Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pada PT Astra Daihatsu Motor Plant I, sistem penjadwalan produk maslh menggunakan sistem lot, yaitu produksi satu macam barang sampai jumlah barang yang telah ditetapkan terpenuhi, baru selanjutnya komponen yang lain, Hal ini akan menyebabkan dlbutuhkannya ruang inventori yang cukup luas untuk penyimpanan basil produk. Seiring dengan berkembangnya perusahaan dengan mulai terjadinya peningkatan permintaan akan produk membuat pihak manajemen untuk berpikir bagaimana menerapkan sistem penjadwalan produksi yang tepat. Dengan keterbatasan Eempat dimana loka~i pabrik yang berada dilingkungan padat semakin menyulitkan untuk terjadinya pelebaran ruang invemori. Dengan mernpersingkat waktu pengirirnan tidak akan rnenyelesaikan masalah selama masih menggunakan sistim loL Sehingga penuHlis tertarik untuk mem;:oba men&,aunakan teori Just-In-Time (JIT) untuk rnenyeJesaikan permasalahan yang ada dengan meninjau satah satu kasus saat masih sebagai karyawan pada PT ADM Plant I. Penulis mencoba rnenerapkan teori pada sistem produksi JIT menggunakan lini perakitan model campuran, yairu lini perakitan yang merakit bermacam-macam produk dengan lot masing-masing yang kcciL Salah satu pennasalahan yang hams dipecahkan agar hni perakitan tersebut dapal digunakan secara efektif adalah penentuan urutan perakitan produk-produk tersebut Monden [1983] mengemukakan bahwa dalam menentukan urutan perakitan produk-produk bisa didasarkan pacta dua tujuan yang ingin dicapai : meratakan beban (waktu rakitan keseluruhan) pada tiap proses dalam lini perakitan (Tujuan I) untuk meminimasi kemacetan lloi, dan mempertahankan kecepatan yang tetap dalam mcngkonsumsl suku cadang pada lini perakitan {Tujuan H) untuk rneminimasikan variasi keluhan suku cadang. Miltenburg [1989] mengembangkan suatu model algoritma (Model I) untuk penjadwalan produksi dalam lini perakitan model campuran yang mempertimbangkan Tujuan U. Dalam tugas akhir ini. penulis rnenerapkan Model I yang bersifat deterministik dengan sampel pada kasus PT ADM Plant I. Dengan mempertimbangkan Tujuan I dikembangkan model algoritma (Model II) dan Model III yang menggabungkan Tujuan I dan Tujuan ll. Pada data sampel pencatatan waktu yang memiJiki variasi waktu operasi produk, penulis mencoba menerapkan ketiga model dengan metode statistik yang lebih mengacu pada kondisi nyata dilapangan dan rnellhat kelebihan dan kekurangan masing-masing model."

"Proses kerja di Industri melibatkan interaksi antara pekerja, bahan baku peralatan dan lingkungan. Interaksi tersebut dapat menimbulkan bahaya dan risiko baik risiko kesehatan maupun risiko kecelakaan jika tidak dilakukan sesuai dengan prosedur dan langkah kerja yang benar. Penelitian mengenai analisis risiko keselamatan dan kesehatan kerja Kerja Pada Proses Kerja di Area Finishing 2 Air Blow ALPC PT Astra Daihatsu Motor Casting Plant dilakukan untuk mengetahui bahaya dan tingkat risiko yang ada. Bahaya Fisik, Kimia dan Ergonomi yang ada dapat menimbulkan risiko gangguan kesehatan maupun risiko kecelakaan dimana tingkat risiko akan berbeda satu sama lain. Untuk mengetahui tingkatan risiko yang ada maka langkah awal yang harus dilakukan adalah mengidentifikasi dan menganalisis bahaya yang ada dan risiko yang mungkin terjadi. Penelitian ini bersifat observasi dengan menggunakan metode task analysis untuk melihat resiko kecelakaan dan gangguan kesehatan kerja dengan instrument penelitian job safety analisys (JSA) yang bertujuan untuk mengidentifikasi bahaya sehingga dapat diketahui risiko pada setiap langkah kerja. Jenis penelitian yang dilakukan adalah deskriptif dengan desain studi analisis risiko semikuantitatif dengan menggunakan Standar Australian-Newzealand AS/NZS 4360 : 2004 yaitu menghitung tingkat risiko dengan cara mengalikan probabilitas, konsekuensi dan eksposure. Data primer diperoleh dari wawancara tidak terstruktur dan observasi lapangan, sedangkan data sekunder diperoleh dari data-data yang ada di perusahaan dan studi kepustakaan. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa pada proses di Area Finishing 2 Air Blow ALPC risiko tertinggi adalah gangguan kesehatan yang lebih banyak disebabkan oleh bahaya ergonomi.

