Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Korosi adalah sebuah produk yang dihasilkan oleh sebuah reaksi kimia antara mineral dengan oksigen dalam bentuk oksida yang sangat merugikan. Proses terjadinya korosi permukaan pada peralatan yang di bungkus isolasi tahan panas sulit dideteksi secara fisik dari luar sehingga kerusakan baru diketahui apabila sudah terjadi kegagalan pada saat peralatan atau sistim sudah mengalami kebocoran.Penelitian terhadap produk korosi beserta material isolasi tahan panas di daerah produk korosi dilakukan untuk mengidentifikasi mekanisme korosi yang terjadi pada permukaan pipa. Dengan menggunakan alat uji laboratorium XRF, XRD dan TG-DTA dapat diketahui kandungan material pada produk korosi beserta material isolasi tahan panas yang terpasang serta perilaku peruraian kandungan material sehingga dapat dibandingkan dengan material aslinya.Korosi permukaan pada pipa kondensat ASTM A53-B yang teijadi dilapangan adalah akibat adanya air (H2O) yang diserap oleh material isolasi tahan panas calcium silicate (CaSiOj) sehingga membentuk calcium hydroxide (Ca(OH)2), disamping itu kondisi operasional sistim yang mengalami perubahan temperatur berulang-ulang (cyclic) juga memiliki kontribusi mempercepat terjadinya proses korosi. Air yang masuk melalui celah pelapis luar material isolasi tahan panas akan menimbulkan senyawa baru dan mengakibatkan terjadinya korosi permukaan pipa seperti yang didapatkan dari pengujian sample didapatkan calcium yang terkandung dalam produk korosi.

---

Corrosion is product of a Chemical reaction between mineral and oxygen in term of destructive oxide. Visually, surface corrosion in most of equipment which covered by thermal insulation material are undetectable, consequently that any failures will be recognize only after leakage take in place.

Study of the corrosion product including thermal insulation material around corrosion product had been done to identify corrosion mechanism at pipe surface. By using laboratory test apparatus XRF, XRD and TG-DTA is able to identify corrosion Chemical product, thermal insulation material and thermal behavior as result of corrosion under insulation experiment.

Surface corrosion at existing condensate pipe ASTM A53-B is reaction product of water (H2O) and calcium silicate (CaSiO3) which produced calcium hydroxide (Ca(OH)i). In addition cyclic operation temperatures here proven to accelerate the corrosion process and water that found as absorbed by thermal insulation materials generates a new Chemical product which was found as calcium hydroxide at corrosion product."

"Korosi adalah sebuah produk yang dihasilkan oleh sebuah reaksi kimia antara mineral dengan oksigen dalam bentuk oksida yang sangat merugikan. Proses terjadinya korosi permukaan pada peralatan yang di bungkus isolasi tahan panas sulit dideteksi secara fisik dari luar sehingga kerusakan baru diketahui apabila sudah terjadi kegagalan pada saat peralatan atau sistim sudah mengalami kebocoran.Penelitian terhadap produk korosi beserta material isolasi tahan panas di daerah produk korosi dilakukan untuk mengidentifikasi mekanisme korosi yang terjadi pada permukaan pipa. Dengan menggunakan alat uji laboratorium XRF, XRD dan TG-DTA dapat diketahui kandungan material pada produk korosi beserta material isolasi tahan panas yang terpasang serta perilaku peruraian kandungan material sehingga dapat dibandingkan dengan material aslinya.Korosi permukaan pada pipa kondensat ASTM A53-B yang teijadi dilapangan adalah akibat adanya air (H2O) yang diserap oleh material isolasi tahan panas calcium silicate (CaSiOj) sehingga membentuk calcium hydroxide (Ca(OH)2), disamping itu kondisi operasional sistim yang mengalami perubahan temperatur berulang-ulang (cyclic) juga memiliki kontribusi mempercepat terjadinya proses korosi. Air yang masuk melalui celah pelapis luar material isolasi tahan panas akan menimbulkan senyawa baru dan mengakibatkan terjadinya korosi permukaan pipa seperti yang didapatkan dari pengujian sample didapatkan calcium yang terkandung dalam produk korosi.

---

Corrosion is product of a Chemical reaction between mineral and oxygen in term of destructive oxide. Visually, surface corrosion in most of equipment which covered by thermal insulation material are undetectable, consequently that any failures will be recognize only after leakage take in place.

