Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Peningkatan efisiensi dalam suatu produksi merupakan sesuatu yang perlu dipertimbangkan. Sehingga dapat meningkatkan keuntungan secara ekonomis dan teknis. Seperti halnya dalam pembuatan Spring Clip yang merupakan salah satu komponen dari Elastic Rail Fastening yang digunakan sebagai pengikat rel kereta api pada bantalan digunakan proses bending dan heat treatment perlu adanya pertimbangan efistensi energi dari proses produksi yang berlangsung. Oleh karena itu berdasarkan pertimbangan diatas pada penelitian ini dicoba untuk memanfaatkan panas yang dihasilkan dari proses pembentukan yang kemudian langsung diquenching. Pada Penelitian ini digunakan beberapa variabel temperatur yang dianggap masih dimiliki oleh proses sebelumnya (pembentukan). Temperatur yang digunakan sekitar 750, 850, 950 dan 1050 °C yang langsung dicelup pada media oli yang mempunyai tingkat visikositas (kekentalan) yang berbeda. Selain dilakukan hardening juga dilakukan tengpering pada temperatur 250, 350 dan 450 °C, hal ini dilakukan untuk melihat perbandingan kekerasan dari perlakuan sebelumnya. Hasil penelitian memperlihatkan bahwa pada temperatur austenisasi yang lebih besar kekerasan yang dicapai cenderung meningkat terurama dengan meningkatnya visikositas oli yang digunakan. Pada temperatur austenisasi 1050 °C hasil yang dicapai hampir mendekati kekerasan yang diijinkan (383 - 429 BHTND yaitu 360 BHN pada media oli SAE 40. Sehingga bila dilakukan dengan media oli dengan tingkat visikositas yang lebih tinggi kemungkinan untuk menghilangkan temper bisa dilakukan, dan hal ini termper merupakan peningkatan efisiensi energi."

"Pelat bipolar merupakan komponen penting pada Polymer Electrolyte Membrane Fuel Cell (PEMFC) yang berfungsi mendistribusikan bahan bakar gas (H2 dan O2) dan mengalirkan arus listrik antar sel tunggal. Pelat bipolar berkontribusi terhadap peningkatan berat, volum, dan biaya PEMFC, sehingga dibutuhkan material penyusun pelat bipolar yang mampu mereduksi densitas dan biaya PEMFC, salah satunya adalah karbon-karbon komposit. Pelat bipolar karbon-karbon komposit untuk PEMFC dibuat dengan metode compression moulding pada temperatur 70_C selama 4 jam dengan tekanan 45 MPa. Grafit EAF (Electric Arc Furnace) sebagai matriks dari komposit ditambahkan carbon black sebagai filler dan resin epoksi sebagai binder. Carbon black dibuat dengan proses pirolisis melalui pemanasan pada temperatur 600°C selama 10 jam dalam kondisi gas inert (nitrogen) dengan bahan baku serabut kelapa. Pembuatan komposit dilakukan dengan campuran 20% resin epoksi dan 80% karbon (grafit EAF dan carbon black). Ukuran partikel grafit EAF 53 µ. Variasi ukuran partikel 10% carbon black sebesar 44 µ dan 37 µ dengan rasio 100%:0%; 90%:10%; 80%:20%; dan 70%:30% dari 80% karbon. Sifat mekanis dan listrik pelat bipolar diuji melalui pengujian densitas (ASTM D792), porositas (ASTM C20), fleksural (ASTM D790), dan konduktivitas (ASTM B193). Peningkatan kadar partikel berukuran 37 µ menunjukkan pengaruh terhadap kenaikan porositas, penurunan kekuatan fleksural dan konduktivitas listrik. Perolehan nilai porositas terendah senilai 0,85% (rasio 100%:0%), kekuatan fleksural tertinggi senilai 19,06 MPa (rasio 100%:0%), dan konduktivitas listrik tertinggi senilai 152,7 x 10-3 S/cm (rasio 90%:10%). Hasil terbaik ditunjukkan oleh pelat bipolar dengan variasi ukuran partikel carbon black 44 µ dan 37 µ dengan rasio 90%:10% menghasilkan densitas 1,69 gr/cm3, porositas 1,08%, kekuatan fleksural 18,10 Mpa, dan konduktivitas 152,7 x 10-3 S/cm.

