Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Sistem produksi merupakan bagian yang sangat penting bagi kelangsungan operasi suatu perusahaan manufaktur. Sistem produksi yang tepat akan membantu perusahaan untuk beroperasi secara lebih efisien sehingga dapat mengurangi biaya operasi. PT IGP menggunakan sistem produksi Toyota yang dikenal dengan sistem tank dan kartu kanbannya. Lini produksi rear axle pada PT. IGP terdiri atas lini permesinan komponen dan lini perakitan produk akhir. Pada lini perakitan satu unit kanban digunakan untuk satu unit material, sedangkan untuk lini permesinan satu unit kanban digunakan untuk beberapa material. Tidak seperti pada lini perakitan dimana set-up waktu mesin sangat kecil, waktu set-up pada lini permesinan cukup lama dan dengan tingginya variasi komponen yang diproduksi maka tidak mungkin untuk menerapkan ukuran lot kanban sama dengan satu, sehingga lini permesinan berproduksi dalam ukuran lot. Perbedaan ukuran produksi ini menyebabkan tingginya inventori antar lini permesinan komponen dan lini perakitan. Untuk mengurangi tingkat inventori WIP antar lini, PT IGP berusaha untuk menentukan ukuran lot produksi yang akan meminimalkan tingkat inventori tanpa mengganggu kelangsungan produksi. Untuk membantu menentukan hal tersebut digunakan bantuan software permodelan. Keluaran yang diharapkan adalah ukuran lot produksi komponen yang akan mengurangi tingkat inventori.

---

Production system is a critical part in the operation of manufacturing company. The right production system will help the company to achieve better efficiency and therefore will reduce the operation cost. PT IGP uses the Toyota Production System which is widely known for its pull system and kanban card. The production lines in PT IGP consist of machining lines and assembling lines. In the assembling line, one unit of kanban is used for one unit component while in machining line one unit kanban is used for several units of components because machining lines produce in lots. Unlike in the assembling line where the set-up time is very small, the set-up time of jig and tools in the machining lines is quite long and the high variety of components makes the production of the machining line is done by lot production. The difference among the production lines creates high work-in-process inventory between machining lines and assembling lines. To reduce the inventory PT IGP tries to find the production lot size that will minimize the inventor level while preserve the continuity of operation. Simulation software is used to find the optimum production lot size. The expected output is the production lot size that will reduce the inventory level."

"Kekuatan sambungan las sangat dipengaruhi oleh kualitas pengelasan. Pengelasan yang terdapat cacat seperti porositas dapat menurunkan kekuatan fatik hingga sepertiga kekuatan fatik. Rancangan awal side frame rangka bogie monorel UTM 125NG lebih banyak menggunakan sambungan pengelasan dibandingkan menggunakan sambungan baut. Oleh karena itu diperlukan perancangan dan mengembangan bogie monorel dengan meminimalkan sambungan pengelasan dan memaksimalkan sambungan baut agar dapat beroperasi lebih baik. Penelitian ini difokuskan pada dudukan axle spindle, yaitu meneliti kekuatan dudukan axle spindle terhadap pembebanan dinamik. Untuk mendapatkan hasil pembebanan dinamik, digunakan perangkat lunak SimWise 4D. Data pembebanan dinamik tersebut di filter menggunakan perangkat lunak NumXL. Data yang telah di filter menjadi parameter masukan pembebanan pada model untuk dilakukan estimasi umur fatik dengan menggunakan perangkat lunak ANSYS.

---

The strength of welded joints is strongly influenced by the quality of the welding. Welding defects such as porosity can decrease fatigue strength. Preliminary design of the side frame of monorail bogie UTM 125NG used more welding joints than bolt joints. Therefore, it is necessary to design and develop monorail bogie by minimize welding joints and maximize the bolt joint in order to operate better. This research focused on the axle spindle mounting, which studied of the axle spindle mounting strength characteristics against dynamic load. To obtain dynamic load, SimWise 4D software was used. Those dynamic load data was filtered by NumXL software. The result of filtered data as input for work model load to estimate fatigue life by using ANSYS software."