Study of the corrosion product including thermal insulation material around corrosion product had been done to identify corrosion mechanism at pipe surface. By using laboratory test apparatus XRF, XRD and TG-DTA is able to identify corrosion Chemical product, thermal insulation material and thermal behavior as result of corrosion under insulation experiment.

Surface corrosion at existing condensate pipe ASTM A53-B is reaction product of water (H2O) and calcium silicate (CaSiO3) which produced calcium hydroxide (Ca(OH)i). In addition cyclic operation temperatures here proven to accelerate the corrosion process and water that found as absorbed by thermal insulation materials generates a new Chemical product which was found as calcium hydroxide at corrosion product."

"Dengan latar belakang beberapa kali pengalaman mendapatkan kebocoran di sistem perpipaan pada salah satu pembangkit listrik panas bumi. Maka dilakukan uji polarisasi yang dilakukan di laboratorium untuk material:- CS A106 Gr.B : Material untuk pipa kondensat- API 5 CT/J55 : Material ?Casing? untuk sumur injeksi- Stl. 410/15% Cr : Material untuk poros pompa- SUS 316 : Material untuk sudu pompa.Dan dilakukan pula uji lapangan yang menggunakan Electrical resistant probe sebagai pembanding. Untuk pengujian terhadap produk korosi dilakukan dengan menggunakan XRD dan EDX.Hasil analisis menunjukan bahwa material baja paduan dari A106 dan J55 tidak mampu membentuk lapisan pelindung dan untuk material 316 SS dan 15% Cr. mampu membentuk lapisan pasif yang sangat besar sampai mempunyai tegangan sekitar 1100 mV Vs SCE(standard calomel electrode) pada lingkungan air kondensat yang berasal dari panas bumi. Hal ini menunjukan bahwa material 316 SS dan 15% Cr. sangat baik sekali dipakai dilingkungan tersebut.Hasil analisis sampel korosi menunjukan bahwa senyawa-senyawa yang terbentuk adalah Fe3O4 (Magnetite) dan Fe2O3 (Hematite), dan senyawa FeO(OH) (Ferric OxyHydroxide). Hal ini menunjukan bahwa adanya komponen oksigen terlarut yang ikut menyebabkan terjadinya peristiwa korosi.Dari hasil semua pengujian dan analisis yang dilakukan, dapat disimpulkan bahwa peristiwa penyebab seringnya terjadi kegagalan atau kebocoran di sistem perpipaan kondensat tersebut adalah akibat terjadinya peristiwa korosi dan erosi.

---

Based on various experiences of leaks to the condensate piping system at one of the geothermal energy installations, a polarization test was carried out at the laboratory on the following material:

- CS A106 Gr.B : used for Condensate pipe

- API 5 CT/J55 : used for Casing of injection well

- Stl. 410/15% Cr : used for Pump?s shaft

- SUS 316 : used for Pump impeller

A field test was also carried out using an electrical resistance probe for comparison and corrosion products were tested using XRD and EDX.

The results of analysis showed that carbon steel alloys A106 and J55 did not form a protective layer but 316 SS and 15 % Cr grade was capable of forming a thick passive protective layer with having potential around 1100 mVVs SCE (standard calomel electrode) in an environment of condensate produced from geothermal power plant. This shows that grade 316SS and 15% Cr grades are highly suitabel for use in this environment.

The result of analysis of the corrosion sample shows that the compounds formed were Fe3O4 (Magnetite) and Fe2O3 (Hematite) and FeO (OH) (Ferric OxyHydroxide). This shows that there was a dissolved Oxygen component which contributed to the occurrence of corrosion. From the results of all tests and analysis carried out, the conclusion is that repeated failure and leaks in the condensate piping system was caused by corrosion and erosion."