---

Bipolar plates are key component of Polymer Electrolyte Membrane Fuel Cell (PEMFC) that is used to distribute fuel gas (H2 and O2) and to conduct electrical current between single cells. Bipolar plates contribute in increasing weight, volume, and cost of PEMFC, therefore, it needs bipolar plate constituent materials that can reduce PEMFC density and cost, one of those materials is carbon-carbon composite. Carbon-carbon composite bipolar plate for a PEMFC has been fabricated by compression moulding method at temperature 700C for 4 hours with pressure 45 MPa. EAF (Electric Arc Furnace) graphite as matrix of composite added with carbon black as filler and epoxy resin as binder. Carbon black has been prepared with pyrolysis process by heating at 600_C for 10 hours under inert gasses (nitrogen) condition with coconut fibers as the raw material. Fabrication of composites made with mixture of epoxy resin 20% and carbon 80% (EAF graphite and carbon black). EAF graphite particle size is 53 µ. Particle size variation of carbon black 10 % as big as 44 µ and 37 µ with ratio 100%: 0%; 90%: 10%; 80% : 20%; and 70%: 30% from carbon 80%. Mechanical and electrical properties were tested by density (ASTM D792), porosity (ASTM C20), flexural (ASTM D790), and conductivity (ASTM B193) testing. Increasing particle content with size 37 µ shows the effect of increasing porosity, decreasing flexural strength and electrical conductivity. The lowest porosity obtain was 0,85% (ratio 100%:0%), the highest flexural strength obtained was 19,06 MPa (ratio 100%:0%), and the highest electrical conductivity obtained was 152,7 x 10-3 S/cm (ratio 90%:10%). The best result showed by bipolar plate with particle size variation of carbon black 44 µ and 37 µ with ratio 90%: 10% resulted density 1,69 gr/cm3, porosity 1,08%, flexural strength 18,10 Mpa, and conductivity 152,7 x 10-3 S/cm."

"Pelat bipolar merupakan komponen utama dalam Polymer Electrolyte Membrane Fuel Cell (PEMFC). Pada penelitian ini pelat bipolar dibuat dari karbon-karbon komposit yang terdiri dari matriks grafit Electric Arc Furnace (EAF), carbon black sebagai filler, dan resin epoksi sebagai binder. Ukuran partikel carbon black yang digunakan adalah 44 _m dan 37 µm dengan perbandingan 100:0; 90:10; 80:20; dan 70:30. Metode compression moulding dilakukan dalam pembuatan pelat bipolar dengan menggunakan tekanan 450 kg/cm2 selama 4 jam pada temperatur 70°C. Hasil penelitian menunjukkan bahwa ukuran partikel carbon black 44 µm dan 37 µm dengan perbandingan 90:10 menghasilkan pelat bipolar dengan karakteristik optimum dengan nilai konduktivitas tertinggi sebesar 1,11 S/cm dan kekuatan fleksural sebesar 24,66 MPa. Namun demikian, densitas terendah sebesar 1,64 gr/cm3 diperoleh dengan perbandingan 70:30, dan porositas terkecil 1,41% diperoleh dengan perbandingan 100:0. Pengamatan visual menunjukkan bahwa seluruh pelat bipolar mempunyai penampakan yang baik, tidak retak, dan permukaan yang rata.

---

Bipolar plate is the main component in the Polymer Electrolyte Membrane Fuel Cell (PEMFC). In this study, bipolar plates made of carbon-carbon composites consisting of EAF (Electric Arc Furnace) graphite matrix, carbon black as filler, and epoxy as the binder. The particle size of carbon black used in this study is 44 µm and 37 µm with ratio of 100:0; 90:10; 80:20; and 70:30. Compression moulding is used in the process with 450 kg/cm2 pressure, for four hours with temperature of 700°C.

The result of this study shows that the particle size of carbon black 44 µm and 37 µm with ratio 90:10 has the highest value for conductivity,1,11 S/cm, and for the flexural strength 24,66 MPa. The lowest density 1,64 gr/cm3 attained in variation ratio 70:30, and the lowest porosity 1,41% attained in the variation ratio 100:0. Visual examination shows that all the bipolar plate have a good appereance, no cracks, and flat surface."