---

Work process in Industry entangle interaction among workers, equipments raw material and environment. The interaction can generate health risk and also accident risk otherwise conducted as according to real correct active stroke and procedure.

This research concerning in safety risk analysis and health of work activity at Process Work in Area of Finishing 2 Air Blow ALPC PT Astra Daihatsu Motor of Casting Plant which conducted to know existing level of risk and hazard. Physical, Chemical and Ergonomic hazard can generate health trouble and also accident risk where risk level of will differ one another.

To know existing risk level hence step early which must be done identify and analyse existing hazard and risk which possible happened. This research have the character of observation by using method of task analysis to see risk of accident and health risk of work activity with instrument research of analisys safety job ( JSA) with aim to identify danger so that can know by risk in each active stroke.

Research type taken is descriptive with study desain analyse risk of semikuantitatif by using Standard of Australian-Newzealand AS /NZS 4360 : 2004 that is calculating risk storey;level by multiplying probability, and consequence of exposure. Primary data obtained from structure interview and observation field, while secondary data obtained from exsisting data in bibliography study and company.

Result of this research indicate that the most highest risk in process Area of Finishing2 Air Blow ALPC is ergonomic hazard."

"ABSTRAKMembuat produk dengan biaya minimum serta kualitas yang memadai adalah filosofi dasar dunia produksi. Peningkatan etisiensi menjadi tujuan utama dalam pemenuhan akan hal. Semua aspek dalam kegiatan produksi akan selalu meningkatkan efisiensinya, tak terkecuali bidang manajemen pemeliharaan industri, dalam usaha menekan biaya produksi.Menjaga kondisi peralatan produksi sehingga dapat berfungsi sebagai mana mestinya harus mendapat perhatian serius, yaitu dengan kegiaran pemeliharaan yang terorganisir dengan baik. Fungsi manajemen kegiatan pemeliharaan sangat berperan dalam penerapan program pemeliharaan yang baik. Dalam melaksanakan fungsinya, manajemen pemeliharaan memerlukan data pekerjaan pemeliharaan baik dalam menentukan jadwal pekeajaan pemeliharaan maupun strategi pemeliharaan yang akan diterapkan pada setiap peralatan atau mesin produksi.Komputerisasi menjadi pilihan yang bijaksana bagi kegiatan manajemen pemeliharaan industri dalam tujuannya meningkatkan efisiensi. Pekerjaan yang rumit dan berulang-ulang dapat dikerjakan dengan mudah dan cepat dengan menggunakan aplikasi komputer berbasiskan database. Selain mengurangi beban kerja tenaga pemeliharaan, data hasil pekeajaan pemeliharaan memungkinkan untuk dapar diakses dengan cepat, akurat dan aktual."

"Keandalan suplai daya merupakan hal penting yang harus diperhatikan dalam melakukan perancangan instalasi suatu tempat. Tingkat keandalan merupakan jaminan operasi sistem tenaga listrik yang dinyatakan dengan Lost of Load Probability (LOLP) atau kemungkinan kehilangan beban. Konsumen industri harus memiliki sistem pembangkit tenaga listrik yang cukup andal. Cara yang dilakukan diantaranya dengan menggunakan generator set (genset) Sebelum genset digunakan sebagai suplai daya darurat, beban-beban listrik suatu bangunan harus diklasifikasikan sesuai faktor kebutuhannya (manajemen beban). Beban-beban prioritas tinggi harus dikelompokkan ke dalam daerah darurat (emergency area). Dengan demikian dapat diperhitungkan berapa kapasitas genset yang diperlukan untuk melayani beban-beban tersebut saat suplai dari PLN terputus. Emergency area pada PT. Astra Daihatsu Motor - Casting Plant terdiri dari panelpanel yang melayani mesin-mesin pendukung ketahanan molten. Jumlah kebutuhan beban pada area tersebut adalah sebesar 1507,50 kVA. Kapasitas genset ditentukan dengan memperhitungkan daya cadangan sebesar 30% untuk kemungkinan pengembangan instalasi yaitu genset dengan kapasitas minimum 1959,75 kVA. Pada skripsi ini diberikan dua tipe genset, A dan B sebagai rekomendasi dengan kapasitas masing-masing 2100 kVA dan 2000 kVA. Dari segi harga, genset A lebih mahal Rp. 170.000.000 dari genset B tapi memiliki biaya operasi bulanan yang lebih murah Rp. 1.587.936,08 dari genset B. Dalam waktu 15 tahun genset A memiliki biaya operasional yang lebih kecil jika dibandingkan dengan genset B yaitu sebesar Rp. 285.828.494. Oleh karena itu akan lebih menguntungkan jika genset yang digunakan adalah genset A, walaupun genset A memiliki harga yang lebih mahal dari genset B. Genset yang berfungsi sebagai backup suplai daya utama dirancang memiliki sistem kerja interlocking dengan sistem suplai daya utama dari PLN. Genset akan beroperasi 4 detik setelah terjadi pemadaman suplai utama dari PLN, dan genset akan mencapai tegangan penuh dalam waktu 7 detik. Dengan demikian, ATS disetting untuk menutup breaker genset dalam rentang waktu 12 - 15 detik.

