Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penggunaan aluminium sudah meluas hingga ke bidang otomotif, salah satu produknya adalah transmisi case pada kendaraan roda empat. Transmisi case ini dibuat melalui beberapa proses, pertama kali yaitu proses die casting, selanjutnya diproses machining, leaktest hingga ke assembling mesin kendaraan. Transmisi case ini tidak boleh bocor karena akan mengganggu fungsi roda gigi transmisi. Kebocoran pada transmisi case ini bisa terjadi karena defect casting, saat proses die casting terbentuk rongga dalam dinding part casting pada saat solidification. Rongga tersebut sering disebut sebagai shrinkage porosity. Shrinkage porosity merupakan masalah rumit pada proses die casting. Analisis yang dilakukan adalah mempelajari sejumlah informasi data pada proses die casting terutama yang berkaitan dengan pendingin cetakan (cooling dies), antara lain suhu permukaan dies, suhu cooling, tekanan dan debit cooling. Metode yang digunakan adalah pengamatan kebocoran pada part casting yang kemudian dilakukan pengambilan data?data yang berhubungan dengan cooling dies. Setelah itu dilakukan perbaikan (improvement) pada proses casting maupun pada sistem cooling dies, dilakukan trial casting dan diamati hingga proses leaktest untuk mengetahui efektivitas improvement yang telah dilakukan. Improvement yang telah diakukan antara lain, perubahan desain cooling flow menjadi cooling spot, pendinginan fluida cooling, pengantian pipa cooling dan perubahan debit dan tekanan cooling dies. Dari beberapa improvement yang dilakukan diperoleh bahwa perbaikan tersebut terbukti efektif menurunkan rejection kebocoran dari 5.11 % menjadi 0.97 %. Dengan demikian perbaikan ? perbaikan yang telah dilakukan dapat dijadikan pedoman atau referensi dalam mendesain cetakan maupun dalam pembuatan parameter cooling dalam proses die casting.

---

Aluminium usage were extend to automotive field, one of the product is case transmission on a car. Case transmission were made to pass of several process, the first process is die casting process, secondly machining continued by leak testing until it?s assembled to a car engine. Leakage in case transmission is not allowed, because leakage will give bad effect to the function of gear?s transmission. The oil lubricant in case transmission will go out from the transmission. Leakage can be caused by casting defect. When die casting process running specially when solidification time, blow hole occurred in wall part that called of ?shrinkage porosity?. Shrinkage porosity is the complicated problem at die casting process. Analyze were doing are study the several information data on die casting process, mainly that?s relation with cooling die, for example cavity surface temperature, fluid cooling temperature, pressure and debit of cooling die. The first time is leakage analyzing on casting part and secondly calculating the cooling die system effect for defect casting part. The next step is to improve on casting process and die cooling system, the last step is doing the casting trial and analyze until leak test process for knowing the improvement result. The improvement were done are modified flow cooling to spot cooling, cooler the cooling fluid, changed the cooling pipe and adjusted the pressure and debit of die cooling. From the several improvement were done, these improvement were effective to reduce leakage from 5.11% until 0.97%. In the end, all improvement were done can be formed to be a reference or guidance if we want to make or design cooling system on a mould and guidance for making a cooling parameters in die casting process."

