Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Industri tekstil merupakan industri yang mengnasilkan polutan terbesarterutama bagi penoemaran kualitas air. Diantara berbagai zat vvarna tekstil,zat vvarna indigo biru berperan penting terutama pada industri jeans dandenim. Zat vvarna indigo memiliki intensitas yang kuat dan zat organik yangstabil seningga menimbulkan masalan penoemaran Penelitian ini bertujuanuntuk menurunkan konsentrasi indigo biru dengan menggunakan teknikadsorpsi dengan karbon aktif, teknik oksidasi elektrokimia dengan elektrodaplatina, dan teknik kombinasi adsorpsi dan oksidasi pada kondisi optimum.Optimasi yang diperolen berupa vvaktu kontak adsorben (karbon aktif)dengan adsorbat (larutan indigo) selama 45 menit, jumlan karbon aktif untukmengadsorpsi Iarutan indigo sebesar 1 gram, dan konsentrasi NaCl sebesarO,1IV|, Serta potensial yang diberikan pada sei elektrokimia sebesar 20 V.Dengan menggunakan kondisi optimum, teknik kombinasi adsorpsi danoksidasi elektrokimia dapat menurunkan konsentrasi indigo ningga 98 %_Penurunan konsentrasi Indigo biru diukur menggunakan spektrofotometerUV-Vis."

"Perunggu (Cu - Sn) yang diproses melalui metalurgi serbuk merupakan material yang banyak digunakan sebagai bantalan swa-lumas (sellubricating bearings). Karakteristik dan kinerja bantalan sangat dipengaruhi oleh struktur mikro, khususnya porositas terbuka. Sedangkan struktur mikro sangat ditentukan oleh kandungan Sn dan variabel proses yang dipakai. Pada penelitian ini dievaluasi pengaruh kandungan Sn (5, 10 dan 15 %), tekanan kompaksi (200, 300 dan 400 MPa) serta temperatur sinter (800, 850 dan 900°C) terhadap karakteristik Cu-Sn produk metalurgi serbuk. Penambahan tekanan kompaksi menaikkan densitas dan kekuatan bakalan, sementara penambahan kandungan Sn cenderung menurunkan kekuatan bakalan_ Secara umum, peningkatan temperatur sinter menyebabkan penurunan densitas produk sinter yang diikuti dengan pembesaran (swelling). Di samping itu, peningkatan temperatur sinter juga menyebabkan penurunan kekerasan makro, kekuatan tekan dan laju keausan produk sinter. Laju keausan sangat dipengaruhi oleh penambahan beban yang diluncurkan (sliding force), sementara bentuk kerusakan aus ditentukan oleh fraksi porositas terbuka yang dimiliki oleh produk sinter. Porositas dan fasa kedua, 5, yang terbentuk pada produk sinter bertambah banyak dengan penambahan kandungan Sn, yang disertai pula dengan peningkatan besar butir."

"Dalam penelitian ini, komposisi tuangan dihasilkan oleh dapur krusibel tipe ciciuk, sedangkan cetakan yang digunakan adalah cetakan logam dengan standar JIS Z 2201 yang mana hasilnya berupa sampel tarik.Paduan tuang Al-Mg-Fe, dengan kadar Mg sebesar 5% dan kadar Fe divariasikan, ternyata menunjukkan peningkatan kekerasan dengan bertambahnya unsur Fe. Tetapi untuk kekuatan tarik menunjukkan hal sebaliknya dikarenakan cacat-cacat tuangan yang ditemui pada patahan hasil uji tarik. Sedangkan untuk regangan, menunjukkan penurunan bila kadar Fe bertambah dan spesifikasi sifat regangan terbaik dimiliki oleh komposisi dengan kadar Fe sebesar 0,5%.Sedangkan perlakuan panas yang dilakukan yaitu laku panas pelarutan 430ºC selama 12 jam serta laku panas penuaan 175ºC dengan waktu tahan divariasikan, ternyata tidak menunjukkan pengaruh yang begitu jelas pada panduan ini bila dibandingkan dengan variabel variasi unsur Fe. Untuk setiap komposisi kekerasan tertinggi umumnya dihasilkan oleh waktu tahan 4 jam untuk komposisi berkadar Fe 0,5 % dan 1,0% dengan mengalami kenaikan yang relatif kecil dari kondisi As cast yaitu 2,4% dan 4,2%. Sedangkan untuk komposisi berkadar Fe 1,5 % kekerasan tertinggi dihasilkan oleh waktu tahan 3 jam, juga dengan kenaikan yang relatif kecil dari kondisi as castnya yaitu sebesar 2,5&. Sehingga dapat disimpulkan, bahwa paduan ini bersifat non-heat treatable alloy."