"Baja ASTM A36 merupakan mild carbon steel yang banyak digunakan pada sektor infrastruktur, namun demikian baja karbon memiliki ketahanan korosi yang lebih rendah dibandingkan dengan jenis baja lainnya, yang menyebabkan material ini rentan terhadap korosi dalam lingkungan atmosferik. Oleh sebab itu, untuk meningkatkan ketahanan korosinya, baja ASTM A36 dapat dilapisi dengan glass flake epoxy. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh perbedaan metode surface cleaning terhadap kekuatan adhesi glass flake epoxy yang diaplikasikan pada substrat baja tersebut dan ketahanan korosi yang dihasilkannya. Dalam penelitian ini diterapkan 5 (lima) jenis metode surface cleaning yaitu: (i) solvent cleaning, (ii) hand tool cleaning, (iii) power tool cleaning, (iv) power tool to bare metal cleaning, serta (v) abrasive blast cleaning. Selanjutnya, dilakukan proses pengukuran kekasaran permukaan dari masing-masing sampel baja ASTM A36 menggunakan metode field test, sebelum diaplikasikan cat dilakukan pengecekan kondisi lingkungan terlebih dahulu (dry and wet temperature, steel temperature, dew point temperature, serta relative humidity), kemudian glass-flake epoxy diaplikasikan pada permukaan substrat baja menggunakan roller paint brush. Setelah itu, dilakukan pengukuran wet dan dry film thickness. Metode analisis data dilakukan per lima sampel dari masing-masing pengujian yang dilakukan yakni pengujian salt spray, pengujian electrochemical impedance spectroscopy, serta dua pengujian adhesi yaitu pull off adhesion dan tape test test. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kemampuan organic coating dipengaruhi oleh perbedaan metode surface cleaning yang diterapkan. Abrasive blast cleaning memiliki ketahanan korosi yang paling baik dengan rata-rata pelebaran (creepage) korosi paling rendah yakni 0.49 mm yang termasuk ke dalam rating number 9, dan kekuatan adhesi rata-rata tertinggi yaitu 3.16 MPa. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa, ketahanan korosi dipengaruhi oleh tingkat kebersihan, sementara kekuatan adhesi dipengaruhi oleh tingkat kekasaran.

---

ASTM A36 steel is a mild carbon steel that is widely used in the infrastructure sector; however, carbon steel has a lower corrosion resistance compared to other types of steel, which makes this material susceptible to corrosion in atmospheric environments. Therefore, to improve its corrosion resistance, ASTM A36 steel can be coated with glass flake epoxy. This research aims to study the effect of different surface cleaning methods on the adhesion strength of glass flake epoxy applied to the steel substrate and the resulting corrosion resistance. In this research, five types of surface cleaning methods were applied, namely: (i) solvent cleaning; (ii) hand tool cleaning; (iii) power tool cleaning; (iv) power tool to bare metal cleaning; and (v) abrasive blast cleaning. Subsequently, the surface roughness measurement process for each ASTM A36 steel sample was carried out using the field test method. Prior to applying the paint, environmental conditions were checked first (dry and wet temperature, steel temperature, dew point temperature, and relative humidity), and then glass-flake epoxy was applied to the surface of the steel substrate using a roller paint brush. Afterward, wet and dry film thickness measurements were taken. The data analysis method was carried out on five samples from each test carried out, namely salt spray testing, electrochemical impedance spectroscopy testing, and two adhesion tests, namely pull-off adhesion and tape test tests. The results show that the organic coating ability is influenced by the different surface cleaning methods applied. Abrasive blast cleaning has the finest corrosion resistance with the lowest average corrosion creepage of 0.49 mm, which is included in rating number 9. In addition, the resulting average adhesion strength is also high at 3.16 MPa. It can be concluded that corrosion resistance is influenced by the degree of cleanliness, while adhesion strength is influenced by the degree of roughness."