"Efisiensi produksi di Industri Casting alumunium untuk komponen otomotif saat ini hanya berada di angka 65%, dari target 85%. Ke tidak efisien an terbesar adalah adanya waktu produksi yang hilang akibat kerusakan pada cetakan, yaitu sekitar 14%. Masalah utamanya adalah Over heat, Insert pin rusak/ patah, dan kesulitan pergantian cetakan. Kerusakan Insert pin yang terbuat dari material SKD61 menyebabkan terhentinya proses produksi dalam waktu yang cukup lama (lebih dari 4 jam produksi), akan mengakibatkan penurunan produktifitas yang signifikan bagi pabrikan.Pulsed Laser Deposition (PLD) adalah teknik pelapisan khusus untuk deposisi uap secara fisik (PVD) yang menggunakan plasma yang dibentuk oleh interaksi antara sinar laser dan bahan target. PLD saat ini digunakan untuk menghasilkan film tipis berkualitas tinggi untuk superkonduktor, lapisan listrik, aplikasi medis, lapisan magnet, dan lapisan coating. Penelitian ini merupakan rangkaian penelitian PLD yang bertujuan untuk menemukan coating terbaik dengan PLD yang dapat meminimalkan kerusakan pada insert pin baja perkakas berbahan SKD61 yang digunakan sebagai komponen cetakan pada pabrik Alumunium Die Casting. Penyebab utama kerusakan Pin SKD61 adalah terjadinya fenomena Die soldering pada permukaan pin yang bersentuhan dengan alumunium cair pada kecepatan aliran yang tinggi. Cara yang paling efektif saat ini untuk mengatasi die soldering adalah melapisi permukaan dies dengan material coating, sehingga meminimalkan terjadinya kontak langsung antara material alumunium dengan cetakan. Lapisan coating yang baik didapatkan dari pemilihan material coating yang tepat, dan penggunaan metode coating yang maksimal.Material Al, Ti, dan gas N2 digunakan sebagai bahan pelapis dikarenakan kemampuannya untuk mencegah terjadinya soldering dengan menaikkan temperature kritis terjadinya soldering. Pemakaian komposisi AlTi 50/50, AlTi 40/60 dan AlTi 30/70 digunakan untuk melihat pengaruh kandungan Ti terhadap hasil coating. Pada metode PLD digunakan laser Nd:YAG Q switch dengan panjang gelombang 532 nm dan 1064 nm dan energi 50 mJ sampai 140 mJ. Sedangkan tekanan pada ruang vakum berkisar 1,16 -1,35 Torr, yang dilengkapi dengan gas N2 uhp. Selanjutnya hasil coating di annealing pada temperatut 6000 C pada kondisi vacuum dengan gas inert Nitrogen UHP selama 2 jam. Karakterisasi secara kualitatif dan kuantitatif dilakukan menggunakan Scanning Electron Microscope – Energy Dispersion Spectroscopy (SEM - EDS), Field Emission Scanning ElectronMicroscope (FESEM), Hardness tester, Surface tester dan Projector profile. Simulasi dan Uji Aplikasi pada cairan aluminium ADC12 juga dilakukan di bagian produksi Casting PT X untuk membuktikan hasil uji Laboratorium pada kondisi produksi sebenarnya di temperature cairan Al 6500 C~6800 C dan waktu proses 60 detik.Lapisan yang dihasilkan memiliki morfologi partikel Al-Ti-N amorf berukuran 10-20 nm dengan kekerasan permukaan dalam kisaran 333-384 mHv, dan setelah anil terjadi peningkatan kekerasan dalam kisaran 410 - 455 mHv Hasil coating terbaik dalam penelitian ini diperoleh pada penggunaan Panjang gelombang 1064 nm dan energi 120 mJ dengan lama deposisinya 20 menit pada frekuensi 10 Hz. Kekerasan permukaan memiliki hubungan yang erat dengan kandungan% Ti dan pemberian gas N2 pada proses PLD. Semakin tinggi % Ti cenderung menurunkan kekerasan permukaan coating karena gumpalan yang semakin banyak tapi tidak merata, sedangkan gas N2 memungkinkan terbentuknya senyawa nitride AlTiN yang menaikkan kekerasan permukaan. Kenaikan % Ti, relatif tidak berpengaruh terhadap tingkat adhesivitas. Proses anil meningkatkan kekerasan dan kekasaran, sedangkan tingkat adhesivitas kurang terpengaruh. Tingkat adhesivitas dari riset ini dipengaruhi oleh keberadaan gas N2 yang membentuk senyawa AlTiN yang lebih adhesive dari senyawa AlTi. Pengujian simulasi dan aplikasi menunjukkan bahwa pin dengan lapisan PLD AlTiN dapat memperpanjang umur tool dua kali hingga ketiga kalinya daripada pin standar. Umur insert pin PLD adalah sekitar 60.000 injeksi. Sedangkan umur insert pin standar hanya 20.000 injeksi. Hasil ini diharapkan dapat menjadi acuan untuk penelitian lebih lanjut dengan penambahan seperti pemanas pada substrat dan sistem holder substrat yang disesuaikan dengan bentuk substrat untuk memperoleh optimasi dari proses PLD.