"ABSTRAKDebu filter yang dihasilkan pada proses pembuatan baja melalui tanur busur listrik, saat ini pada negara-negara maju dikategorikan sebagai limbah yang berbahaya. Salah satu teknologi yang menawarkan pengolahan debu filter ini adalah proses HTM (High Turbulence Mixer). Pada proses ini debu filter -tanpa proses aglomerisasi- dimasukkan ke dalam besi/baja cair yang terdapat pada reactor. Beberapa oksida seperti ZnO, PbO dan FeO akan tereduksi sementara CaO, SiO2, MnO, P205 dan AI203 akan masuk ke terak yang tidak berbahaya Untuk mengoptimalkan parameter penting pada proses pengolahan debu filter di reaktor HTM, dilakukan perhitungan termodinamik dengan bantuan program komputer ChemSage. Melalui model simulasi ini, ingin diketahui parameter-parameter yang berpengaruh terhadap proses-proses metalurgi pengolahan debu filter, antara lain kandungan karbon dan temperatur pada besi/baja cair, basasitas terak serta besarnya tekanan pada permukaan besi/baja cair.Hasil perhitungan menunjukkan bahwa untuk mereduksi keseluruhan oksida-oksida seperti ZnO, PbO, dan FeO yang ada pada debu filter, dibutuhkan paling sedikit kadar karbon awal pada besi.baja cair sebesar 4%. Besarnya temperatur besi/baja cair yang optimal untuk pengolahan debu filter adalah 1500°C. Meski peningkatan temperatur menguntungkan proses penguapan Zn dari besi/baja cair, namun hal ini sebaiknya dihindarkan karena akan berpengaruh negatif terhadap refraktori reaktor HTM. Pengaruh basasitas terak antara 0,3 sampai 2,7 terhadap derajat penguapan Zn tidak terlampau berarti jika dibandingkan dengan pengaruh kadar karbon pada besi/baja cair yang terdapat dalam reaktor HTM."

"ABSTRAKDebu filter yang dihasilkan pada proses pembuatan baja melalui tanur busur listrik, saat ini pada negara-negara maju dikategorikan sebagai limbah yang berbahaya. Salah satu teknologi yang menawarkan pengolahan debu filter ini adalah proses HTM (High Turbulence Mixer). Pada proses ini debu filter -tanpa proses aglomerisasi- dimasukkan ke dalam besi/baja cair yang terdapat pada reactor. Beberapa oksida seperti ZnO, PbO dan FeO akan tereduksi sementara CaO, SiO2, MnO, P205 dan AI203 akan masuk ke terak yang tidak berbahaya Untuk mengoptimalkan parameter penting pada proses pengolahan debu filter di reaktor HTM, dilakukan perhitungan termodinamik dengan bantuan program komputer ChemSage. Melalui model simulasi ini, ingin diketahui parameter-parameter yang berpengaruh terhadap proses-proses metalurgi pengolahan debu filter, antara lain kandungan karbon dan temperatur pada besi/baja cair, basasitas terak serta besarnya tekanan pada permukaan besi/baja cair.Hasil perhitungan menunjukkan bahwa untuk mereduksi keseluruhan oksida-oksida seperti ZnO, PbO, dan FeO yang ada pada debu filter, dibutuhkan paling sedikit kadar karbon awal pada besi.baja cair sebesar 4%. Besarnya temperatur besi/baja cair yang optimal untuk pengolahan debu filter adalah 1500°C. Meski peningkatan temperatur menguntungkan proses penguapan Zn dari besi/baja cair, namun hal ini sebaiknya dihindarkan karena akan berpengaruh negatif terhadap refraktori reaktor HTM. Pengaruh basasitas terak antara 0,3 sampai 2,7 terhadap derajat penguapan Zn tidak terlampau berarti jika dibandingkan dengan pengaruh kadar karbon pada besi/baja cair yang terdapat dalam reaktor HTM."

"Terak merupakan hasil dari proses pirometalurgi yang mengandung unsur yang tidak diinginkan. Terak kadar rendah tidak digunakan kembali atau ditimbun karena bila digunakan kembali pada proses awal, tidak akan efektif. Disisi lain, lingkungan akan terus tercemar akibat tidak adanya metode pengolahan terak di Indonesia. Walaupun kebutuhan timah dunia tidak sebanyak logam lain seperti alumunium dan besi, dengan mengolah kembali terak akan menambah kemajuan pada Indonesia karena pencemaran lingkungan dapat dikurangi. Oleh karena itu, penelitian ini dilakukan untuk mencari jalan keluar dengan mengolah kembali terak 2 dan debu terak dengan menggunakan kalium hidroksida dan suhu yang tidak terlalu tinggi sehingga kadar yang didapat meningkat. Komposisi antara sampel dan KOH yang digunakan yaitu 1:13, kemudian dicampur, dipanggang dalam suhu 550oC dan 810oC dan pelindian menggunakan aquadest. Karakterisasi yang digunakan yaitu XRD, EDAX dan AAS. Penambahan KOH yang memiliki pH 14 menyebabkan timah berada pada daerah ion stanat yang bereaksi dengan kalium menjadi kalium stanat yang larut dalam air. Hasil terbaik pada debu terak didapat dari pelindian dengan perbandingan 1:1 yang memberikan hasil pada filtrat 235,5 ppm dan pada terak dengan perbandingan 19:12 yang memiliki hasil pada filtrat sebesar 375,15 ppm.

---

Slag comes from pyrometallurgy that contain bad. