Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Batu besi merupakan salah satu dari sekian banyak mineral berharga di Indonesia. Sampai saat ini besi juga merupakan mineral yang paling banyak digunakan dalam kehidupan. Dari tahun ke tahun tingkat produksi baja dunia terus mengalami peningkatan. Proses reduksi langsung merupakan salah satu metode pembuatan besi yang dikenal di dunia. Berbeda dengan teknologi pembuatan besi lainnya yang mengalami fasa cair, proses reduksi langsung dilakukan dengan menghindari fasa cair. Sampai saat ini produksi besi di dunia saat ini masih didominasi oleh proses blast furnace. Dengan terus bergulirnya isu penghematan energi dan mahanlnya harga kokas, maka peluang untuk penggunaan proses reduksi langsung akan semakin besar, mengingat proses reduksi langsung hanya menggunakan batu bara sebagai pereduksi. Oleh karena itu, dengan analisa pengaruh temperatur dari percobaan suatu metode reduksi langsung bertujuan untuk mendapatkan temparatur yang efisien yang menghasilkan jumlah besi yang banyak tapi dalam temperatur lebih rendah,sehingga diharapkan biaya produksi akan menurun. Reduksi langsung yang dilakukan adalah dengan cara memanaskan batu besi yang telah dicampur dengan batubara dalam oven. Pengaruh dari temperatur yang dianalisa dilakukan pada komposisi Fe2O3 dan C yang berbeda untuk setiap waktu pemanasan (5, 10, dan 20 menit). Variasi temperatur yang digunakan adalah600°C, 800°C, dan 1000°C .Hasil dari penelitian ini, didapatkan bahwa dengan temperatur reduksi 900°C dan 1000°C menghasilkan intensitas Fe yang cukup besar. Sedangkan pada temperature 600°C secara umum tidak terbentuk Fe.

---

Lump ore is one of priceless minerals in Indonesia. Until now, Iron is most widely use mineral in life. Steel production is always increase by each year. Direct reduction process is one of the iron production methode which whole world has known. Different from others methods which is iron melt into liquid phase, direct reduction process avoid liquid phase. Until now, in the whole world, iron production is still dominated by blast furnace process. As the issue of Energy saving and pricely cocas broad, then the chance for the usable of direct reduction process will growth, as remain the direct reduction process was just need coal for its reductor.

Therefore, By the temperature effect analysis from the experiment of direct reduction methode has the main purpose to reach efficient temperature which is produce fabulous amount of iron with lower temperature, then it?s expected the production expense would decrease.

The direct reduction process is by heating lump ore which had been mixed with coal in furnace. The effect of the temperature which had been analyze, performed at the composition Fe2O3 and C differently for every times when heating process. ( 5, 10 and 20 minutes). The variety of temperature used are 600°C, 800°C, and 1000°C. This research results the reduction temperature 900°C dan 1000°C resulting Fe intensity considerably. While at 600°C, generally hadn?t formed Fe."

"Batu besi merupakan salah satu jenis bijih besi yang banyak terdapat di Indonesia. Dengan kadar yang rata-rata 60-80 % batu besi mempunyai prospek yang menjanjikan untuk dikelola sebagai bijih pada proses pembuatan besi-baja di Indonesia. Salah satu teknologi yang dapat mengolah batu besi adalah dengan reduksi langsung.Reduksi langsung memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan teknologi pembuatan besi konvensional (tanur tinggi). Salah satu kelebihannya adalah dari segi efisiensi energi dan kapasitas produksi. Pada proses reduksi langsung terdapat beberapa parameter yang berpengaruh terhadap kinetika dari proses tersebut, salah satunya adalah kadar karbon. Kadar karbon dapat berpengaruh terhadap laju gasifikasi.Tujuan dari penelitian ini adalah untuk membuktikan apakah batu besi bisa direduksi dengan batu bara atau tidak. Selain itu juga bertujuan untuk menentukan kadar karbon yang efektif dan optimum terhadap kinetika reaksi reduksi langsung. Proses reduksi dilakukan dalam Nabertherm furnace dengan temperatur 600 °C, 800 °C, 1000 °C. Waktu proses reduksi selama 5, 10, 20 menit, dan dengan variasi perbandingan antara bijih laterit dengan karbon 1:1, 1:3, 1:5.Hasil penelitian pada temperatur 600 °C hampir tidak ditemukan intensitas Fe, kecuali hanya pada sampel dengan waktu tahan 20 menit dengan perbandingan batu besi dengan batu bara 1:3 dan waktu tahan 10 menit dengan perbandingan 1:5. Fe tidak terbentuk pada temperatur 600 °C karena belum mencapai titik kritis untuk mereduksi FeO menjadi Fe (700 °C)Pada temperatur 800 °C dan 1000 °C dan waktu proses reduksi 5, 10, dan 20 menit dapat terlihat bahwa penambahan kadar karbon ke dalam batu besi dapat meningkatkan laju gasifikasi sehingga meningkatkan laju reaksi. Hal tersebut terbukti dengan meningkatnya intensitas Fe hasil reaksi. Pada 800 °C terjadi tren peningkatan intensitas Fe setiap penambahan karbon dengan intensitas Fe optimum terdapat pada perbandingan 1:5. Pada 1000 °C dengan waktu reduksi 5 menit terjadi peningkatan intensitas Fe tiap penambahan karbon dengan Fe optimum pada perbandingan 1:5. Akan tetapi pada waktu reduksi 10 menit dan 20 menit memiliki tren penurunan intensitas Fe. Peristiwa ini menunjukkan adanya sampel yang memiliki kandungan karbon yang sedikit di bagian permukaannya.