"Telah dilakukan pembuatan paduan Al Cu dengan proses metalurgi serbuk (powder metallurgy). Bahan diperoleh dari Merck, kemurnian > 98,5 % untuk serbuk Al , sedang serbuk Cu, kemurnian > 99,7 %. Kedua serbuk tersebut dicampur dengan berbagai variasi komposisi persen berat, terdiri dari Al - 90,40% Cu, Al - 70, 19% Cu, Al - 33,33% Cu, Al - 0% Cu, Al - 3% Cu, Al - 5% Cu. Proses pembentukan dilakukan dengan menggerusnya selama 3 jam. Kemudian dilakukan proses pembentukan dengan cara cetak tekan menggunakan hidrolik press dengan tekanan 7 ton dan selanjutnya di Sinter/pembakaran pada temperatur 400°C, 500°C, 600°C. Heat treatment dilakukan selama 1 jam pada temperatur 540°C, quenching dalam media air. Karakterisasi meliputi analisis fasa dengan XRD, kekerasan, densitas serta kandungan unsur paduan dengan XRF. Hasil analisis fasa memperlihatkan adanya fasa Al2Cu yang ditunjukkan oleh puncak difraksi dengan orientasi (220), (310), (130). Fasa Al3Cu2 bidang orientasi (111), (205), (102) sedang fasa Al4Cu9, oleh puncak difraksi (330), (411 ), (600), (442) , pada temperatur sinter >- 500°C, densitas (appaerent density) meningkat dengan bertambahnya prosentase Cu,dan kenaikan temperatur sinter untuk komposisi Cu relatif kecil, nilai densitas :2,23gr/cm3 - 6,44gr/cm3 . Kekerasan cenderung meningkat tajam untuk temperatur sinter 600°C bisa mencapai 797 ,5 HV, khususnya untuk paduan komposisi (Al - 70, 19% Cu), hasil analisis kandungan unsur dengan XRF, semakin tinggi temperatur sinter ternyata prosentasi kandungan Al mengecil, kecuali untuk paduan Al - 0% Cu, kenaikan temperatur sinter menyebabkan kandungan Al justru naik, walaupun kenaikannya relatif kecil."

"Selongsong peluru adalah salah satu komponen yang terpenting dalam peluru karena merupakan tempat mesiu, proyektil, dan primer. Material yang digunakan untuk membuat selongsong peluru adalah paduan cartridge brass (Cu-Zn) dengan kandungan seng dalam rentang 28 ? 32 wt.%. Selongsong peluru difabrikasi dengan melewati beberapa tahap yaitu pengecoran, canai dingin, deep drawing, dan anil. Persen deformasi yang diberikan saat proses fabrikasi mencapai lebih dari 70 %, maka dari itu agar dapat melalui seluruh proses fabrikasi diatas dibutuhkan paduan kuningan yang memiliki keuletan tinggi dan perilaku rekristalisasi yang dapat dikontrol. Penambahan unsur Mn diharapkan dapat meningkatkan keuletan dari paduan cartridge brass tanpa mengorbankan kekuatan dari paduan tersebut. Pada penelitian ini, paduan Cu-31Zn dengan penambahan 9 wt.% Mn difabrikasi dengan pengecoran gravitasi. Untuk memperoleh paduan dengan komposisi kimia yang homogen maka dilakukan perlakuan panas homogenisasi pada temperatur 800 oC selama 2 jam. Kemudian paduan dilakukan canai dingin dengan deformasi 20, 40, dan 70 %. Selanjutnya paduan dengan deformasi 70 % dilakukan perlakuan panas anil dengan variasi temperatur 300, 400, dan 600 oC selama 30 menit. Karakterisasi material yang dilakukan pada penelitian ini meliputi analisis struktur mikro dengan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscope (SEM) ? Energy Dispersive Spectroscopy (EDS), dan pengujian kekerasan microvickers. Hasil penelitian menunjukkan bahwa peningkatan derajat deformasi sebesar 20, 40, dan 70 % menyebabkan pemipihan fasa kedua dengan L/T ratio masing-masing sebesar 4, 11,6, dan 18. Selain itu juga terjadi peningkatan kekerasan paduan yaitu sebesar 68, 147, 171, dan 205 HV. Sementara proses anil dengan variasi temperatur 300, 400, dan 600 oC menyebabkan terjadinya fenomena recovery, rekristalisasi (dgrain ~ 5 μm), dan grain growth (dgrain ~ 40 μm) yang ditandai dengan penurunan kekerasan spesimen yaitu sebesar 201, 128, dan 171 HV. Penambahan Mn menyebabkan pertumbuhan fasa kedua mengandung sedikit Zn dan Mn akibat kecenderungan ordering Cu dan Mn yang meningkatkan nilai kekerasan dan memperlambat laju rekristalisasi, sehingga dibutuhkan temperatur anil dan/atau waktu yang lebih tinggi untuk mencapai rekristalisasi sempurna pada paduan cartridge brass dengan penambahan Mn.