"ABSTRAKSebuah kendaraan terdiri dari beberapa bagian yang sastu sama lain saling menunjang. Salah satu bagian dalam kendaraan adalah power train, yaitu bagian kendaraan yang meneruskan daya dari mesin ke roda penggerak. Power train tersusun atas komponen-komponen, dimulai dengan kopling dan diakhiri dengan axle.Rear axle pada sebuah kendaraan merupakan bagian yang penting, sebab 50-80 % beban kendaraan ditopang oleh rear axle. Bersaman dengan itu karena rear axle juga merupakan bagian dari power train, ia harus memutar roda belakang yang akan menggerakkan kendaraan. Karena beban yang ditanggungnya besar maka konstruksi dari rear axle harus kokoh. Dengan demikian dalam mendesain sebuah kendaraan, perecanaan rear axle harus dilakukan dengan cermat. Dalam perencanaan kendaraan mini roda empat ini walaupun hanya bersifat pemilihan rear axle dari produk yang sudah ada, perhitungan harus dilakukan untuk memastikan kekuatan kontruksi rear axle tersebut.Tahap awal dalam proses pemilihan rear axle ini adalah penentuan konstruksi (bentuk dan dimensi) yang diinginkan untuk kendaraan yang direncanakan. Rear axle Mitsubishi Minicab dengan modifikasi dipilih untuk dilakukan perhitungan. Perhitungan dilakukan dengan beban yang diperkirakan akan bekerja pada rear axle dilakukan perhitungan kekualan. Safety faktor dari konstruksi rear axle harus lebih dari agar konstruksi tersebut dapal dinyatakan aman sehingga dapat dipergunakan.Dari hasil perhitungan diperoleh safety factor untuk rear axle housing dan rear axle shaft lebih dari 3, Dengan demikian rear axle Mitsubishi Minicab secara teoritis dinyatakan aman sehingga dapat dipergunakan pada kendaraan yang direncanakan.

---

"

"ABSTRAKDengan meningkatnya kenaikan produksi dalam suatu industri pada umumnya akandiikuti penurunan kualitas suatu produk dimana akan meningkatkan claim dari customeryaitu kegagalan mekanik pada rear axle shaft yang patah pada bagian flange. Untuk itudilakukan pengujian agar diketahui akar penyebab kegagalan rear axle shaft truk model Xdan memberikan solusi klaim patah. Pengujian yang dilakukan mencakup pengamatanfracture surface secara makroskopik dan mikroskopik, pengujian mekanikal properti sepertiuji tarik, pengujian komposisi kimia, pengujian kekasaran permukaan , uji Vickers / ujikekerasan, dan perhitungan shear stress maximal. Dari pengamatan fracture surface tidakditemukan crack awal yang menyebakan kegagalan rear axle shaft, hasil untuk uji tarikmaterial didapat sult 843 (N/mm2) syield 588 (N/mm2) e = 16.30%, untuk pengujian komposisikimia bahan didapat hasil yaitu C (0.42-0.48), Si (0.15-0.35), S (0.03) max, P (0.03) max,Mn( 1.35-1.65), Ni( 0.25 max), Cr (0.35 max), Cu( 0.3 max), dari hasil perhitungan shearstress maximal memakai persamaan sehingga hasil yang didapat≥ sult 42.15 N/m2 pada Konsentrasi tegangan Kt 1,406 dannilai Torsi , pada pengujian kekasaran permukaan hasil yang didapat semua adadalam nilai standard yaitu 3.2 RZ, pada pengujian kekerasan didapat nilai kekerasan 610 HVdimana standard kekerasan adalah 620HV?800HV, Dari semua pengujian tidak ditemukanpenyebab kegagalan pada rear axle shaft kecuali pada nilai kekerasan sehingga disimpulkanpenyebab patah pada poros dikarenakan nilai kekerasan kurang sehingga dilakukanperubahan parameter untuk proses hardening

