Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKKetersediaan gas bumi sebagai bahan baku untuk produksi urea terus menurun dan harganya semakin meningkat, hal ini mendorong pengembangan produksi gas sintesis yang ekonomis dan aman dari aspek lingkungan untuk diterapkan dalam industri green urea dari proses steam reforming, gasifikasi biomassa, PV Elektrolisis, dan kombinasi dari ketiga proses tersebut. Metode Analytical Hierarchy Process AHP digunakan untuk proses seleksi teknologi dan pendekatan Multi-Objective Optimization MOO digunakan untuk meminimalkan biaya produksi dan dampak lingkungan dari produksi urea untuk setiap teknologi dengan memperhitungkan learning curve dari belanja modal Capex , harga bahan baku untuk setiap teknologi dan nilai uang di masa depan hingga tahun 2050. Model mencakup dua fungsi obyektif yang dihitung untuk mencari biaya produksi green urea dan emisi CO2 terendah. Hasilnya menunjukkan bahwa teknologi gasifikasi biomassa dari tahun 2020 hingga 2040 dan teknologi kombinasi gasifikasi biomassa-PV Elektrolisis tanpa baterai dari tahun 2040 hingga 2050 yang paling memenuhi biaya produksi dan emisi CO2 minimum.

---

ABSTRACTThe availability of natural gas as a feedstock for urea production continues to decline and its price increases, it encourages synthesis gas production development that is easy to implement, economical and relatively safe for the environment to be applied in green urea industry from steam reforming, biomass gasification, PV Electrolysis, and a combination of these three processes. The Analytical Hierarchy Process AHP method for technology selection process and The Multi Objective Optimization MOO approach is used to minimize the production costs and environmental impacts of green urea production for each technology considering the learning curve of capital expenditure Capex and feedstock price for each technology and future value until 2050. The model includes two competing objective functions to seek the lowest cost of green urea production and the lowest CO2 emissions.The result suggests that biomass gasification technology from 2020 to 2040 and combine biomass gasification PV Electrolysis without battery technology from 2040 to 2050 fulfill the minimum production cost and minimum CO2 emissions."

"ABSTRAKKendaraan dengan sumber tenaga listrik ldni menjadi suatu kendaraan altematif yang dapat menggantikan kendaraan dengan bahan bakar minyak bumi. Unit Penelitian dan Pengabdian Masyarakat (PZM) Jurusan Mesin FTUI menjalin keljasama dengan Yayasan Bappenas mencoba mewujudkannya dengan membuat suatu prototipe Kendaraan Angkutan Listrik (KAL). KAL ini diharapkan dapat rnenggantikan bajaj, bemo dan ojek. Untuk itu perlu dipikirkan rencana produksi massal dari KAL .Dalam pembuatannya KAL terdiri dari komponen-komponen yang sudah tersedia di pasaran dan komponen-komponen pendukung yang khusus dibuat untuk kebutuhan KAL. Komponen-komponen pendukung ini diantaranya adalah kornponen-komponen yang berada pada bagian rangka.Dalam merancang proses produksi komponen-komponen pendukung rangka, diambil penyelesaian yang dipusatkan pada 2 hal. Pertama, proses pengerjaan komponen tersebut, dari sheet metal hingga komponen jadi. Pada pembahasan ini diperoleh data-data rancangan urutan proses, pemilihan altematif ukuran material dasar, kebutuhan gaya untuk mesin press yang digunakan, waktu siklus dan perkiraan biaya proclulcsi. Kedua, dilihat dari proses yang mendukung terbentuknya komponen jadi, yaitu dies dan kelengkapannya. Diperoleh data-data teknis dari rancangan dies, kebutuhan material dies, perkiraan biaya manufaktur dies. Pada bagian akhir dari skripsi ini, akan diperoleh suatu perkiraan kebutuhan biaya untuk seluruh proses produksi komponen-komponen pendukung rangka.Segala hasil perhitungan yang terdapat pada skripsi ini belumlah hasil akhir dari perancangan produksi KAL, tetapi merupakan batu pijakan dalam perancangan produksi KAL selanjutnya, karena hasil-hasil perhitungan ini adalah pola pikir utama dalam merancang suatu proses produksi."