---

Cartridge shell is one of the most important components in a bullet because it contains gunpowder, projectiles, and primer. The material used to make cartridge shells are cartridge brass alloys (Cu-Zn) with the zinc content in the range of 28 ? 32 wt.%. Bullet casings are manufactured by passing through several stages fabrication, which are casting, cold rolling, deep drawing, and annealing. The degree of deformation during the fabrication process reaches 70 % or more. Therefore in order to be able to go through the whole process of fabrication it is required to use brass alloys that have high ductility and recrystallization behavior that can be controlled. The addition of Mn is expected to improve the ductility of the cartridge brass alloy without sacrificing its strength.

In this study, the characteristics of Cu-31Zn alloy with the addition of 9 wt.% Mn fabricated by gravity casting was observed. To obtain alloys with homogeneous chemical composition, homogenizing heat treatment was carried out with the temperature of 800 °C for 2 hours. Then the alloys were cold rolled with degree of deformation of 20, 40, and 70 %. Furthermore, the specimens with 70 % degree of deformation were annealed with temperature variation of 300, 400, and 600 °C for 30 minutes. Characterization of material carried out in this study included the analysis of the microstructure by optical microscopy and Scanning Electron Microscope (SEM) - Energy Dispersive Spectroscopy (EDS), and microhardness testing.

The results showed that the addition of Mn up to 9 wt.% to cartridge brass alloy led to the formation of second phase particles that are less rich in Zn and Mn content due to ordering tendency of Cu and Mn. The increase in the degree of deformation of 20, 40, and 70 % led to the decrease of second phase L/T ratio, each for 4, 11.6, and 18. There were also increase in the alloy hardness with the values of 68, 147, 171, and 205 HV respectively. The annealing process with temperature variation of 300, 400, and 600 °C led to the phenomena of recovery, recrystallization (dgrain ~ 5 μm), and grain growth (dgrain ~ 40 μm) that resulted in the decrease of hardness with the values of 201, 128, and 171 HV respectively. The effect of Mn addition in the cartridge brass alloy is to increase the hardness by solid solution and dispersion strengthening mechanisms and to decrease the rate of recrystallization, so it required higher annealing temperature and / or longer annealing time to reach full recrystallization."

"Material Fe-M n-C telah banyak dikembangkan sebagai material mampu luruh untuk aplikasi penyangga pembuluh dalam satu dekade belakangan ini. Penggunaan biomaterial Fe-M n-C mampu menghindari tindakan pembedahan kembali setelah pembuluh jantung kembali normal setelah mengalami penyempitan, yaitu sekitar 6-12 bulan. Pengujian material Fe-M n-C dilakukan untuk mencari kelayakan kandidat biomaterial ini digunakan sebagai penyangga pembuluh yang mampu luruh. Material tersebut dibuat dengan cara pemaduan mekanik kemudian metalurgi serbuk. Hasil pengujian EDAX pada material akhir menunjukkan komposisi material yaitu Fe-24Mn-0.4C dan Fe-33Mn-0.3C. Hasil pengujian atomic absorption spectroscopy pada ektrak larutan kedua larutan menunjukkan kandungan logam pada ekstrak material Fe-24M n-0.4C lebih tinggi dari ekstrak material Fe-33M n-0.3C. Pada permukaan kedua material juga menunjukkan adanya pembentukan lapisan kalsium fosfor yang dapat memberikan tahanan antarmuka seperti data pada pengujian electrochemical impedance spectroscopy. Secara umum, hasil pengujian biokompatibilitas dengan metode sitotoksisitas pada kedua material menunjukkan nilai viabilitas sel yang lebih baik dari material SS 316 L. Secara keseluruhan, material Fe-24M n-0.4C dan material Fe-33M n-0.3C layak digunakan sebagai kandidat biomaterial.