---

The aluminum casting industry for automotive components achieves only 65% of the targeted 85% production efficiency. Approximately fourteen percent of production time is wasted due to mold damage. Overheating, damaged/broken Insert pins, and difficulty changing molds are the primary issues. Damage to an insert pin made of SKD61 material causes the production process to be stopped for an extended period of time, as changing pins, repairing, and replacing molds requires the use of special techniques to protect the mold, the product components, and the safety of maintenance personnel. Extended stops in the production process (more than four hours) will result in a significant decrease in the manufacturer's productivity.

Pulsed Laser Deposition (PLD) is a particular kind of physical vapour deposition (PVD) that utilises plasma generated by the interaction of laser light and the target material. Today, PLD is used to create high-quality thin films for superconductors, electric layers, medical applications, magnetic layers, and resistant coatings. This round of of PLD research aims to identify the most effective PLD coating for minimised damage to SKD61 tool steel instruments used in Aluminium Die Casting manufacturing. Die soldering, which occurs when the pin's surface comes into contact with molten aluminium at rapid flow rates, is the primary cause of injury to the SKD61 Pin. The most effective approach to die soldering is to protect the surface of the die with a coating material, thereby minimising direct contact between the aluminium and mould. The selection of a suitable coating material and the application of the optimum coating method results in the formation of an excellent coating layer.

Al, Ti, and N2 gas are utilised as coating materials due to their ability to prevent soldering by raising the soldering temperature critical point. AlTi 50/50, AlTi 40/60, and AlTi 30/70 were used to determine the effect of Ti percentage on coating performance. The PLD technique applies a Nd: YAG Q switch laser with a wavelength between 532 nm and 1064 nm and an energy with 50 mJ up to 140 mJ. While the vacuum chamber's pressure ranges from 1.16 to 1.35 Torr, it is equipped with UHP N2 gas. In addition, the coating results were annealed for two hours at 600 degrees Celsius under vacuum conditions with UHP Nitrogen inert gas. Using Scanning Electron Microscope – Energy Dispersion Spectroscopy (SEM-EDS), Field Emission Scanning Electron Microscope (FESEM), Hardness tester, Surface tester, and Profile projector, qualitative and quantitative characterization was carried

out. Simulation and Application tests in ADC12 Alumunium molten have also been conducted at casting section PT X to validate the Laboratory test result under actual production conditions of 650o C to 680o C and a 60-second cycle time.

The surface coatings have morphology of amorphous Al-Ti-N particles varying in size from 10 to 20 nm, with surface hardnesses between 333 and 384 mHv; after annealing, the hardness increases around 410 and 455 mHv. In this study, the best coating results were obtained with a wavelength of 1064 nm, an energy of 120 mJ, a deposition time of 20 minutes, and a deposition frequency of 10 Hz. N2 gas causes the formation of AlTiN nitride compounds, which increase the surface hardness, whereas an increase in the percent of Ti decreases the surface hardness of the coating due to an increase in agglomerate in a surface area. The increase in percent Ti has no significant impact on the intensity of adhesion. The annealing procedure increases hardness and surface roughness while adhesion is affected less. The presence of N2 gas, which generates AlTiN compounds that are more adhesive than AlTi compounds, affects the adhesiveness of this research. Simulations and application tests indicate that a pin with a PLD AlTiN coating can double or triple the tool life of a standard pin. A PLD pin has a tool life of approximately 60,000 shots, whereas a standard pin only has a tool life of 20,000 shots. To optimize the PLD process, these findings are anticipated to serve as a reference for future research involving modifications such as substrate heaters and a substrate holder system"

"Refrigeran pada suatu unit mesin pendingin, dapat diumpamakan sebagai darah pada manusia. Jenis dan jumlah refrigeran yang diberikan pada suatu unit mesin pendingin akan berpengaruh pada kapasitas pendinginan yang akan dihasilkan oleh mesin pendingin tersebut.Penggunaan refrigeran R22 sudah begitu luas penerapannya pada mesin pendingin berkapasitas rendah contohnya pada air conditioner ruangan tipe jendela atau window dan tipe split atau terpisah antara indoor dan out door.Seiring dengan kesadaran manusia akan kondisi lingkungan maka pada jenis-jenis refrigeran yang merusak lingkungan khususnya ozon, mulai dicari alternartif penggantinya. Salah satu refrigeran yang dapat menggantikan refrigeran R22 adalah refrigeran hidrokarbon.Untuk mengetahui seberapa besar kernampuan dari refrigeran hidrokarbon ini untuk menggantikan refrigeran R22, maka kami melakukan pengujian parameter psycrometric dengan pada air conditioner tipe split yang berkapasitas 1.5 kW.