---

Lump ore is one of iron ore types that exist in Indonesia. With iron rate 60-80 %, lump ore have a promising prospect to be broght off as an ore for iron and steel making process in Indonesia. Technology that can be used to reduce lump ore is direct reduction.

Compared to blast furnace technology, direct reduction has some excesses, especially in effectivity and production capacity. There is some factor which ascendant in direct reduction process, one of it is carbon content. Carbon content can ascendant to the rate of gasification.

Objective from this research is to prove wether lump ore can be reduced with coal or not. Besides, other goal of this research is to determine the most effective and optimum carbon content to the kinetic of direct reduction. Reduction process is done in Nabertherm Furnace with temperature process 600 °C, 800 °C, and 1000 °C. Reduction process time are 5, 10, and 20 minutes with proportion of lump ore and coal are 1:1, 1:3, and 1:5.

Observational result on 600 °C indicated no Fe intensity, except on sample with reduction time 20 minutes with proportion of lump ore and coal 1:3 and sample with reduction time 10 minutes with proportion of lump ore and coal 1:5. On 600 °C Fe can?t be formed because it hasn?t reach the critical temperature to reduce FeO to Fe (700 °C.

On 800 °C and 1000 °C with reduction time 5, 10, and 20 minutes indicated the increase of the added carbon composition has increased the gasification rate, so that the reaction rate is also increase. This is proved by the increase of the Fe intensity as the result of the process. On 800 °C indicate the increase of Fe intensity every added carbon with Fe optimum in proportion 1:5. On 1000 °C with reduction time 5 minutes indicate trend inceases of Fe intensity every increment of carbon content and Fe optimum in proportion 1:5. But, in reduction time 10 minutes and 20 minutes indicate the decrease of Fe intensity. This phenomenon indicate the presence of sample which contain a few of carbon on its surface."

"Makin langkanya bahan baku bijih besi mendorong banyak pihak mulai menggunakan bijih laterit. Laterit sebagai salah satu hasil tambang yang banyak didapatkan di Indonesia. laterit merupakan bijih besi yang memiliki kandungan Fe2O3 yang tinggi. Agar dapat digunakan, bijih besi laterit (Fe2O3) harus direduksi untuk mendapatkan besi (Fe). Proses pengolahan laterit yang ada saat ini adalah dengan mereduksi langsung dengan batubara pada temperatur proses sekitar 1350°C. Hal ini dinilai tidak efisien karena membutuhkan energi yang banyak untuk menghasilkan temperatur yang sangat tinggi. Tingginya energi yang dibutuhkan berpengaruh dengan biaya produksi yang sangat tinggi. Yang menyebabkan industri di Indonesia tidak dapat bersaing dengan industri-industri dari negara lain. Oleh karena itu, dengan analisa pengaruh temperatur dari percobaan suatu metode reduksi langsung yang dilakukan pada temperatur yang lebih rendah bertujuan untuk mendapatkan temparatur yang efisien yang menghasilkan besi yang tinggi tapi dalam temperatur lebih rendah untuk menghasilakan besi dari bijih laterit, sehingga diharapkan biaya produksi akan menurun. Reduksi langsung yang dilakukan adalah dengan cara memanaskan laterit yang telah dicampur dengan batubara dalam oven. Yang akan diteliti pada penelitian ini adalah pengaruh temperatur proses reduksi yang terjadi. Pengaruh dari temperatur yang dianalisa dilakukan pada komposisi Fe2O3 dan C yang berbeda untuk setiap waktu pemanasan (10, 20, dan 30 menit). Variasi temperatur yang digunakan adalah 700°C, 900°C, dan 1000°C . Hasil dari penelitian ini, didapatkan bahwa dengan temperatur reduksi 900°C dan 1000°C menghasilkan intensitas Fe yang cukup besar. Sedangkan pada temperature 700°C secara umum tidak terbentuk Fe.

