Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dalam industri pengecoran, banyak digunakan mesin peleburan dengan energi listrik, LNG, dan Solar. Masing-masing energi mempunyai keuntungan dan kerugian sendiri. Yang tentunya terganlung pada jenis logam yang dilebur sebagai bahan baku. Mesin holding furnace merupakan salah satu mesin peleburan yang menggunakan energi listrik. Khususnya mesin ini digunakan oleh salah satu perusahaan manufactur yang bergerak dalam pembuatan piston. Bahan dasar yang dilebur adalah paduan alumunium silicon AC8A dengan kandungan silicon 11-13%. Mesin holding tersebut menggunakan power lislrik 24.9 kWatt, kapasitas 250 kg. Mesin merupakan design jepang. Pokok permasalahan yang ada adalah tidak kelahui kehilangan panas selama peleburan, waktu yang dibutuhkan untuk peleburan alumunium silicon sampai suhu 760'C,adakah kemungkinan mengoptimalkan kinerja healer untuk meningkatkan produksi. Dari perhitungan didapatkan bahwa kehilangan kalor yang terjadi adalah 12.1 % dengan waktu peleburan yang dibutuhkan 3.35 jam. Dari permasalahan dan hasil perhilungan dibual perbaikan yaitu : Pertama mempertebal insulating lsolite/ C1 sampai 0.1 m sehingga didapatkan waktu peleburan turun menjadi 3.13 jam, kehilangan kalor 6% dengan kenaikan produksi 50 pes I hari dan keuntungan Rp.1 ,913,500.-/ hari . Kedua mengganti insulating SK38 (k ~1.04 W/m"C) menjadi lsolite (k=0.038 W/m"C) sehingga kehilangan kalor menjadi 2.6%, waklu peleburan lurun menjadi 3.02 jam dengan kenaikan produksi 79 per/hari dan keuntungan Rp. 2,974,795 1 hari."

"Perkembangan produk elektronika pada dekade terakhir ini berkembang begitu pesatnya. Kcmajuan teknologi ini harus ditunjang pula dengan inovasi produk komponen elektronika seperti transistor yang dihasilkan oleh industri semi konduktor. Chip yang terbuat dari bahan semikonduktor, merupakan inli dari komponen ini, Perlakuan yang benar terhadap chip dalam perakitan transistor akan menghasilkan produk semikonduktor yang berkua!ltas. Perakitan chip dalam pembuatan komponen transistor adalah meletakkan chip dengan sistem solder pada lead frame dan menghubungkan chip dengan benang emas ke kaki-kaki transistor. Mesin perakit chip ini salah satunya yaitu mesin Maunder 107 B menggunakan die pennuknan pernanas sebagai medium untuk memanaskan lead frame sehingga pada permukaannya tercapai temperatur titik lebur (melting point) dari chip yaitu 3l0°C. Untuk mencapai temperatur tersebut dlperlukan perhitungan perpindahan kalor yang baik dan tepat. Karena proses perakitan chip berlangsung dalam kecepatan yang tinggi yaitu mesin diatur mampu menghasilkan produk 0-66 detik perbuah. Dari hasH perhitungan didapatkan panjang lintasan die permukaan pemanas utama sampai posisl chip diletakkan adalah 50 mm dan die pemanas awal adalah 75 mm dalam proses perpindahan kaJor yang terjadi pada die tecsebut sangat dlpengaruhi oleh kondisi permukaan dari die dan perlakuan terhadap lead frame saat chip diletakkan, karena hal ini berhubungan dengan besarnya resisransi antara die dengan lead frame. Diharapkan dar! hasil perhitungan dan perlakuan terhadap proses penyolderan chip ini dapat dihasilkan produk yang berkualitas tinggi"