---

The Refrigerant in the Refrigeration Machine that its can describe like a blood in human body. The kind and quantity of reirigerant which its give in refrigeration machine can influence of the cooling capacity which its can produce by refrigeration machine.

The refrigerant R22 have been using in low capacity of refrigeration machine on longtime, for example in the room air conditioner window type and split type.

When the human starting to care with good environment condition, they know that refrigerant R22 have not good influence at the ozon, because they can damage on the ozon surface and area. So, we looking for alternative change of refrigerant R22 to the other. And we find refrigerant hydrocarbon have same properties that its can change refrigerant R22.

We necessary to test refrigerant hydrocarbon with the psycrometric test room that to know the cooling capacity of these refrigerant to change refrigerant R22."

"[Produksi biogas menggunakan limbah cair kelapa sawit (LCKS) dengan prosesdigesting anaerob menggunakan tangki digester menghasilkan CH4 sebesar ±87% dangas CO2 sebsar ±13%. Metode absorpsi dan kolom adsorpsi adalah beberapa prosessederhana yang mudah untuk diaplikasikan, aplikasinya dapat menggunakan zeolitalam sebagai adsorben dan larutan Ca(OH)2 sebagai absorben. Kedua metode tersebutdapat digunakan secara simultan untuk proses purifikasi biogas dengan cara biogasdialirkan terlebih dahulu ke dalam larutan Ca(OH)2 dan kemudian akan dilewatkan kedalam kolom dengan ukuran tinggi dan diameter dalam sebesar 15cm dan 0,8cm yangberisi zeolit alam termodifikasi. Untuk meningkatkan daya adsorpsi dapat dilakukanmodifikasi permukaan zeolit alam dengan perlakuan asam kuat-basa kuat denganvariasi konsentrasi 1, 2, dan 3M, kalsinasi pada suhu 450°C, dan melapisi permukaanzeolit alam dengan beberapa variasi konsentrasi kitosan yaitu 0,25; 0,5; dan 1%.Penggunaan asam kuat-basa kuat dapat meningkatlkan luas permukaan dan diameter,sedangkan pelapisan kitosan dapat meningkatkan kapasitas adsorpsi pada zeolit alamkarena adanya gugus amine pada kitosan. Hasil modifikasi dan aktivasi zeolit akandiuji menggunakan SEM-EDX, BET, FTIR, dan XRD, sedangkan hasil purifikasibiogas akan diuji menggunakan gas chromatography (GC). Adsorben terbaik yangdidapatkan dari penelitian ini adalah adsorben dengan perlakuan asam-basa 2M yangkemudian dilapisi kitosan 0,5%. Hasil purifikasi yang didapatkan adalah pengurangankadar CO2 pada biogas menjadi 0.42% dan peningkatan kadar CH4 menjadi 99.58%.;Production of biogas from POME by anaerobic digestion process using digester has been shown able to produce CH4 87 and CO2 13 The methods of absorption and adsorption is simple to be applied this method can be done with zeolite as adsorbent and Ca OH 2 as absorbent Both methods can be applied simultaneous for purification which the gas will pass through the chamber Ca OH 2 solution and then passed the column filled with modified natural zeolite Enhancing the adsorption capability done with modified the zeolite using some concentration in strong acid base 1 2 and 3M calcination at 450 C and coating with chitosan 0 25 0 5 and 1 Usage of strong acid and strong base can increase the surface area and diameter of the zeolite pores while coating with chitosan can increase the adsorption capacity because the amine functional group from chitosan The result of the modification of zeolite will be tested with SEM EDX BET FTIR and XRD while the result of the purification will be characterized with GC The best adsorbent from this research is zeolite modified with acid base 2M and coated with 0 5 of chitosan The final result from this research is CO2 about 0 42 and the CH4 become 99 58 , Production of biogas from POME by anaerobic digestion process using digester has been shown able to produce CH4 87 and CO2 13 The methods of absorption and adsorption is simple to be applied this method can be done with zeolite as adsorbent and Ca OH 2 as absorbent Both methods can be applied simultaneous for purification which the gas will pass through the chamber Ca OH 2 solution and then passed the column filled with modified natural zeolite Enhancing the adsorption capability done with modified the zeolite using some concentration in strong acid base 1 2 and 3M calcination at 450 C and coating with chitosan 0 25 0 5 and 1 Usage of strong acid and strong base can increase the surface area and diameter of the zeolite pores while coating with chitosan can increase the adsorption capacity because the amine functional group from chitosan The result of the modification of zeolite will be tested with SEM EDX BET FTIR and XRD while the result of the purification will be characterized with GC The best adsorbent from this research is zeolite modified with acid base 2M and coated with 0 5 of chitosan The final result from this research is CO2 about 0 42 and the CH4 become 99 58 ]"