---

ABSTRACTIncreasing volume production in an industry in general will be followed by decline in

quality product which enhance their customer's claim such a mechanical failure on Rear Axle

shaft which fracture at the flange. The examination was done in order to know the root cause

of the failure of the truck rear axle shafts X model and provide solutions fracture claims Tests

performed include observation of fracture surface in macroscopic and microscopic, testing of

mechanical properties such as tensile test, the testing of chemical composition, surface

roughness testing, test Vickers / hardness test, and calculation of maximum shear stress.

From the observation of fracture surface was not found crack that caused the initial failure of

rear axle shafts, the result for material tensile test sult obtained 843 (N/mm2) syield 588

(N/mm2) e = 16:30%, for testing the chemical composition of the material we got the result

that C ( 0:42 to 0:48), Si (0:15 to 0:35), S (0.03) max, P (0.03) max, Mn (1.35-1.65), Ni (0.25

max), Cr (0:35 max), Cu (0.3 max). Tests performed include testing fracture surface, which is

done by macroscopic and microscopic,the result can not find crack test results early,

mechanical property testing sult obtained 843 (N/mm2) syield 588 (N/mm2) e = 16:30%,

testing the chemical composition of materials obtained results as the standard C (0:42 to

0:48), Si (0:15 to 0:35), S (0.03) max, P (0.03) max, Mn (1.35-1.65), Ni (0.25 max), Cr (0:35

max), Cu (0.3 max), the results of calculations based on the simulated shear stress values

from the equation that is ≥ Sult 42.15 N/m2

obtained maximal torque in the shaft, with a value of 1.406 Kt stress concentration results,

value of hardness testing got result 610 HV hardness but the standard 620HV-800HV, thus

found to be less than the standard. From testing concluded the cause of shaft fractures due to

the lack of hardness, so that changes the process of hardening parameters."

"Bahaya potensial kerap terjadi dalam industri adalah kecelakaan kerja. Faktor penyebab terjadinya adalah pekerjaan yang berlangsung secara terus-menerus, manual, dan kurang memperhatikan faktor kenyamanan dan keselamatan kerja. Posisi dan tata cara kerja yang tidak dirancang dengan baik akan mengakibatkan kinerja operasional menjadi tidak optimal dan kondisi kerja tersebut akan mempercepat kelelahan dan menimbulkan keluhan, rasa sakit, cedera pada anggota tubuh operator. Kebijakan yang dapat dilakukan perusahaan untuk menekan terjadinya gangguan muskuloskeletal pada pekerja dengan melakukan perbaikan stasiun kerja dan metode kerja berdasarkan atas prinsip ergonomi. Lini produksi door assembly merupakan salah satu lini produksi yang menerapkan cell system di PT.X sejak 2 tahun yang lalu. Lini produksi door assembly terdiri atas 3 bagian yaitu assembly gasket, pemasangan door stopper, door assembly. Jenis pekerjaan pada lini produksi door assembly adalah pekerjaan dengan tingkat keberulangan yang tinggi. Maka diperlukan tools yang tepat untuk melakukan pengukuran resiko terhadap operator untuk mengetahui level resiko pada pekerjaan tersebut. Metode yang digunakan untuk melakukan pengukuran resiko ergonomi adalah OCRA (Occupational Repetitive Action). OCRA adalah metode kuantitatif untuk mengidentifikasi cara kerja yang digunakan dalam pekerjaan berulang khusus alat gerak tubuh bagian atas. Setelah dilakukan perhitungan indeks OCRA, 3 lini pada door assembly berada pada zona merah. Hal ini mengindikasikan bahwa kegiatan berulang yang dilakukan oleh operator sangat beresiko menyebabkan gangguan muskuloskeletal bagi pekerjanya. Sehingga diperlukan perbaikan pada metode kerja dan stasiun kerja yang disesuaikan dengan prinsip ergonomi. Tahapan selanjutnya adalah melakukan evaluasi terhadap perbaikan yang dilakukan. Untuk mengetahui tingkat keberhasilan dari perbaikan proses dapat diukur menggunakan value stream mapping (process activity mapping) dan perbaikan metode kerja diukur menggunakan indeks OCRA. Tingkat keberhasilan dari rancangan stasiun kerja yang baru dapat diketahui dengan menggunakan sofware ManneQuinPRO?. Apabila terjadi penurunan nilai moment pada seluruh segment tubuh operator maka rancangan stasiun kerja yang direkomendasikan dapat diterapkan pada lini produksi door assembly di PT.X.

