and the waste of time on material handling due to the long distance of the related facility process. So, it can be concluded that there are enough reasons to make the re-layout. The result of evaluation on the problem source using paired comparisons method shows that the process location of Treatment, Painting and the assembling process & Testing Panel are the main sources that should be re-layout.

Result from the evaluation of on the design of re-layout proposed, it can be concluded that the changes of locations and the distances of all facilities are thought to be potential in increasing efficiency- decreasing material handling cost on manufacturing is 26%, assembling is 22,1%, Treatment & Painting is 66,5%, and making the performance of the factory and working atmosphere better, so that they will increase the development of the production productivity.

Considered from the space allocation, the proposed re- layout design causes the Space Utilization Efficiency (ASE) ratio decreases 28,28 %, Aisle Space Efficiency (ASE) ratio decreases 52,9 % , and Aisle Space Potential (ASP) ratio also decreases 145 % in average.

However, the decrease of efficiency in using the space must be balanced with the increasing performance and the quality of factory environment, as will as better opportunity to increase production capacity."