"Perancangan tataletak pabrik yang efektif serta perencanaan aliran material yang efisien merupakan syarat bagi keberlangsungan kegiatan produksi yang ekonomis. Kegiatan perancangan tataletak pabrik dan fasilitas produksi mempengaruhi aliran material, jarak tempuh material, serta biaya pemindahan material (material handling cost). Fasilitas produksi yang didesain dengan baik akan meningkatkan keresponsifan dan efisiensi melalui minimalisasi perpindahan material, work-in progress, dan peningkatan produktivitas. PT X merupakan perusahaan yang bergerak di industri pengemasan. Pabriknya yang terletak di Pondok Bambu telah mengalami peningkatan produksi tanpa diikuti dengan perluasan area pabrik. Hal ini mengakibatkan aliran material kurang lancar, stasiun kerja yang kurang ergonomis, serta pemindahan material yang cukup jauh. Kondisi ini tentunya akan mengganggu kelancaran proses produksi sehingga perlu dilakukan perancangan ulang tataletak pabrik dan fasilitas produksi didalamnya. Pada tahap awal, perancangan ulang tataletak fasilitas produksi dilakukan dengan menggunakan metode yang dikembangkan oleh Parley, untuk menghasilkan stasiun kerja yang ergonomis. Selanjutnya, penyusunan fasilitas produksi pada lantai produksi dilakukan dengan menggunakan metode Genetic Algorithm (GA), yaitu suatu metode metaheuristik dengan fungsi tujuan untuk mendapatkan urutan fasilitas produksi dalam area pabrik yang memimmasi total jarak perpindahan material. Hasil tataletak fasilitas produksi yang didapat melalui GA memberikan total jarak perpindahan material sebesar 54,080,363 cm. Sedangkan total luas area gedung yang dibutuhkan untuk layout baru ini adalah sebesar 835.645 m2, dan membutuhkan perluasan sebesar 205.17 m2 dibandingkan layout lama. Layout yang diusulkan menghasilkan stasiun kerja yang ergonomis, fasilitas pelayanan produksi dan pelayanan pabrik yang lebih memadai, aliran material yang lebih lancar, serta meningkatkan efisiensi kerja.

---

An effective plant layout design and an efficient material flow planning are requisites to the persistence of economical production activities. Plant layout and manufacturing facilities design activities affect material flow, total distance travelled by material, and also material handling costs. A well-designed manufacturing facility helps increase responsiveness and efficiency through minimizing material transfer, work-in-progress, and maximizing productivity. PT X is a company moving in packaging industry. An increasing production volume had been occurred in its plant, that is located in Pondok Bambu, and was not followed with plant expansion. This case resulted in unsmoothed material flow, unergonomic work station, and far material movement. This condition will certainly interrupt the smoothness of manufacturing process, therefore, a plant relayout and manufacturing facilities redesign needs to be performed. In the initial phase, the redesign of manufacturing facilities layout is performed with a method developed by Parley, to produce ergonomic work stations. Furthermore, the arrangement of manufacturing facilities in the shop floor is executed with Genetic Algorithm (GA), a metaheuristic method with an objective function to find a feasible arrangement for all manufacturing facilities that minimizes the total distance traveled by materials. The total distance travelled resulted by manufacturing facilities layout obtained with GA is 54,080,363 cm. Meanwhile, the building's floorspace needed in this new layout is 835.645 m2, which means it needs an 205.17 m expansion, compared with the existing layout. The proposed layout produces ergonomic work stations, more sufficient manufacturing and plant services facilities, more smoothed material flow, and increasing working efficiency."

"ABSTRAKTahap perencanaan dan pengendalian produksi dalam suatu sistem manufaktur merupakan faktor yang menentukan efektivitas suatu perusahaan.Melalui perencanaan dan pengendalian produksi maka dapat diambil keputusan yang optimum berdasarkan sumber daya yang dimiliki perusahaan dalam memenuhi produk yang dihasilkan. Dengan meramalkan permintaan (demand) dari kendaraan bermotor yang tepat sebagai masukkan utamanya, maka dapat ditentukan perencanaan yang strategis atas permintaan tersebut selama jangka waktu menengah melalui metode perencanaan agregat (aggregate planning). Dari perencanaan jumlah kendaraan yang diramalkan, maka dapat ditentukan jumlah stamping yang dibutuhkan untuk membuat kendaraan tersebut. Dalam peramalan diperhatikan faktor-faktor dan inflasi, suku bunga bank dan juga indeks harga saham , dimana faktor-faktor tersebut akan mempengaruhi peramalan.Perencanaan agregat yang akan ditentukan adalah pengaruh dari produksi yang tetap dan variasi tenaga kerja (workforce); tenaga kerja konstan, variasi inventors dan stockout; Tenaga kerja rendah konstan dan subkontrak; tenaga kerja konstan dan lembur (overtime), dari keempat perencanaan tersebut ditentukan hasil yang optimum.

---

ABSTRACTThe Planning And Controlling Production by Using Aggregate Planning Method (Case Study; Stamping Process Inautomotive Production Of Daihatsu In Year 2000)The phases of planning and controlling production in a manufacture system will be the factor to determine effectivity of a company. By using the planning and controlling production, an optimum decision can be taken based on the resources of the company in fulfilling demand of the products. By using an exact forecast for the demand of the automotive, it will be able to determine the strategic planning on the demand for the middle period by using the aggregate planning methode. From the forecast of the number of the vechicles planned, it will be able to determine number of stamping required to produce the vechicles. In making the forecasting, the factors of inflation, bank's interest, foreign exchange, and share price indeks have to be noticed as these factors will influence the forecast.The set up of aggregate planning is a result of the exact production and various workforce; constant workforce, various inventory and stockout; the low constant workforce and subcontract; constant workforce and overtime. The optimum result can be established from for planning.