---

Potential hazard that always happen in industry is accident. The causes of accident are high repetitiveness of work, manual material handling, and work station design isn?t comfort for operator. If work procedure isn?t be designed well in industry, operator will be tired quickly and generate many sigh, feel pain, and injure of operator. Company?s strategy for decrease the level of work musculoskeletal disorders event is improved work station design and work method based on ergonomic principle. Door assembly line in PT.X has implemented cell system production since two years ago. Door assembly line consists of 3 parts; include gasket assembly, door stopper assembly, and door assembly. Technical action?s type in door assembly line has high repetitiveness activity, especially when operator must screw door liner and door PU. This research is needed the right tools for measure level of risk that will be happened for operator when they did this activity. The method that will be used in this research for measure the level of risk is OCRA (Occupational Repetitive Action). OCRA is a quantitative method to identify and reducing risk at repetitive action task specifically for upper limb. After an OCRA index is measured, 3 production lines in door assembly taken in red zone (not acceptable). This situation indicate high repetitiveness in this activity have high risk for operator. Method and workplace design is needed in this situation based on ergonomic principle. The next step, evaluate the result to know the level of effectiveness. The level of effectiveness from process design will be measured by using value stream mapping especially process activity mapping and the level of effectiveness from work method design can be measured by using OCRA index. The level of effectiveness from new workplace design will be measured by using ManneQuinPRO?. If the moment in all body segment of operator decrease after new workplace designed is used, this situation indicate new design can implement in door assembly line PT.X."

"Proses desain untuk struktur mekanik yang kompleks harus dipertimbangkan dari fase pengembangan konsep hingga desain yang lengkap. Dalam industri otomotif, khususnya struktur bodi bus, pengembangan konsep dapat didukung dengan rancangan khusus dan piranti analisa. Saat struktur chassis baru telah dikembangkan, struktur bodi harus direncanakan agar sesuai dengan chassis baru tersebut. Penulis mencoba untuk mengembangkan bodi yang sesuai dengan chassis 0 500 RI 16321 60 (DIN 34) dan akan dikaji kelakuan mekaniknya dengan metode elemen hingga. Tujuan akhir dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan karakteristik puntir dari struktur dengan bantuan piranti lunak metode elemen hingga (NASTRAN) dan pengujian model skala sebagai verifikasi hasil analisa. Dalam tesis ini telah dilakukan simulasi dengan bantuan piranti lunak guna mengetahui respon struktur terhadap pembebanan statis. Kekakuan puntir konsep baru ini diperkirakan relatif sama dengan kekakuan puntir konsep konvensional dengan massa struktur yang lebih ringan. Fenomena puntiran yang terjadi pada hasil analisa metode elemen hingga dapat diverifikasi secara kualitatif dengan pengujian model skala.

---

Design process for complex mechanical structure must be considered from conceptual phase to detail design. In automotive industry, especially bus body structure, the concept development can be supported by special design and analysis tools. As a new type of chassis have developed, a certain body must be designed to fit it. Author has been trying to develop body for 0 500 R 11632 1 60 [DIN 34] platform and would have it's mechanical behaviour analyzed with finite element analysis. The goals of this research are to examine torsion characteristic of structure with aid of Finite Element Software (NASTRAN) and scale model experiment as a verification. It has been done for structure response against static load in this paper. Torsion stiffness of the new concept predicted relatively equal to conventional 's one even when the weight of new concept structure is set to minimum. Twist phenomenon could be verified qualitatively with scale model experiment."