---

The scarce of iron ore make people to use laterite. Laterite is one of primary mining commodity that exists in Indonesia. Laterite is an iron ore that contains high Fe2O3. Laterite iron ore must be reduced to get the iron (Fe) before it can be used. Nowadays, the processing of laterite is direct reduction with coal in the process temperature about 1350°C. This process is not efficient because need a lot of energy to gain very high temperature. Higher energy that is needed by the process will let to the higher cost. That cause industries in Indonesia cannot compete with the industries from other countries. Therefore, with the study of temperature effect in direct reduction at lower temperature in order to find the efficient temperature to produce high intensity of irons from laterite, so that lowering the production cost. The direct reduction is done by heating laterite that had been mixing with coal in the oven. Focus of this research is study of temperature effect in direct reduction process. The effect of temperature that analyzed is in the different compositions of Fe2O3 and C in each heating temperature which is 10, 20, and 30 minutes. The variations of temperature are 700°C, 900°C, and 1000°C. The results of this research are the reduction temperature 900°C and 1000°C produce high intensity of Fe, and in 700°C generally Fe does not form."

"Indonesia seharusnya bisa membangun industri besi-baja nasional yang mandiri karena Indonesia memiliki cadangan bijih besi berupa bijih besi primer yang melimpah. Sebelum digunakan sebagai bahan baku pembuatan besi baja, pada bijih besi dilakukan proses reduksi, yaitu proses untuk memisahkan besi yang terkandung dalam bijih besi dari oksigen dan pengotor yang mengikatnya. Salah satu metode reduksi bijih besi adalah reduksi langsung.Pada proses reduksi langsung terdapat beberapa parameter yang mempengaruhi terbentuknya Fe pada produk reduksi langsung, salah satunya adalah temperatur. Temperatur berpengaruh terhadap berlangsungnya proses reduksi oksida besi menjadi Fe. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui efek temperatur reduksi terhadap perubahan senyawa dan Fe yang terbentuk pada produk reduksi langsung. Proses reduksi dilakukan pada pelet komposit bijih besi/batubara dengan komposisi massa 1:1 dengan menggunakan single conveyor belt hearth furnace dengan variasi temperatur reduksi 500°C, 700°C dan 900°C dengan waktu tahan 25 menit.Hasil penelitian menunjukkan pada temperatur reduksi 500oC hematit yang dikandung pelet komposit tereduksi oleh gas CO hasil devolatilisasi batubara membentuk magnetit namun belum terjadi pembentukan Fe. Dan pada temperatur 700°C hematit telah tereduksi sepenuhnya dan terbentuk Fe yang masih dalam jumlah yang sedikit. Sedangkan pada temperatur 900°C, Fe yang terbentuk semakin banyak namun masih terdapat senyawa magnetit pada produk reduksi langsung.

---

Indonesia should be able to build national iron-steel industry independently because Indonesia has abundant reserves of iron ore in the form of primary iron ore. Before being used as raw material in the steel manufacture, iron ore encounter the reduction process, which is a process to separate iron contained in iron ore from the binding of oxygen and impurities. One of iron ore reduction methods is direct reduction.

In the direct reduction process, there are several parameters that affect the formation of Fe in the direct reduction product. One of the parameters is temperature. Temperature effects on the course of the reduction process of iron oxide to form the Fe. The purpose of this study is to determine the effects of temperature reduction on the compound changes and Fe formation in direct reduction product. Reduction process performed on the composite pellets of iron ore / coal with a 1:1 mass composition using a single conveyor belt hearth furnace with reduction temperature variation: 500°C, 700°C and 900°C with holding time of 25 minutes.