"Proses penyerapan CO2 dalam absorber dapat dibuat model matematikanya berdasar pada hukum kesetimbangan massa dan kesetimbangan energi. Hasil pemodelan menunjukkan persamaan dinamika proses ini merupakan sistem orde dua.Proses penyerapan CO2 pada absorber merupakan proses multivariabel dengan dua masukan dan dua keluaran. Sehingga untuk mengurangi interaksi antara dua masukan dan dua keluaran diperlukan dekopler. Proses multivariabel dengan .dekopler ini memerlukan dua pengendali. Pengendali pertama digunakan untuk mengatur flow vapor dan pengendali kedua untuk mengatur fow lean bendfieid. Struktur pengendali yang digunakan adalah pengendali PID dengan parameter yang ditala secara heuristik. Hasil simulasi pengendalian menunjukkan respon proses mempunyai overshoot dan steady state error yang kecil serta dekopling berhasil dengan baik.

---

The mathematical model of CO2 absorption process based on the principle law of mass balance and energy balance, which yields a second order equation.

CO2 absorption process in absorber is a multivariable process, containing two input and two output. To decrease the interaction effect of the two input and two output system, it needs decoupling. Multivariable process using decoupler requires two controller, The first controller is used to control vapor flow and the second controller is to control lean bend field flow. PID controllers are used to control the process and its parameters acre tuned using heuristic method. The result of simulation showed that the process response is had overshoot and steady state error is small and the decoupler has been successful to eliminate interactions."

"ABSTRAKPenelitian ini meneliti tentang pengoperasian suatu pendingin ruangan yang menggunakan energi panas matahari, solar thermal air cooling system. Jenis penelitian ini deskriptif analitik dengan menggunakan metode semikuantitatif yang menggunakan standar AS NZS 4360 untuk mengetahui besarnya risiko kemudian dianalisis menggunakan diagram bowtie analysis. Dari hasil menilai risiko dan observasi lapangan didapat peralatan berisiko tinggi seperti gas CNG, expansion tank dan storage tank. Selanjutnya dianalisis menggunakan bowtie yang memiliki keunggulan analisis lebih detail. Menguraikan threat dan barrier yang dilakukan agar tidak terjadi top event dan mitigasi-mitigasi yang dilakukan agar tidak sampai kepada consequences. Hasil penelitian merekomendasikan untuk manajemen, peralatan, dan lingkungan.

---

ABSTRACTThis research is discuss about operation air conditioning that use sun energy, solar thermal air cooling system. This study is descriptive analytic use semi quantitatif method based AS NZS 4360 to determine of risk and to increase accuracy use bowtie analysis. From risk assesment and field observation, there is high risk like compressed natural gas, expansion tank, and storage tank. Then analysis use bowtie that has detail analysis, classified threat and barrier must execute to prevent top event and mitigates must to execute to minimize consequences. Result of this research to recommended for management, tools, and environment."