"Simulasi pencampuran bahan-baku skrap aluminium yang berbeda,peramuan dan pemaduan serta peleburan diharapkan akan menghasilkan ingot yangsesuai atau mendekati standar aluminium coran. Pemanfaatan bahan-baku skrapmampu menampung bahan buangan yang menoemari lingkungan menjadi berguna.Telah dibuat ingot standar paduan aluminium coran BS 1490 seri LM4 dan LM13dengan menggunakan bahan-baku skrap. Skrap aluminium yang digunakan diambildari ind ustri kecil menengah pengecoran Iogam bukan besi di daerah Pasuruan JawaTimur, terdiri dari skrap piston, kawat, plat, hanger Iistrik, roda gigi, blok mesin danlain-lain. Pada peneiitian ini, bahan-baku skrap dipisahkan berdasarkan jenisnya,kemudian dianalisa komposisi kimianya dengan menggunakan Spektrometer.Perhitungan peramuan dan pemaduan secara komputerisasi dilakukan sebelumpeleburan. Penambahan unsur-unsur paduan pada saat peleburan dilakukan agarkomposisi target tercapai. Peleburan dilakukan dalam tungku krusibel dengan bahan-bakar kokas sampai temperatur 720°C. Logam cair hasil peleburan dituangkankedalam masing-masing cetakan pasir dan cetakan Iogam yang telah disiapkan.Spesimen hasil peleburan kemudian dilakukan pengujlan mekanis berupa uji tarikdan uji kekerasan, juga dilakukan pengujian metalograti dengan mikroskop optik.Pembuatan ingot standar LM4 dan LM13 dengan bahan baku skrap telah berhasildilakukan sesuai dengan komposisi standar yang dipersyaratkan. Kekuatan mekanisdan struktur mikro ingot dengan cetakan Iogam jauh lebih baik dibandlngkan dengancetakan pasir. Porositas mempengaruhi kekuatan mekanis, ingot cetakan pasirdengan porositas yang tinggi menghasilkan kekuatan yang lebih rendah dari ingotcetakan Iogam dengan porositas rendah. Metode pengecoran dengan cetakan Iogammenghasilkan ingot dengan kekuatan mekanis meningkat rata-rata sebesar 30%dibandingkan metode pengecoran cetakan pasir. Dari struktur mikro ingot standarterbentuk fasa-fasa a (AI) dan eutectic yang telah sesuai dengan diagram fasapaduan biner AlSi. Peleburan ulang pada ingot menyebabkan pengurangankandungan silikon sebanyak 30-40%.

---

Abstract Mixing simulation between differences feedstock of aluminium scraps,formulation, combination and then melting process were examined to obtain ingot,which has quality similar to that of aluminium casting standard. The utilization ofscrap as a feedstock can minimize environmental problem and also obtain benefitvalue for waste products. The standard ingot from aluminium alloy BS 1490-LM4 andLM13 have made using scraps feedstock, which derived from waste products.Aluminium scraps, which contained piston scrap, wire, plate, electrical arch, gear,and machine block, were obtained from small size industries of metal non-ironprocessing at Pasuruan, East Java.ln this study, scrap feedstock were separated according to their types. Then, theirchemical composition were analysed using spectrometer. Computerize calculation forformulation and fusion were carried out before melting process. Additional matters offusion were conducted as melting process occurs to obtain a target composition.Melting was carried out in the crucible muffle using cokes as fuels at temperature of72O°C. Liquid metal product was poured onto sand and metal moulds. Afterwards,these product were tested in order to find their mechanic strength and stiffness.Nletalographic analyses on these products were also carried out using opticalmicroscope.The making of ingot standard LM4 and LM13 were successfully obtained in fulfillingthe standard composition. The mechanic strength and micro-structure of ingot,produced from metal mould, has shown good performance than that of producedfrom sand mould. This examination shown that the porosity affected mechanicstrength. ingot sand mould, which has high porosity, gave less strength compared tothat of ingot metal mould, which has small porosity.The casting methode using metal mould produced ingot with increasing in mechanicstrength by 30% compared to that of methode using sand mould. It was also foundthat or (Al) and eutectic phases were formed from micro-structure of standard ingot,which shown similar to that phase diagram binary fusion AlSi. It was also evidencethat ingot remelting caused reduction in silicon concentration by 30-40%"