The results showed that, in 500°C reduction temperature, hematite compounds contained in composite pellets is reduced by CO gas from coal devolatilization forming magnetite but the formation of Fe has not been happened. And at temperature of 700°C, hematite has been reduced completely and Fe is formed in very small amount. While at temperature of 900°C, Fe formation becomes much more to happen but there is still magnetite compound in direct production product."

"Indonesia sebagai negara kepulauan memiliki potensi besar dalam industri besi dan baja. Maka dari itu potensi Indonesia di industri besi dan baja harus dikembangkan untuk meningkatkan perekonomian masyarakat. Sehingga diperlukan teknologi untuk memanfaatkan potensi yang ada. Tanur putar merupakan salah satu contoh teknologi yang dapat digunakan. Pada tanur putar terjadi reduksi langsung bijih besi bongkah menjadi besi spons. Proses reduksi langsung dilakukan dengan menggunakan reduktor arang batok kelapa. Pada proses reduksi langsung terdapat parameter-parameter yang mempengaruhi reduksi langsung salah satunya adalah ukuran bijih besi yang digunakan.Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh ukuran bijih, ukuran bijih yang digunakan adalah 1 cm, 2 cm, dan 3 cm. Hasil reduksi diuji dengan menggunakan XRD (X-Ray Diffraction). Hasil menunjukkan bahwa terjadi reduksi dari Fe2O3 menjadi Fe3O4 dan bijih berukuran 1 cm merupakan bijih yang mengalami reduksi paling optimal. Dapat disimpulkan bahwa bijih 1 cm merupakan ukuran yang paling optimal untuk proses reduksi langsung.

---

Indonesia as an archipelago has great potential in the iron and steel industry. Thus the potential in the iron and steel industry should be developed to improve the community's economy. A necessary technology needed to exploit the potential. Rotary kiln is one technology that can be used. Inside, direct reduction occurs reducing lump ores into sponge irons. Direct reduction process is done using coconut charcoal as a reductant. There are parameters that affect the direct reduction process, one of them is the ore size.

This study was conducted to determine the effect of ore size, ore used is 1 cm, 2 cm, and 3 cm. Reduction results tested using XRD (X-Ray Diffraction). The results showed that reduction occurs, reducing of Fe2O3 into Fe3O4 and 1 cm-sized ore is the optimally reduced ore. It can be concluded that the ore 1 cm is the optimal size for the direct reduction process."

"Bijih besi menjadi salah satu sumber daya mineral yang sangat berpotensial di Indonesia untuk dilakukan proses pengolahan dan diproduksi sehingga menjadi logam mineral yang memiliki nilai guna Proses pengolahan bijih besi sudah banyak dikembangkan dengan cara reduksi langsung maupun reduksi tidak langsung dimana kedua proses tersebut membutuhkan reduktor untuk mereduksi bijih besi menjadi logam murni Reduktor yang digunakan pada proses reduksi bijih besi dalam bentuk padatan seperti batu bara dan kokas maupun dalam bentuk gas seperti gas metana Pada penelitian kali ini dilakukan pengembangan proses reduksi bijih besi menggunakan reduktor biomassa yaitu cangkang kelapa sawit yang merupakan limbah dari hasil perkebunan buah kelapa sawit Dalam penelitian digunakan bijih besi laterit Kalimantan dan cangkang kelapa sawit dari sisa perkebunan di Palangkaraya Kalimantan Tengah Bijih besi direduksi ukurannya hingga membentuk partikel serbuk 18 Tujuan dalam penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh variabel temperatur reduksi dengan waktu dan rasio massa yang konstan terhadap hasil reduksi bijih besi Variasi temperatur yang diuji dalam penelitian adalah 600oC 700oC 800oC 900oC dan 1 000oC Seluruh sampel diuji dalam waktu 120 menit dan rasio bijih besi dengan cangkang kelapa sawit 1 3 yang dimasukkan ke sebuah krusibel dan perlakuan reduksi langsung dilakukan di dalam muffle furnace Hasil XRD menunjukkan bahwa pada 1 000oC merupakan temperatur optimum dengan waktu reduksi selama 120 menit karena kandungan bijih besi seluruhnya berupa peak Fe metallic tanpa adanya kehadiran peak peak besi oksida lainnya.