"Baja ASTM A36 memiliki tingkat keuletan dan ketangguhan yang cendrung tinggi, tetapi baja ini seperti material lainnya tidak akan lepas dari fenomena korosi. Salah satu metode untuk menghambat terjadinya fenomena korosi adalah menggunakan metode pelapisan. Jenis pelapisan yang digunakan pada penelitian ini adalah jenis zinc-rich epoxy. Penelitian ini menerapkan 5 (lima) jenis metode persiapan permukaan yaitu: (i) solvent cleaning, (ii) hand tool cleaning, (iii) power tool cleaning, (iv) abrasive blasting serta (v) power tool to bare metal cleaning. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh perbedaan metode persiapan permukaan terhadap ketahanan korosi dan kekuatan adhesi pada baja ASTM A36 yang dilapisi oleh zinc-rich epoxy. Hasil dari penelitian menunjukkan bahwa setiap metode persiapan permukaan menghasilkan tingkat kebersihan dan kekasaran permukaan yang berbeda-beda. Pengujian Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) menghasilkan nilai error yang bervariasi dan tinggi. Nilai error yang terbaik dimiliki oleh sampel power tool to bare metal dengan nilai error sebesar 5.4582. Sampel yang memiliki ketahanan korosi yang terbaik adalah sampel yang memiliki nilai pelebaran goresan terkecil pada pengujian salt spray. Sampel tersebut dimiliki oleh sampel abrasive blasting, yaitu sebesar 0,22 mm dengan rating number 9. Pengujian X-cut tape tidak dapat membedakan pengaruh dari setiap metode persiapan permukaan. Hasil dari pengujian pull-off menyimpulkan bahwa kekuatan adhesi dari metode abrasive blasting memiliki kekuatan yang tertinggi, yaitu sebesar 2.78 MPa. Dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi tingkat kebersihan dan kekasaran permukaan, maka semakin baik performa dari cat zinc-rich epoxy dalam ketahanan korosi dan kekuatan adhesi pada baja ASTM A36. Metode abrasive blasting terbukti sebagai metode persiapan permukaan yang paling optimal untuk mendapatkan ketahanan korosi dan kekuatan adhesi yang terbaik dibandingkan dengan metode persiapan permukaan lainnya.

---

ASTM A36 steel has a high level of ductility and toughness, but this steel, like other materials, will not be free from corrosion phenomena. One method to inhibit the occurrence of corrosion phenomena is to use the coating method. The type of coating used in this study is a type of zinc-rich epoxy. This study applied 5 (five) types of surface preparation methods, namely: (i) solvent cleaning, (ii) hand tool cleaning, (iii) power tool cleaning, (iv) abrasive blasting and (v) power tool to bare metal cleaning. This study aims to determine the effect of different surface preparation methods on corrosion resistance and adhesion strength of ASTM A36 steel coated with zinc-rich epoxy. The study results show that each surface preparation method produces different levels of cleanliness and surface roughness. Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) testing produces variable and high error values. The best error value is owned by the power tool to bare metal sample with an error value of 5.4582. The sample that has the best corrosion resistance is the sample that has the smallest scratch-widening value in the salt spray test. The sample belongs to the abrasive blasting sample, which is 0.22 mm with a rating number of 9. X-cut tape testing cannot distinguish the effect of each surface preparation method. The results of the pull-off test concluded that the adhesion strength of the abrasive blasting method had the highest strength, which was 2.78 MPa. It can be concluded that the higher the level of cleanliness and surface roughness, the better the performance of the zinc-rich epoxy paint in corrosion resistance and adhesion strength to ASTM A36 steel. The abrasive blasting method is proven to be the most optimal surface preparation method to obtain the best corrosion resistance and adhesion strength compared to other surface preparation methods.

Dokumen Naskah Lengkap Skripsi: "

"Baja karbon rendah digunakan pada pipa penyalur untuk menyalurkan gas basah. Material baja karbon rendah yang terkorosi dikarakterisasi dengan XRD dan menunjukkan produk korosi merupakan fasa Siderite (FeCO3) dengan struktur kristal BCC, Magnetit (Fe3O4) dengan struktur kubik, dan puncak Fe-α dengan struktur kristal BCC. Hasil karakterisasi SEM-EDX memperlihatkan Calcium Carbonat (CaCO3) dipermukaan sampel dengan beberapa lubang (pit). Permukaan lubang (pit) tersebut memperlihatkan kawah korosi dengan lapisan-lapisan bertingkat oksida korosi. Hasil EDX menunjukaan unsur elemen C, O, Si, S, Cl, Ca dan Fe dipermukaan. Hasil kekerasan menunjukkan peningkatan kekerasan 196,6 HV dari 114,4 HV untuk baja karbon. Laju korosi aktual hasil pengukuran ketebalan didapatkan 0,325 mmpy. Pada penelitian ini, permukaan baja dilapisi Sn- Zn dengan metode elektroplating pada larutan 0,23 M SnSO4 dan 0,21 M ZnSO4. Karakterisasi lapisan Sn-Zn dilakukan dengan XRF, didapatkan Sn-Zn dengan variasi Zn 0,5%, 2,5%, 5,8% dan 10,5%. Hasil XRD menunjukkan fasa Sn dengan kristal tetragonal dan Zn dengan kristal HCP. Hasil SEM lapisan Sn-Zn menunjukkan mikrostruktur permukaan terbentuk β-Sn, β-Sn-eutectic, β-Sn+Zn dan Zn rich. Uji Potensiodinamik pada 3,5% NaCl scan rate 0,1 (V/detik) pada suhu 32 oC diperoleh lapisan Sn-Zn memiliki potensial -1,286 V pada Zn 2,5% yang lebih negatif dibandingkan dengan substrate Fe dengan potensial -0,761 V. Hal ini mengkonfirmasi lapisan Sn-Zn dengan potensial Zn yang lebih negatif memberikan proteksi pada Fe.