"Komposit keramik yang berbasis Al2O3 adalah material yang potensial untuk aplikasi temperatur tinggi. Reaksi antarmuka yang terjadi diantara matriks dan penguat penting dan merupakan penentu atau peran kunci dalam kemajuan aplikasi dari komposit keramik. Proses directed metal oxidation (dimox) merupakan salah satu proses pembuatan komposit matriks keramik yang fleksibel dan menawarkan kemampuan untuk membentuk komposit near-net shape dengan bermacam-macam komposisi dan mikrostruktur. Keberhasilan pembuatan komposit Al2O3/Al dengan proses ini dipengaruhi oleh dopant, waktu tahan, temperatur dan atmosfir tempat berlangsungnya proses.Penelitian ini dilakukan dalam rangka menghasilkan komposit matriks keramik yang memiliki sifat mekanik yang baik dan antarmuka yang baik pula sebagai hasil dari reaksi antarmuka matriks dan penguat dalam meningkatkan ketangguhan dari matriks keramik. Temperatur proses yang digunakan 1100°C, 1200°C dan 1300°C dengan lamanya pemanasan 10 jam, 15 jam dan 24 jam untuk lingkungan atm dan temperatur proses yang digunakan untuk lingkungan N2 adalah 1100°C, 1150°C dan 1200°C dengan lamanya pemanasan 15 jam dengan persentase Mg sebagai dopant 5, 8, 10, 12 %. Hasil penelitian menunjukkan kedalaman infiltrasi maksimum dicapai pada waktu tahan proses 24 jam dengan 12% Mg dan temperatur 1300°C sebesar 29,34 mm, densitas maksimum dicapai pada waktu tahan proses 24 jam dengan 8% Mg pada temperatur 1100°C sebesar 3,50 gr/cm3, kekerasan mikro optimum dicapai pada waktu tahan proses 24 jam dengan 8% Mg dan temperatur 1100°C sebesar 1221 VHN, nilai fracture toughness maksimum pada waktu tahan proses 24 Jam dengan persentase 5% Mg dan temperatur 1300°C sebesar 8,25 MPa.m1/2. Reaksi antarmuka yang terbentuk dalam KMK Al2O3/Al adalah Al2O3, MgAl2O4, Mg3N2, AlN, AlSiO and MgSiO3.

---

Al2O3 based ceramic composites are potential materials for advanced temperature applications. Interfacial reaction that °Ccurs between the matrix and the reinforcement is the critical, determinant and the key role in advancing the application of ceramic composites. Directed melt oxidation (dimox) pr°Cess is one of the flexible way to produce ceramic matrix composites that offer the ability to form near-net shape composites in various compositions and microstructures. The successful manufacturing of Al2O3/Al composite using dimox pr°Cess is influenced by the dopant, holding time, temperature and the atmospheric circumstances on the site of the pr°Cess.The research was performed in order to produce ceramic matrix composites that have reliable mechanical properties and good interface as a result of matrix interface and reinforcement reaction in improving the toughness of matrix ceramic. Pr°Cess temperature was set up at 1100 °C, 1200 °C and 1300 °C for 10 hours, 15 hours and 24 hours in furnace atmosphere, while the temperature pr°Cess was set up at 1100 °C, 1150 °C and 1200 °C in N2 atmosphere for 15 hours with the same Mg content various from 5, 8, 10 and 12% wt of Mg as the dopant. The results indicated that the maximum depth of infiltration was 29.34 mm achieved in 24 hours sample with 12% wt of Mg at 1300 °C. Generated density was 3.50 gr/cm3 which was the maximum density after 24 hours of the pr°Cess with 8% wt of Mg at 1100 °C. The optimum microhardness of 1221 VHN was achieved in 24 hours at 1100 °C with 8% wt of Mg. The maximum value of fracture toughness of 8.25 MPa.m1/2 which was achieved in 24 hours for sample with 5% wt of Mg at 1300 °C. The interfacial reaction was analyzed by XRD, content of phase that was formed by Al2O3/Al CMCs were Al2O3, MgAl2O4, Mg3N2, AlN, AlSiO and MgSiO3."