---

Iron ore become one of minerals source that very pottential in Indonesia for process to have result value metallic mineral Iron steel making process have been developed by direct reduction and indirect reduction process which both of them need solid reducing agent for reduction iron ore like coal and coke or gas reduction agent like methane gas In this research it develop renewable reduction iron ore process use biomass reductor palm kernell shell is waste from palm tree plantation The research was conducted laterite ore from Kalimantan and palm kernel shell from residue plantation in Palangkaraya Central Kalimantan Before reduction process is started iron ore must be crushing to reduce particle size forming powder particles with size about 18 The purpose of the research is to determine the effect of reduction temperature with optimum time and mass ratio to result of reduction iron ore Variation of temperature that be examined is 600oC 700oC 800oC 900oC and 1 000oC All of samples is tested in 120 minutes and mass ratio 1 3 for iron ore and palm kernell shell Mixed samples are put in crucible and reduction process take place in muffle furnace XRD results showed that in 1 000oC is optimum temperature during 120 minutes because all composition of iron ore is Fe metallic peaks without other iron oxide peaks."

"Dengan cadangan nikel yang melimpah, industri pengolahan mineral di Indonesia akan semakin berkembang yang memungkinkan meningkatnya jumlah limbah pengolahan mineral yang dapat merusak lingkungan. Dibutuhkan metode-metode yang efektif untuk menanggulangi hal tersebut, salah satunya adalah mengolah kembali limbah tersebut untuk diambil logamnya seperti Fe. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh temperatur dan kadar arang cangkang kelapa sawit terhadap fasa, struktur mikro dan pembentukan logam besi hasil reduksi langsung residu proses hidrometalurgi, Penelitian ini menggunakan metode reduksi langsung pada temperatur operasi 1000, 1100 dan 1200℃ selamat 60 menit. Variasi temperatur operasi serta penambahan kadar arang cangkang kelapa sawit memberikan pengaruh terhadap hasil reduksi langsung yaitu meningkatnya derajat metalisasi dan derajat reduksi seiring dengan meningkatnya temperatur dan penambahan arang cangkang kelapa sawit. Derajat reduksi dan derajat metalisasi tertinggi berada pada variasi arang 30%, CaO 0% pada suhu 1200℃ sebesar 98.73% dan 98%.

---

With abundant nickel reserves, the mineral processing industry in Indonesia will continue to grow, which will allow an increase in the amount of mineral processing waste that can damage the environment. Effective methods are needed to overcome this, one of which is reprocessing the waste to extract metals such as Fe. This study aims to analyze the effect of temperature and charcoal content of oil palm shells on the phase, microstructure and formation of ferrous metal resulting from the direct reduction of residues from the hydrometallurgical process. This study used the direct reduction method at operating temperatures of 1000, 1100 and 1200℃ for 60 minutes. Variations in operating temperature and the addition of oil palm shell charcoal have an effect on the direct reduction results, namely increasing the degree of metallization and the degree of reduction along with the increase in temperature and the addition of oil palm shell charcoal. The highest degree of reduction and degree of metallization was at the variation of 30% charcoal, 0% CaO at 1200℃ temperature of 98.73% and 98%."

"Proses reduksi langsung bijih besi menjadi besi spons salah satunya adalah dengan menggunakan teknologi rotary kiln dimana bijih besi akan dibakar bersamaan dengan reduktor pada temperature tinggi dan akan diputar berlawanan arah jarum jam. Pada penelitian ini reduktor yang digunakan adalah arang batok kelapa. Terdapat beberapa parameter proses reduksi langsung pada rotary kiln salah satunya adalah kecepatan putar. Pada penelitian ini dilakukan investigasi pengaruh kecepatan putar dalam berbagai putaran per menit terhadap senyawa besi yang dihasilkan pada proses reduksi langsung. Kecepatan putar yang dioperasikan antara lain 0.75 rpm, 1.0 rpm, 1.5 rpm, 2.0 rpm, dan 2.5 rpm. Kandungan senyawa besi yang dihasilkan diinvestigasi menggunakan X-Ray Diffraction (XRD). Hasil pengujian menunjukkan senyawa besi yang terbentuk pada hasil akhir reduksi langsung yaitu hematit (Fe2O3) dan magnetit (Fe3O4). Selain itu didapatkan nilai kecepatan putar optimal pada 1.0 rpm dengan mengukur nilai intensitas hasil karakterisasi XRD.

