Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pabrik semen merupakan pabrik yang menggunakan energi tinggi secara intensif, yang mencapai 40 - 60% dari total biaya produksi. Penggunaan bahan bakar alternatif, secara signifikan dapat menurunkan biaya energi. PT Boral Indonesia, berencana akan membangun pabrik semen yang akan memaksimalkan penggunakan bahan bakar alternatif. Studi literatur, wawancara dan korespondensi dengan para ahli digunakan dalam penelitian tentang kebutuhan alat tambahan pabrik ini. Teknik Sampling dan wawancara digunakan untuk mendapatkan jenis dan besarnya potensi bahan bakar alternatif di sekitar Pabrik. Penelitian ini diharapkan dapat memberikan jawaban besarnya optimasi biaya produksi yang dapat dilakukan dengan penggunaan bahan bakar alternatif.

---

Cement manufacture is one the most intensive energy using industries, as the energy cost is about 40% ? 60% of the total production cost. Alternative fuels could significantly reduce the energy cost. PT Boral Indonesia are going to build Cement Plant, by maximizing the use of alternative fuels. Literature study, interview and correspondences with experts have been used in this research to identify the required additional equipment. Sampling method and interviews have been used to identify the type and the potential quantity of the alternative fuels within range of the factory. It is expected that this research forecast how much the production cost can be reduced."

"Salah satu penyumbang emisi CO2 terbanyak pada kategori industri manufaktur adalah pabrik semen yang menghasilkan 8% dari total emisi global. Oleh karena itu, penelitian ini dilakukan untuk melakukan analisis teknis dan ekonomi terkait dekarbonisasi pada pabrik semen. Terdapat 3 skenario yang dilakukan pada penelitian ini, yaitu skenario 0 yang meliputi proses produksi klinker, skenario 1 yang meliputi proses produksi klinker, calcium looping carbon capture, sintesis metanol, dan PV-elektrolisis, serta skenario 2 yang meliputi proses produksi klinker menggunakan bauran bahan bakar alternatif, calcium looping carbon capture, sintesis metanol, dan PV-elektrolisis. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa suhu optimum untuk sintesis metanol pada tekanan 50 bar adalah 230 oC dengan rasio umpan antara H2 dan CO2 sebesar 3. Efisiensi energi tertinggi didapatkan pada skenario 2B dengan nilai sebesar 56,42%, diikuti oleh skenario 2A dengan nilai sebesar 56,40%, dan terakhir skenario 1 dengan nilai sebesar 56,36%. Emisi CO2 pada skenario 0 didapatkan sebesar 108.125 kg CO2/jam, mengalami peningkatan pada skenario 1 sebesar 299.553 kgCO2/jam, menurun pada skenario 2A dengan emisi CO2 sebesar 252.586 kgCO2/jam, dan menurun kembali pada skenario 2B dengan emisi CO2 sebesar 250.061 kgCO2/jam. Nilai levelized cost of methanol untuk skenario 1 sebesar Rp8.660,84, skenario 2A sebesar Rp8.465,59, dan skenario 2B sebesar Rp8.388,50. 

---

One of the biggest contributors to CO2 emissions in the manufacturing industry category is cement industries which produce 8% of total global emissions. Therefore, this research was carried out to analyze technical and economic aspects related to decarbonization in cement factories. There are 3 scenarios carried out in this study, namely scenario 0 which includes the clinker production process, scenario 1 which includes the clinker production process, calcium looping carbon capture, methanol synthesis, and PV-electrolysis, and scenario 2 which includes the clinker production process using mixed alternative fuels, calcium looping carbon capture, methanol synthesis, and PV-electrolysis. The results from this research show that the optimum temperature for methanol synthesis at a pressure of 50 bar was 230oC with a feed ratio between H2 and CO2 of 3. The highest energy efficiency was obtained in scenario 2B with a value of 56.42%, followed by scenario 2A with a value of 56.40%, and finally scenario 1 with a value of 56.36%. CO2 emissions in scenario 0 are 108,125 kgCO2/hour, increased in scenario 1 of 299,553 kgCO2/hour, decreased in scenario 2A with CO2 emissions of 252,586 kgCO2/hour, and decreased again in scenario 2B with CO2 emissions of 250,061 kgCO2/hour. The levelized cost of methanol for scenario 1 is IDR 8,660.84, scenario 2A biomass is IDR 8,465.59, and scenario 2B is IDR 8,388.50."