"Perkembangan kebutuhan aluminium pada industri manufaktur automotif motor dan mobil. Saat ini banyak aluminium sekunder hasil dari industri yang tidak didaur ulang karena khawatir sifatnya tidak sebaik ingotnya karena sering ditemukan adanya inklusi dan rendahnya nilai fluiditas yang menyebabkan penurunan kualitas pada produk. Untuk mengetahui inklusi dan nilai fluiditas saat ini menggunakan alat PodFA dan Prefil, akan tetapi alat tersebut masih tergolong sangat mahal dikalangan industri. Oleh karena itu, penelitian ini saya akan membuat rancang bangun alat pengukur inklusi oksida dan nilai fluiditas yang progresif dan mampu divalidasi dengan baik menggunakan kalibrator vakum, massa, dan temperature serta dalam proses perancangannya menghabiskan dana yang cukup murah dibandingkan harga alat lainnya. Untuk memverifikasi alat tersebut dapat bekerja sesuai standarnya, maka dalam riset ini meenggunakan aluminium paduan untuk mengetahui keberadaan inklusi oksida dan nilai fluiditas. Variabel bebas yang digunakan yaitu variasi temperature tuang sebesar 720oC, 740oC, dan 760oC dan bahan yang digunakan untuk pengujian alat APIF adalah paduan aluminium AC8A. Hasil dari pengujian alat tersebut menghasilkan nilai fluiditas dan sampel yang akan dikarakterisasi untuk mengetahui keberadaan inklusi oksida. Untuk mengetahui inklusi oksida menggunakan karakterisasi sampel menggunakan OM (Optical Microscopy) dan SEM-EDS (Scanning Electron Microscope-Energy Dispersive X-Ray). Pada variasi temperature tuang mendapatkan nilai fluiditas yang optimal pada temperature 760oC dan massa yang tersaring setiap 10 detik sebesar 225,94 gram, 500,45 gram, dan 682,36 gram, sehingga semakin tinggi temperature tuang maka semakin bagus nilai fluiditas pada logam cair. Inklusi oksida yang ditemukan pada paduan aluminium adalah Al2O3, Al3Ti, MgO, Al4C3, dan Si (Refraktori Brick).

---

The development of aluminum demand in the automotive manufacturing industry of motorcycles and cars. Currently, there are many secondary aluminum products from the industry that are not recycled because they are worried that their properties are not as good as ingots because they are often found to have inclusions and low fluidity values which cause a decrease in product quality. To determine inclusions and fluidity values, PodFA and Prefil tools are currently used, but these tools are still very expensive in the industry. Therefore, in this research, I will design a progressive oxide inclusion and fluidity value measuring device that can be well validated using vacuum, mass, and temperature calibrators and in the design process spends quite cheap funds compared to the price of other tools. To verify the tool can work according to its standards, this research uses aluminum alloy to determine the presence of oxide inclusions and fluidity values. The independent variables used are cast temperature variations of 720oC, 740oC, 760oC and the material used for APIF tool testing is AC8A aluminum alloy. The results of testing the tool produces fluidity values and samples that will be characterized to determine the presence of oxide inclusions. To determine the oxide inclusions using sample characterization using OM (Optical Microscopy) and SEM-EDS (Scanning Electron Microscope-Energy Dispersive X-Ray). In the pouring temperature variation, the optimal fluidity value is obtained at a temperature of 760oC and the mass filtered every 10 seconds is 225.94 grams, 500.45 grams, and 682.36 grams, so that the higher the pouring temperature, the better the fluidity value in liquid metal. Oxide inclusions found in aluminum alloys are adalah Al2O3, Al3Ti, MgO, Al4C3 and Si (Refractory Brick)."