---

"

"ABSTRAKLiner KL-3 adalah komponen dari ball mill liner yang berfungsi sebagai peralatan penghancur pada industri semen. Pembuatan Liner KL-3 dilakukan dengan proses pengecoran dan sebagai material produk digunakan baja mangan austenitik dengan kandungan mangan antara 12 % - 13 %.PT. X yang bergerak dibidang permesinan dan manufaktur mencoba untuk memproduksi Liner KL-3, dan kendala yang dihadapi adalah belum adanya parameter proses perlakuan panas yang dapat memenuhi spesifikasi dan kualitas produk Liner.Untuk mengatasi kendala ini dilakukan penelitian yang meliputi : perlakuan panas, pengujian sifat mekanis dan pengamatan struktur mikro, disamping itu dilakukan juga perhitungan estimasi biaya produksi dari Liner KL-3.Dari hasil penelitian diperoleh parameter proses perlakuan panas yang sesuai dengan produk Liner KL-3 adalah pada temperatur austenisasi 1 000 °C dan waktu tahan 180 menit dengan media pendingin air. Pada kondisi ini dihasilkan sifat mekanis ; Kekerasan = 199 BHN, ketahanan impak = 0,346 Joule/mm2 , laju keausan = 8,297E-06 mm3lmm dan struktur mikro = 86 % Austenit, sedangkan besarnya biaya produksi untuk produk Liner KL-3 adalah Rp. 17.897.409,84 ,- atau Rp. 178.974,10 ,-1 produk."

"Metode MRP merupakan suatu metode manufaktur yang berdasarkan penyediaan bahan baku, part dan produk setengah jadi yang dibutuhkan dalam suatu produksi yang dilakukan secara terus-menerns dan tepat waktu untuk memproduksi barang jadi sesuai dcngan Master Production Schedule (MPS). Untuk mencapai tujuan ini sistem yang dikembangkan harus mencakup tiga aspek, yaitu; mampu menghasilkan a1ur informasi yang cepat, mampu menghasilkan informasi kebutuhan material yang akurat serta dapat mempertemukan antara kebutuhan produksi dengan material. Pada penelitian ini akan diusulkan penerapan metode MRP pada system kerja PT. P.A.P. yang dikhususkan pada proses persiapan produksinya......MRP method is one of the manufacturer method which based on material supply, parts and raw material which is needed in a continuously production punctual to produce finish good based on Master Production Schedule (MPS). To achieve these goals, the system which is developed must contain three aspect, which are: Capable in producing the fast stream of information, capable in producing accurate material information and capable to compromise between the production need and material. In this research, will be explaining the application of MRP method on PT. P.A.P. working system which is specializing in their production preparation process."

"Pengembangan pemanfaatan energi dari sumber energi terbarukan marak dilakukan sebagai bentuk dari gerakan menuju pemanfaatan energi rendah karbon di masa yang akan datang. Salah satu bentuk energi alternatif yang dikembangkan adalah hidrogen yang dihasilkan dengan proses elektrolisis air. Berbagai faktor perlu diperhatikan dalam pengembangan fasilitas produksi hidrogen salah satunya adalah faktor keselamatan, khususnya keselamatan proses. Pertimbangan faktor keselamatan proses adalah untuk melihat sejauh mana potensi kehilangan (losses) yang dapat terjadi jika terjadi kecelakaan yang berhubungan dengan proses sehingga perlu dilakukan kajian terkait risiko keselamatan proses yang akan dilakukan dalam penelitian ini dengan lingkup fasilitas produksi hidrogen dengan proses alkaline electrolyzer. Metode yang dilakukan dalam studi ini adalah secara semi-quantitative dengan memanfaatkan penilaian risiko dengan teknik Hazard and Operablitity Study (HAZOP) serta Layer of Protection Analysis (LOPA). Hasil dari HAZOP dari skenario 22 causes dan 26 consequences pada 7 nodes menunjukkan bahwa keberadaan 29 safeguards dapat menurunkan risiko keselamatan proses pada operasi dari rentang low to very high risk menjadi low to medium risk sedangkan hasil dari 4 skenario LOPA menunjukkan bahwa tidak diperlukan penambahan lapisan proteksi dan sebagai kesimpulan fasilitas produksi hidrogen dapat dioperasikan dengan kategori risiko As Low As Reasonably Practicable (ALARP).

---

The development of energy use from renewable energy sources is widely carried out as a form of movement towards the use of low-carbon energy in the future. One form of alternative energy being developed is hydrogen which is produced by the electrolysis of water. Various factors need to be considered in the development of hydrogen production facilities, one of which is the safety factor, especially process safety. The consideration of process safety factors is to see the extent of potential losses that can occur in the event of an accident related to the process, so it is necessary to conduct a study related to process safety risks that will be carried out in this study with the scope of hydrogen production facilities with alkaline electrolyzer processes. The method used in this study is semi-quantitative by utilizing risk assessment using the Hazard and Operability Study (HAZOP) and Layer of Protection Analysis (LOPA) techniques. The results of HAZOP from 22 causes and 26 consequences scenarios at 7 nodes shows that the presence of 29 safeguards can reduce process safety risk in operation from low to very high risk to low to medium risk, while the results from 4 LOPA scenarios indicate that no additional layer of protection is required. The study conclude that the hydrogen production facility can be operated under the As Low As Reasonably Practicable (ALARP) risk category."