"Pertumbuhan industri otomotif khususnya roda empat di Indonesia dalam dua dekade terakhir membuat industri ini menjadi salah satu andalan bagi negara dalam hal pendapatan dan investasi negara oleh para pemegang saham di dunia. Data menunjukan bahwa jumlah jumlah produksi kendaraan roda empat dalam lima tahun terakhir menunjukan prospek yang membaik dari sekitar 1 juta pada tahun 2015 menjadi 1,2 juta pada tahun 2019, walaupun tahun 2020 menunjukan penurunan dan hal ini dialami oleh semua negara dan hampir semua sektor industri. Fenomena saat ini menunjukan bahwa persaingan di otomotif membuat pabrikan dan aliansi untuk bersaing dalam produktifitas sistem produksinya, salah satunya dengan mengukur line efisiensi, untuk itu dalam penelitian ini akan dilakukan pengukuran line efisiensi dengan cara melakukan line balancing, tahap awal pengumpulan data dimulai dengan melakukan observasi dan pengambilan waktu aktual di line perakitan, hasil menunjukan bahwa saat ini terdapat 185 stasiun dengan line efisiensi 80%. Selanjutnya dibuatkan grafik setiap stasiun kerja dengan diagram batang model Yamazumi chart untuk mempermudah proses analisis, setelah itu dilakukan line balancing dengan metode Moodie Young dan Helgeson Birnie, hasil menunjukan bahwa metode Helgeson-Birnie lebih baik dibandingkan dengan metode Moodie Young dengan line efisiensi sebesar 89%, balance delay 11% dan smoothly index 92 dibandingkan dengan dengan line efisiensi 88%, balance delay 13% dan smoothly index 90. Analisis penelitian menunjukan bahwa untuk meningkatkan line efisiensi dapat dilakukan dengan peningkatan sistem otomasi untuk beberapa stasiun kerja dan melakukan relayout dan re-routing untuk mendapatkan perbaikan yang lebih baik dengan membandingkan kelayakan investasi juga memberikan kontribusi bagi para praktisi sebagai pedoman dalam melakukan penerapan metode di industri terkait, untuk penelitian selanjutnya dari penelitian ini dapat dilakukan dengan membandingkan metode lain line balancing seperti Hoffmann–Moodie Young atau Hoffmann–Helgeson Birnie

---

The growth of the automotive industry, especially four-wheelers in Indonesia in the last two decades, has made this industry one of the mainstays for the country in terms of income and state investment by shareholders in the world. Data shows that the total production of four-wheeled vehicles in the last five years shows an improving prospect from around 1 million in 2015 to 1.2 million in 2019, although in 2020 it showed a decline and this was experienced by all countries and almost all industrial sectors. The current phenomenon shows that competition in automotive makes manufacturers and alliances compete in the productivity of their production systems, one of which is by measuring line efficiency, for this reason, in this study, line efficiency measurements will be carried out by doing line balancing, the initial stage of data collection begins with observing and taking the actual time on the assembly line, the results show that currently there are 185 stations with line 80%, next, a graph of each workstation was made with a bar chart of the Yamazumi chart to facilitate the analysis process, after that line balancing with the Moodie Young and Helgeson Birnie methods, the results showed that the Helgeson-Birnie method was better than the Moodie Young method with line efficiency of 89% , balance delay is 11% and smoothly index is 92 compared to line efficiency 88%, balance delay 13% and smoothly index is 90. Research analysis shows that to improve line efficiency can be done by increasing the automation system for several work stations and layout to get improvements better way to compare the feasibility of investment also contributes to practitioners as a guide in implementing the method in related industries, for further research from this research can be done by comparing other line balancing as Hoffmann–Moodie Young or Hoffmann - Helgeson Birnie."