---

Power supply reliability is an important requirement on electrical design. Its level is a guarantee for electrical power distribution operation systems continuity which expressed by the Lost of Load Probability (LOLP). Industrial consumers who will suffer a big loss when failure occurs in main power supply needs a proper emergency power supply system. It can be done by using genset. Before genset can be operated as an emergency power supply, all of electrical loads have to be classified by their priorities. High priority loads are classified into an emergency area to gain how much the minimum capacity of the genset will be. PT. Astra Daihatsu Motor - Casting Plant's emergency area consist of five subdistribution panels that handle the molten temperature endurance supporting machines. Total of load requires on emergency area is 1507.50 kVA. Spare load of 30% for future installation development possibility is being one of considerations in genset sizing. Thus genset is sizing with minimum capacity of 1959.75 kVA. There are two gensets given in this paper, genset 'A' and genset 'B' with capacity of 2100 kVA and 2000 kVA respectively. Genset 'A' is Rp. 170.000.000 higher in price while its monthly operational cost is Rp. 1.587.936,08 lower than genset 'B'. The calculation results that within 15 years operation, genset 'A' will cost Rp. 285.828.494 lower than 'B'. Thus the recommended genset is 'A' type, even tough it has higher price. Standby genset operation is designed to be interlocking with the main power supply. Genset will run in 4 seconds after power supply failure occurred and will reach its normal voltage in 7 seconds. Thus the ATS rated at 12 - 15 seconds to close the breaker."

"Penelitian ini dilaksanakan untuk mengetahui bagaimana pelaksanaan full cycle costing pada PT. Astra Daihatsu Motor. Metode yang digunakan adalah observasi lapangan. Hasil yang didapatkan dari penelitian ini adalah bahwa PT. Astra Daihatsu Motor menerapkan full cycle costing dengan tiga teknik utama. Tiga teknik utama adalah target costing, product-specific kaizen costing, general kaizen costing, sedangkan teknik pendukung adalah product costing. Target costing merupakan teknik pelaksanaan cost reduction pada tahap design dan development, specific kaizen costing pada tahap trial production, sedangkan general kaizen costing dilaksanakan pada tahap produksi. Product costing adalah teknik pendukung untuk mempermudah kegiatan full cycle costing.Dengan semakin baik pelaksanaan full cycle costing, diharapkan perusahaan dapat lebih menekan biaya produksinya dan meningkatkan profit perusahaan.

---

The objective of this research is to understand how PT. Astra Daihatsu Motor applies full cycle costing. This research uses field observation method. The result of this research shows that PT. Astra Daihatsu Motor applies full cycle costing with three main techniques and one supporting technique. The three main techniques are target costing, product specific kaizen costing, and general kaizen costing, while the supporting technique is product costing. Target costing is a cost reduction technique that is applied in design and development phase, product specific kaizen costing is a cost reduction technique that is applied in trial production phase, and general kaizen costing is a cost reduction technique that is applied in production phase. Product costing is a supporting technique used to help full cycle costing activity. With better full cycle costing, hopefully the company can get more cost reduction and profit."