---

Rotary kiln is one of technologies which support the sponge iron making in direct reduction process. Iron lump ore will be burnt together with coconut shell charcoal as reductor at high temperature while rotary kiln rotates in counterclockwise movement. This process has several parameters include rotation speed. This research investigates rotation speed effect to the sponge iron making process. The rotation speed is operated in various numbers that are 0.75 rpm, 1.0 rpm, 1.5 rpm, 2.0 rpm, 2.5 rpm. The iron compounds was investigated by using X-Ray Diffraction (XRD) method. The results showed that direct reduction process produces hematite (Fe2O3) and magnetite (Fe3O4) compound. Furthermore, the optimal rotation speed was determined and investigated by using X-Ray Diffraction with the value of iron compunds as the consideration. The results showed that 1.0 rpm is the most optimal rotation speed to applied in this technology."

"Studi reduksi karbotermik pada bijih nikel saprolit ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh temperatur dalam memperoleh kadar nikel yang optimal. Pengujian dilakukan pada empat temperatur yang berbeda, yaitu: 700, 800, 900, dan 1000°C selama 60 menit. Pada proses pembakaran, perbandingan bijih nikel saprolit dan batubara, masing-masing adalah 20 dan 80 gram. Selama proses pembakaran pada temperatur 700-1000°C, mulai terlihat metalisasi besi pada temperatur 900°C, sedangkan metalisasi nikel dan kobalt yang mulai terlihat pada temperatur yang lebih rendah. Metalisasi nikel, kobalt, dan besi dilihat secara kualitatif melalui karakterisasi Difraksi Sinar-X (XRD) dan untuk mengetahui masing-masing kadar unsur yang diperoleh dari proses reduksi karbotermik dengan menggunakan Floresensi Sinar-X (XRF). Berdasarkan studi yang dilakukan, diperoleh kadar nikel yang optimal 8,23% pada temperatur 800°C selama 60 menit.

---

The study of carbothermic reduction on saprolitic nickel ore aims to determine the effect of temperature in obtaining optimal levels of nickel recovery. The experiments carried out at four different temperatures, they are 700, 800, 900, and 1000oC for 60 minutes. In the reduction process, the ratio of saprolite ore and coal are 20 and 80 gram, respectively. During the reduction process at temperatures between 700-1000°C, began to look the metallization of iron at a temperature of 900°C, while the metallization of nickel and cobalt are beginning to look at lower temperature. The metallization of nickel, cobalt, and iron quantitively seen through the characterization of X-ray Diffraction (XRD) and to determine the concentration of each element obtained from the carbothermic reduction process using X-ray Flourescent (XRF). Based on studies conducted, the optimal nickel grade of 8.23% is at a temperature of 800°C for 60 minutes."

"ABSTRAKProses reduksi bijih besi adalah proses pemisahan besi yang terkandung dalambijih besi dari oksigen dan pengotornya. Pada penelitian kali ini dilakukan reduksilangsung bijih besi bongkah dengan reduktor arang tempurung kelapa pada rotarykiln sederhana. Sampel yang digunakan adalah bijih besi laterit dari Kalimantandengan ukuran 1-2 cm dengan rasio bijih dan reduktor sebanyak 1:2. Putaranrotary kiln sebesar 2,5 rpm dengan temperatur proses berkisar antara 650-702oC.Tujuan penelitian adalah mengetahui pengaruh waktu pada reduksi langsung bijihbesi. Penelitian dilakukan dengan 4 variasi waktu, yaitu 15 menit, 30 menit, 45menit dan 60 menit. Hasil penelitian menunjukkan terbentukya produk reduksiFe3O4 pada semua variabel waktu dengan hasil tertinggi didapat pada waktu 15menit

---

ABSTRACTIron ore reduction process is the process of separating iron contained in iron ore ofoxygen and impurities. In this research, direct reduction in rotary kiln wasexamined with Kalimantan lateritic iron ore and coconut shell charcoal as thereductor. Iron ore that was used have particle size between 1-2 centimeters withmass ratio of ore and reductor in amount of 1:2. RPM of rotary kiln was 2,5 andtemperature of process in range of 650-702oC. The research objective was todetermine the effect of time in direct reduction process. Four time variation wasexamined, which were 15, 30, 45 and 60 minutes. The result indicated that Fe3O4was formed in all time condition. The optimum amount of reduction product wasachieved at 15 minutes."