"Penggunaan batubara yang dikategorikan sumber daya tak terbarukan sebagai bahan bakar tanur semen memberikan kontribusi emisi CO2, sebagai Gas Rumah Kaca (ORK). Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengembangan energi terbarukan dengan pemanfaatan limbah dalam rangka penurunan konsumsi batubara dan penurunan emisi CO2. Kajian mendalam mengenai pemanfaatankembali energi yang terkandung pada limbah dengan teknologi co-processingdilakukan di Plant 8, PT. Indocement Tunggal Prakarsa (ITP) tbk, Citeureup.Penelitian ini tergolong penelitian kuantitatif. Penelitian lapangan dilakukan pada bulan Januari 2009 untuk menganalis;s penggunaan bahan bakar alternatif (BBA)pada periode 2007-2008. Kesimpulan yang dapat diambil, bahwa co-processingmemenuhi unsur-unsurur keberlanjutan seperti economically profitable, sociallyacceptable dan environmentally sound manageable. Secara khusus,kesimpulannya yaitu: (1) Kritena pemilihan BBA dalam industri semen: nilaikalori, kandungan air dan kemudahan penanganan, (2) Kendali pemanfaatan BBA: kualitas biomassa yang fluktuatif, kuantitas limbah yang memenuhi syuratbelum mencukupi dan kendal. berupa biaya investasi serta operasional yangtinggi, (3) BBA jenis sekam, cangkang kelapa sawit dan limbah industri memilikikeberlanjutan pasokan relatif stabil, sedangkan bubuk gergaji tidak dapatmencukupi konsumsi BBA di masa mendatang. Perkiraan kontinuitas pasokanBBA ini tidak mempertimbangkan penggunaan BBA sebagai baban bakar rumahtangga dan baban dasar pupuk organik, (4) Penggunaan BBA (2007-2008) mampumensubstitusi kalor sebesar 9,69% dan memberikan penurunan biaya baban bakarsebesar 8,95%, (5) Pemanfaatan biomassa yang dikategorikan memiliki energibebas CO2 (2007-2008) memberikan penurunan emisi CO2 sebesar 7.49%, (6)Teknologi co-processing pada tanur seme memberikan penerimaan(kompensasi) untuk tiap LB3 yang masuk sebesar US$ 5-30/ton, sesuai dengankarakteristik limbah. Selain itu, lumpur minyak ITP juga dapat diolah secaramandiri sebingga mengurangi biaya yang sehurusnya dikeluarkan jikapengolaanya diserahkan kepada instansi pengolah limbah."

"ABSTRAKProses produksi semen di Indocement Tunggal Prakarsa menggunakan bahan bakar alternatif yang terdiri dari biomass, RDF, dan limbah B3. Logam berat yang hilang dalam proses pembakaran tersebut yaitu Pb, Cd, Co, Cr, Cu dan Ni secara berturut-turut adalah sebesar78,65 , 50 , 63 , 50 , 43,93 , dan 27 .. Sedangkan, terdapat perbedaaan konsentrasi logam berat yang hilang dalam padatan dengan konsentrasi logam berat dalam gas buang. Konsentrasi logam berat yang hilang selama proses produksi untuk Pb, Cd, Co, Cr, Cu, dan Ni secara berturut-turut adalah 1,056 x 106 mg/m3, 9 x 103 mg/m3, 2,48 x 105 mg/m3, 3,3 x 104 mg/m3, 5,23 x 106 mg/m3 , dan 2,66 x 106 mg/m3. Sedangkan, untuk konsentrasi logam berat Pb, Cd, Co, Cr, Cu dan Ni dalam gas buang adalah sebesar 0,0008 mg/m3, 0,0002 mg/m3, 0,001 mg/m3, 0,0095mg/m3, 0,0148 mg/m3, 0,0212 mg/m3.