---

Fe-M n-C materials has been developed as biodegradable material for coronary stent application in recent decades. The use of Fe-Mn-C biomaterials is able to avoid surgery after heart vessels returned to normal condition after a constriction, which is about 6-12 months. Material testing of Fe-M n-C alloy is performed to proving of feasibility that biomaterials candidate for biodegredable coronary stent. Fe-Mn-C biomaterials produce by mechanical alloying and powder metallurgy. EDAX test result shows that both material composition is Fe-24M n-0.4C and Fe-33Mn-0.3C. Atomic absorption spectroscopy (AAS) test result of solution extract of both materials shows that metal composition at solution extract of Fe-24M n-0.4C material higher than solution extract of Fe-33M n-0.4C material. On the surface of both materials shows that there is a Calsium/Phospor layer. Electrochemical impedance sp ectroscopy (EIS) test result shows that there is interface barrier on the surface, that cause by Calsium/Phospor layer. Generally, biocompatibility test result shows that the cell viability of both materials is higher than SS 316 L material. For all test result shows that both material, Fe-24M n-0.4C and Fe-33Mn-0.3C material can be used for biodegradable material candidate."

"Saat ini, istilah komposit laminat pada umumnya hanya digunakan unuk menyebut komposit bermatrik polimer padahal material laminasi yang berbasis logam juga dapat disebut komposit laminasi (LMCs). Proses pembuatan komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 dilakukan dengan metalurgi serbuk, dimana matrik aluminium dikuatkan dngan partikel SiC dan Al2O3. Metode ini memungkinkan komposit laminat hibrid dibuat seolah hanya satu lapisan namun dengan 2 jenis penguat yang berbeda. Metalurgi serbuk yang digunakan untuk membuat komposit laminat Al/SiC-Al/Al2O3 ini memiliki kelebihan seperti hasil yang mendekati ukuran sebenarnya, kehomogenen komposisi mikroskopik dan lebih murah secara biaya dibandingkan proses konvensional dengan casting. Pendekatan komposit isotropik digunakan untuk melakukan analisa awal terhadap komposit laminat hibrid. Sebelum digunakan sebagai penguat partikel SiC dan Al2O3 dilapisi dengan oksida logam melalui proses elektroless plating dari larutan elektrolit HNO3, Mg dan Al. Volum fraksi SiC dan Al2O3 divariasikan 10, 20, 30 dan 40%. Temperatur dan waktu tahan sintering dilakukan pada 500, 550, 600oC dan 2, 4, 6 jam untuk memperoleh kompaktibilitas komposit laminat optimum. Kompaktibilitas komposit laminat hibrid dikarakterisasi dari densitas, porositas dan modulus elastis komposit. Berdasarkan hasil pengujian HR-SEM, XRD, uji bending dan uji CTE, nilai sifat mekanik (modulus elastisitas) optimum dari komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 diperoleh pada 40%Vf SiC/40%Vf Al2O3 temperatur sinter 600oC waktu tahan sinter 6 jam. Fenomena kegagalan antarmuka lapisan seperti retak, delaminasi dan kerusakan terjadi dan dipicu akibat ketidaksesuaian CTE antarlapisan.

---

Recently, term of laminate composite most widely used only for polimer matrix composites. Laminated material base on metal called Laminates Matrix Composites (LMCs). The manufacturing process of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminated composites by powder metallurgy is reviewed. Matrix aluminum had reinforced by SiC-Al2O3 particulate. The methods available to form the hybrid laminated composites like a monolayer composites with different reinforcement. Powder metallurgy has been used for the fabrication of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminated composites and had many advantages such as near-net shaping, microscopic compositional homogeneity, and low cost compared with conventional processing using melting and casting methods. Particulate isotropic composite approach used in the formulation of cohesion elements are described initially. Before used as reinforcement, Particle SiC and Al2O3 coated by metal oxide obtained by electroless platting from electrolyte HNO3, Mg and Al. Volume fraction SiC and Al2O3 were varietied 10, 20, 30 and 40%. Temperature and holding time sintering conducted for 500, 550, 600oC and 2, 4, 6 hour to obtain optimatized compactibility of composite. The compatibility of hybrid laminate composite was characterized by investigation of density, porosity and elastic moduly. Based on investigations by HR-SEM, XRD, Bending Test and CTE concluded that the optimum mechanical properties of Al/SiC-Al/Al2O3 was obtained since 40%Vf SiC/40%Vf Al2O3 temperature sinter 600oC and holding time 6 hour. Interface phenomenon interlayer as cracking, delamination and fracture was occurred and triggered by mismatch CTE interlayer."