"Skripsi ini membahas tentang perlu atau tidaknya sebuah improvement yang sudah dilaksanakan di PT. Astra Daihatsu Motor dilanjutkan mengingat setelah perbaikan pengintegrasian Getsudo dalam penanganan engineering change dilaksanakan pun keterlambatan tanggal implementasinya masih saja terjadi. Secara spesifik tujuan dari penelitian ini adalah menganalisis apakah ada perbedaan yang signifikan antara jumlah keterlambatan engineering change sebelum penerapan Getsudo (tahun 2010) dan sesudah penerapan Getsudo (tahun 2011), selain itu juga menganalisis apakah ada perbedaan yang signifikan antara jumlah keterlambatan engineering change sesudah penerapan Getsudo pada tahun pertama (2011) dan pada tahun kedua (2012), serta mencari masukan perbaikan yang lain jika di ketahui perbaikan yang sudah dilakukan tidak bermanfaat bagi perusahaan. Penelitian ini adalah penelitian kuantitatif dengan desain inferensial yang mana menggunakan uji statistik non parametrik mann whitney yang dipadukan dalam metode penelitian Six sigma. Hasil penelitian menyarankan bahwa improvement tersebut harus tetap dilanjutkan karena secara signifikan berdampak positif dalam menekan keterlambatan dan membantu meningkatkan efisiensi produksi, selain itu juga kesadaran akan pentingnya aktivitas engineering change dari tiap-tiap departemen yang terlibat harus ditingkatkan, agar tujuan dari improvement yang sudah berjalan dapat sesuai dengan yang diharapkan.

---

The focus of this study whether important or not an improvement that was implemented in PT. Astra Daihatsu Motor to be continued considering after integration Getsudo implemented on the engineering change implementation handling, date of "in/out phase" delays still occur.

Specifically, the purpose of this study was to analyze whether there is a significant difference or not between the amount of delay before the application of engineering change Getsudo (in 2010) and after application of Getsudo (in 2011), also analyzing whether there is a significant difference or not between the amount of delay after the application of engineering change Getsudo in the first year (2011) and in the second year (2012), as well as seeking input other improvements if the improvements are already in the know do not benefit for the company.

The research is inferential quantitative research design which uses nonparametric statistical tests mann whitney combined in Six sigma research methods.

Results of the study suggest that such improvement should continue as a significant positive impact in reducing delays and help to improve production efficiency, but also awareness of the importance of engineering change activity of each of the departments involved should be increased, for the purpose of improvement which has been running can be as expected."

"Skripsi ini membahas tentang perlu atau tidaknya sebuah improvement yang sudah dilaksanakan di PT. Astra Daihatsu Motor dilanjutkan mengingat setelah perbaikan pengintegrasian Getsudo dalam penanganan engineering change dilaksanakan pun keterlambatan tanggal implementasinya masih saja terjadi. Secara spesifik tujuan dari penelitian ini adalah menganalisis apakah ada perbedaan yang signifikan antara jumlah keterlambatan engineering change sebelum penerapan Getsudo (tahun 2010) dan sesudah penerapan Getsudo (tahun 2011), selain itu juga menganalisis apakah ada perbedaan yang signifikan antara jumlah keterlambatan engineering change sesudah penerapan Getsudo pada tahun pertama (2011) dan pada tahun kedua (2012), serta mencari masukan perbaikan yang lain jika di ketahui perbaikan yang sudah dilakukan tidak bermanfaat bagi perusahaan. Penelitian ini adalah penelitian kuantitatif dengan desain inferensial yang mana menggunakan uji statistik non parametrik mann whitney yang dipadukan dalam metode penelitian Six sigma.Hasil penelitian menyarankan bahwa improvement tersebut harus tetap dilanjutkan karena secara signifikan berdampak positif dalam menekan keterlambatan dan membantu meningkatkan efisiensi produksi, selain itu juga kesadaran akan pentingnya aktivitas engineering change dari tiap-tiap departemen yang terlibat harus ditingkatkan, agar tujuan dari improvement yang sudah berjalan dapat sesuai dengan yang diharapkan.

---

The focus of this study whether important or not an improvement that was implemented in PT. Astra Daihatsu Motor to be continued considering after integration Getsudo implemented on the engineering change implementation handling, date of ?in/out phase? delays still occur. Specifically, the purpose of this study was to analyze whether there is a significant difference or not between the amount of delay before the application of engineering change Getsudo (in 2010) and after application of Getsudo (in 2011), also analyzing whether there is a significant difference or not between the amount of delay after the application of engineering change Getsudo in the first year (2011) and in the second year (2012), as well as seeking input other improvements if the improvements are already in the know do not benefit for the company. The research is inferential quantitative research design which uses nonparametric statistical tests mann whitney combined in Six sigma research methods.

Results of the study suggest that such improvement should continue as a significant positive impact in reducing delays and help to improve production efficiency, but also awareness of the importance of engineering change activity of each of the departments involved should be increased, for the purpose of improvement which has been running can be as expected."