---

ABSTRACTIn process of cement manufacturing at Indocement Tunggal Prakarsa uses alternative fuels consisting of biomass, RDF, and hazardous waste. The heavy metals lost in such process are Pb, Cd, Co, Cr, Cu, and Ni respectively of78,65 , 50 , 63 , 50 , 43,93 , and 27 . There is a difference in the concentration of heavy metals lost in solids with heavy metal concentrations in the flue gas. The concentrations of heavy metals lost during the production process for Pb, Cd, Co, Cr, Cu, and Ni were 1,056 x 106 mg m3, 9 x 103 mg m3, 2.48 x 105 mg m3, 3,3 x 104 mg m3, 5.23 x 106 mg m3, and 2.66 x 106 mg m3. As for the concentrations of heavy metals Pb, Cd, Co, Cr, Cu and Ni in the flue gas are 0.0008 mg m3, 0.0002 mg m3, 0.001 mg m3, 0.0095mg m3, 0.0148 Mg M3, 0.0212 mg m3."

"Penggunaan batubara yang dikategorikan sumberdaya tak terbarukan sebagai bahan bakar tanur semen memberikan kontribusi emisi CO2 sebagai Gas Rumah Kaca (GRK). Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengembangan energi terbarukan dengan pemanfaatan limbah dalam rangka penurunan konsumsi batubara dan penurunan emisi CO2. Kajian mendalam mengenai pemanfaatan kembali energi yang terkandung pada limbah dengan teknologi co-processing dilakukan di Plant 8, PT. Indocement Tunggal Prakarsa (ITP) Tbk, Citeureup. Penelitian ini tergolong penelitian kuantitatif. Penelitian lapangan dilakukan pada bulan Januari 2009 untuk menganalisis penggunaan bahan bakar alternatif (BBA) pada periode 2007-2008. Kesimpulan yang dapat diambil, bahwa co-processing memenuhi unsur-unsur keberlanjutan seperti economically profitable, socially acceptable dan environmentally sound manageable. Secara khusus, kesimpulannya yaitu: (1) Kriteria pemilihan BBA dalam industri semen: nilai kalori, kandungan air dan kemudahan penanganan, (2) Kendala pemanfaatan BBA: kualitas biomassa yang fluktuatif, kuantitas limbah yang memenuhi syarat belum mencukupi dan kendala berupa biaya investasi serta operasional yang tinggi, (3) BBA jenis sekam, cangkang kelapa sawit dan limbah industri memiliki keberlanjutan pasokan relatif stabil, sedangkan serbuk gergaji tidak dapat mencukupi konsumsi BBA di masa mendatang. Perkiraan kontinuitas pasokan BBA ini tidak memperhitungkan penggunaan BBA sebagai bahan bakar rumah tangga dan bahan dasar pupuk organik, (4) Penggunaan BBA (2007-2008) mampu mensubstitusi kalor sebesar 9,69% dan memberikan penurunan biaya bahan bakar sebesar 8,95%, (5) Pemanfaatan biomassa yang dikategorikan memiliki energi bebas CO2 (2007-2008) memberikan penurunan emisi CO2 sebesar 7,49%, (6) Teknologi co-processing pada tanur semen, memberikan penerimaan (kompensasi) untuk tiap LB3 yang masuk sebesar US$ 5-30/ton, sesuai dengan karakteristik limbah. Selain itu, lumpur minyak ITP juga dapat diolah secara mandiri sehingga mengurangi biaya yang seharusnya dikeluarkan jika pengolahanya diserahkan kepada instansi pengolah limbah"

"Simulasi terhadap ko-produksi yang menggabungkan listrik/kalor, bahan bakar sintetik dan bahan kimia (asam asetat, asetat anhidrid dan asam formiat) dengan bantuan simulator Chemcad V didapat bahwa umpan gas CO2 (802,399 Ton) dan CH4 (375,877 Ton), H2O (186,522 Ton), metanol (461,338 Ton), asam asetat (52,031 Ton), metil asetat (52,031 Ton) menghasilkan beberapa produk, sebagai berikut: DME sebesar 172,813 Ton, bensin sebesar 245,79 Barrel, LPG sebesar 0,062 Ton, asam asetat sebesar 258,225 Ton, asam propionik sebanyak 0,287 Ton, asetat anhidrid sebesar 433,41 Ton, asam formiat sebesar 413,54 Ton, dan metanol sebesar 90,168 Ton. Sedangkan listrik yang dihasilkan dari ko-generasi 870 MW dan kukus 864,47 Ton.Efisiensi atom C kimiawi koproduksi adalah perbandingan jumlah atom C dalam produk dengan jumlah atom C dalam umpan sebesar 73,91 %. Efisiensi atom C total koproduksi adalah perbandingan jumlah atom C dalam produk terhadap jumlah atom C dalam umpan dan bahan bakar sebesar 68,79 %.Efisiensi panas kimiawi koproduksi adalah perbandingan jumlah panas dalam produk dengan jumlah panas dalam umpan sebesar 61 % adalah wajar karena komponen umpan terbesar CO2 tidak memiliki nilai LHV, dan juga beberapa produk kimia yang dihasilkan sangat kecil LHV-nya. Sedangkan, efisiensi panas total adalah perbandingan jumlah panas dalam produk dengan jumlah panas dalam produk dan bahan bakar sebesar 26,7%.Hasil analisa terhadap kasus dasar sebagian besar unit-unit dalam koproduksi layak yaitu; DME, asam asetat, asetat anhidrid, asam formiat, dan kogenerasi. Hanya unit bensin yang kurang menguntungkan.Dari perhitungan investasi menunjukkan bahwa untuk menghasilkan 1 ton produk memerlukan biaya investasi, untuk DME 787 US$, untuk Bensin 792 US$, untuk Asam Asetat 294 US$, untuk Asam Formiat 1.474 US$ dan Listrik 819 US$."