"ABSTRAKPenelitian mi bertujuan untuk mempelajari mekanisme adsorpsi ion Ni(II) amoniakal dan ion sulfat pada permukaan y-Al203 dan menentukan asumsi model adsorpsi yang sesuai. Percobaan adsorpsi dilakukan dengan metode pengguncangan. Metode pengguncangan ini dilakukan untuk mencari kondisi terbaik, isotenn adsorpsi dan pengaruh perubahan kuat ion. Pengaruh perubahan kuat ion pada proses adsorpsi dilakukan dengan penambahan elektrolit pendukung yaitu KNO3 dengan konsentrasi yang bervariasi antara 0,01 - I M.Pada penelitian mi adsorpsi maksimum ion Ni(II) amoniakal diperoleh pada pH 11 dengan pengguncangan selama 45 menit. Sedangkan adsorpsi maksimum ion SO4 diperoleh pada pH 2 dengan pengguncangan selama I jam.Mekanisme yang teijadi pada adsorpsi ion Ni(ll) amoniakal tergantung pada spesies yang terbentuk dalam larutannya dan diasumsikan membentuk kompleks'lengkung Iuar (outer-sphere) karena adsorpsinya relatif dipengaruhi oleh perubahan kuat ion. Sedangkan mekanisme yang terjadi path adsorpsi ion SO4 diperkirakan melalui pertukaran ion dan diasumsikan membentuk kompleks 'Iengkung dalam' (innersphere) karena adsorpsinya relatif tidak dipengaruhi oleh perubahan kuat ion. Isoterm adsorpsi kedua ion mi mengikuti isoterm adsorpsi Langmuir yaitu dengan membentuk lapisan monomolekuler pada pusat-pusat aktif permukaan adsorben."

"Isu yang tengah menjadi perbincangan dalam dunia industri adalah bagaimana cara agar dapat menghasilkan produk dengan kualitas bagus, harga yang murah, serta waktu yang digunakan semakin singkat. Teori yang dipaparkan oleh El-Maraghy, model perhitungan kompleksitas manufaktur, dapat digunakan sebagai alat ukur kerumitan suatu produk, proses, maupun operasional yang dapat digunakan pada tahap early stage desain, sehingga dapat dijadikan pendekatan untuk menjawab permasalahan dalam dunia industri. Penelitian ini menitikberatkan pada kompleksitas proses full mold casting, salah satu tipe casting yang menggunakan Evaporative Pattern dengan cetakan sekali pakai, dengan menggunakan metode yang diperkenalkan oleh El-Maraghy dan Urbanic dimana perhitungan dilakukan dengan penilaian berdasarkan atas jumlah elemen informasi, rasio keragaman, dan isi informasi yang berupa pembobotan nilai parameter-parameter yang berpengaruh dalam proses. Perhitungan dilakukan terhadap lima produk dies, tiga produk upper dies trimming panel atap sebagai acuan serta dua produk upper dies trimming panel wheel house untuk memverifikasi model perhitungan. Hasil perhitungan dan analisis menunjukkan bahwa semakin tinggi indeks kompleksitas biaya yang dipakai dalam proses semakin tinggi. Kedepannya, model perhitung an kompleksitas yang dipaparkan oleh El- Maraghy serta pengembangannya dapat digunakan untuk dijadikan pendekatan perhitungan biaya pada tahapan early stage design.

---

Currently, the issues being debated in the industrial environment is on" "how to produce products with good quality, low prices, but in a shorter amount of time. In the past years, El-Maraghy has presented a few theories regarding the manufacturing complexity calculation model. This model of calculation can be used as a measuring tool on a complexity of product, process, or even operational. It also can be used in the early stages of the product design, therefore this modelling is usable as an approach to address the problem in the industrial environment in this current days. This thesis focuses on the manufacturing complexity process of full mold casting, the type of casting that uses Evaporative Pattern with disposable mold. The study is using the method introduced by El-Maraghy and Urbanic, where the calculation is done with the assessment based on the number of information element, the ratio of diversity, and the contents information in the form of the weighting value parameters that influence the process. Calculations performed on this study are on five products of dies : three products of trimming dies upper roof panel and two reference products of trimming dies upper wheel house panel to verify the model calculations. The calculation and analysis from this study indicates that the higher the complexity index of the process gets, than the higher will the cost be. Hence, the model's complexity presented by El-Maraghy and the development done in this study, can be used for cost analysis approach on a product, and then to be used in the early stages of the product design."