---

Low carbon steel is used in pipeline to transport wet gas. Corrosion material of low carbon steel has been characterized by XRD and shows that the corrosion product is Siderite (FeCO3) with BCC crystal structure, magnetite (FeCO4) with a cubic crystal structure, and Fe-α peaks with BCC crystal structure. SEM-EDX characterization results showed calcium carbonate (CaCO3) on the surface of the sample with a holes (pits), The surface of the pit shows a corrosion crater with a layer grades of corrosion oxide. The EDX results show the element C, O, Si, S, Cl, C and Fe on the surface. The hardness result showed an increase 196,6 from 144,4 HV for carbon steel. The actual corrosion rate of the thickness measurement result obtain 0,325 mmpy. In this study, the surface of carbon steel was coated with Sn- Zn by electroplating method with a solution 0.23 M SnSO4 and 0.21 M ZnSO4. Characterization of the Sn-Zn layer was carried out using XRF and obtain Sn-Zn with variations of Zn 0.5%, 2.5%, 5.8% and 10.5%. XRD results showed singlephase Sn with Tetragonal crystal structure and Zn with HCP structure. SEM results of the Sn-Zn showed that microstructure was formed of β-Sn, β-Sn+eutectic and Zn rich. Potentiodynamic test with 3.5% NaCl scan rate 0,1 V/Sec at 32 oC obtained a Sn-Zn layer with a potential of -1.286 V at 2.5% Zn which was more negative than the Fe substrate with a potential of -0.761 V. This confirms that the Sn-Zn layer with mote negative Zn potential provides protection for Fe."

"ABSTRAKMaterial tembaga telah digunakan oleh manusia sejak ribuan tahun yang lalu. Salah satu pemakaian tembaga adalah sebagai pipa-pipa air untuk berbagai macam kebutuhan manusia. Seiring dengan kemajuan zaman, aplikasi tembaga makin meluas mengingat tembaga memiliki berbagai macam keunggulan seperti konduktivitas listrik yang sangat baik. Tembaga juga memiliki ketahanan korosi yang baik.Salah satu aplikasi tembaga saat ini adalah sebagai pipa dalam kondenser atau alat penukar panas (heat exchanger). Pada aplikasi ini tembaga dilapisi dengan krom agar memiliki ketahanan korosi lebih baik. Media pendingin dari kondenser adalah air, termasuk air laut. Korosi yang diindikasikan adalah korosi pitting atau korosi galvanik. Korosi pitting disebabkan oleh penetrasi ion-ion Cf yang memecah lapisan pasif logam. Setelah lapisan pasif pecah, lubang-lubang (pits) akan mulai terbentukdan selanjutnya berkembang. Sedangkan korosi galvanik disebabkan oleh adanya dua logam tak sejenis yang tergandeng (coupled) atau dalam hal ini adalah tembaga dengan lapisan kromnya.Ketahanan korosi pitting lapisan krom lebih tinggi daripada tanpa lapis krom atau tembaga biasa. Pada simulasi dengan menggunakan NaCl 3,5% sebagai representasi air laut dengan temperatur 27ºC dan 80ºC, tembaga yang dilapisi krom memiliki nilai potensial korosi yang lebih tinggi dari tembaga. Percobaan korosi galvanik dilakukan antara tembaga dengan lapisan krom. Hasil percobaan menunjukkan kemungkinan terjadinya korosi galvanik lebih tinggi daripada korosi pitting.