"Studi ini mengeksplorasi simulasi beberapa skema proses power-to-methanol dengan menggunakan umpan syngas Metanol yang memiliki beberapa keunggulan dibandingkan bensin konvensional, seperti emisi lebih rendah, angka oktan lebih tinggi, pembakaran lebih bersih, dan desain mesin lebih irit. Namun sumber produksi metanol mempengaruhi dampak lingkungannya. Metanol yang dihasilkan dari bahan bakar fosil (gray-methanol atau brown-methanol) masih menghasilkan emisi yang tinggi, sedangkan metanol yang dihasilkan dari energi terbarukan (green-methanol) mampu menurunkan emisi secara signifikan. Studi ini mengusulkan konsep Power-to-Methanol, yang memanfaatkan listrik berlebih dari sumber terbarukan untuk menghasilkan metanol hijau dari CO2 dan H2. Studi ini membahas terkait dampak dari perbedaan setiap skema proses terhadap kebutuhan aliran umpan, hasil produksi metanol, konsumsi daya, analisis terhadap keekonomian, dan mengetahui skema proses yang terbaik untuk sintesis metanol. Hasil simulasi mengindikasiikan bahwa persentase komponen dari laju alir masuk reaktor berpengaruh terhadap jumlah metanol yang dihasilkan. Umpan reaktor dengan CO menghasilkan konversi dan efisiensi purifikasi yang lebih baik. Melalui hasil analisis ekonomi, ketiga skema dinyatakan tidak layak secara ekonomi dengan nilai NPV dan ROI dari Skema A, B, dan C berturut-turut adalah-$278.852.399,57, -$302.159.259,97, -$344.454.465,7 dan -20,61%,, -14,17%, dan -22,75%. Analisis sensitvitas dan kelayakan menunjukkan bahwa harga SOEC memiliki pengaruh paling besar terhadap profitabilitas. Secara keseluruhan, skema B merupakan skema dengan potensi terbaik dari segi teknis dan ekonomi apabila dibandingkan dengan kedua skema lainnya

---

This study explores the simulation of several power-to-methanol process schemes using Methanol syngas feed which has several advantages over conventional gasoline, such as lower emissions, higher octane number, cleaner combustion, and more economical engine design. However, the source of methanol production influences its environmental impact. Methanol produced from fossil fuels (gray-methanol or brown-methanol) still produces high emissions, while methanol produced from renewable energy (green-methanol) is able to reduce emissions significantly. This study proposes the Power-to-Methanol concept, which utilizes excess electricity from renewable sources to produce green methanol from CO2 and H2. This study explores at how alternative process schemes affect feed flow requirements, methanol production, power consumption, and economic feasibility in order to determine the optimal scheme for methanol synthesis. Simulation results show that reactor input flow composition affects methanol output, with CO feed resulting in higher conversion and purification efficiency. Economic study shows that all three designs are economically not feasible with NPVs and ROIs of -$278.85M, -$302.16M, -$344.45M, and -20.61%, -14.17%, -22.75%, respectively. Sensitivity and feasibility studies show that SOEC prices have a significant effect on profitability.  Scheme B has the most potential both technically and economically."