---

"

"Belum adanya standar yang mengatur jarak minimal antara lasan yang satu dengan lasan yang lain terhadap laju korosi yang dihasilkan menyebabkan perlunya suatu penelitian untuk mengetahui pengaruh jarak antar lasan terhadap laju korosi pada hasil lasan. Penelitian ini, berfokus untuk melihat pengaruh jarak lasan GTAW dengan besaran 27mm, 36mm dan 45mm pada material karbon ASTM A106 Grade B, terhadap laju korosinya dengan menggunakan metode uji polarisasi. Pengamatan dengan mikroskop optik digunakan untuk mengetahui ukuran butir dan keberadaan fasa serta jenis korosi yang terbentuk. Hasil penelitian menunjukkan bahwa ukuran butir yang semakin besar akan meningkatkan laju korosi, hal ini diakibatkan oleh pengaruh panas dari pengelasan kedua yang menyebabkan pertumbuhan butir ferrite halus pada butir pearlite di daerah HAZ halus hasil pengelasan pertama sehingga meningkatkan laju korosi akibat korosi mikrogalvanik. Ditemukan bahwa jarak lasan GTAW yang optimum untuk material karbon ASTM A106 Grade B adalah 45mm dengan laju korosi sebesar 0,041052 mm/tahun.

---

The absence of standards governing the minimum distance between one weld to another one will determine the corrosion rate. Therefore we need a study to determine the influence of the distance between the each weld towards the corrosion rate results. This study, focused to see the effect of the GTAW weld distance which are 27mm, 36mm and 45mm on the ASTM A106 Grade B carbon material, against the corrosion rate by using polarization test method. Observation with an optical microscope is used to determine the grain size and the presence of the phase as well as the type of corrosion formation.

The results showed that the coareser the grain, will increase the corrosion rate, this is caused by the influence of the heat of the second welding that cause ferrite grain to grow inside the fine pearlite grain at the first weld HAZ area which thereby increasing the rate of corrosion due to microgalvanic corrosion. It was found that the optimum distance for GTAW welding towards ASTM A106 Grade B carbon material is 45mm with the corrosion rate of 0.041052 mm / year."

"Struktur baja yang dipendam dalam tanah seperti perpipaan memiliki desain pada pemakaian hingga puluhan tahun sehingga memerlukan proteksi korosi seperti lapis galvanis. Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi efektifitas lapis galvanis pipa baja ASTM A53 terhadap ketahanan korosi pipa baja ASTM A53 di dalam tanah. Efektifitas lapis galvanis didapatkan dengan membandingkan laju korosi baja tanpa pelapis (bare steel) dengan baja lapis galvanis yang ditanam dalam dua jenis tanah yang memiliki resistivitas berbeda yaitu daerah Bekasi dan Depok dengan metode kehilangan berat (weight loss) , polarisasi serta analisa derajat kerusakan (karat) lapisan tersebut. Hasil penelitian untuk nilai laju korosi eksternal pipa baja galvanis di kedua daerah jauh lebih rendah yaitu 0,6074 mpy untuk tanah Bekasi dan 0,5235 mpy untuk tanah Depok. Dengan demikian baja lapis galvanis lebih efektif digunakan pada aplikasi bawah tanah daripada bare steel, yang memberikan nilai laju korosi 5,7887 mpy untuk tanah Bekasi dan 6,1773 mpy untuk tanah Depok. Kerusakan lapisan Zn yang didapatkan merupakan jenis general rust dengan tingkat kerusakan skala 3 (>10-16 % rusted) hingga skala 4 (> 3,0-10 % rusted).

---

Structural steel buried in soil such as pipeline has a lifetime design for several years and corrosion protection, such as galvanized coating. This experiment is purposed to evaluate the effectiveness of galvanized coating in ASTM A53 steel pipe by corrosion resistant of ASTM A53 steel pipe. The effectiveness of galvanized coating is occured by comparing external corrosion rate of bare steel pipe with galvanized steel pipe which buried in two types of soil with different resistivity in Bekasi and Depok by weight loss method, polarization and analizing the degree of rusting in the coating.

The results of this experiment show that external corrosion rate of galvanized steel in both areas is significantly lower e.g 0,6074 mpy for Bekasi soil and 0,5235 mpy for Depok soil. This indicates that galvanized steel is more effective to be used in underground application than bare steel which has 5,7887 mpy for Bekasi soil and 6,1773 mpy for Depok soil. Type of zinc coating degradation is general rust with the degree of rusting scale 3 (>10 -16 % rusted) to scale 4 (> 3,0-10 % rusted)."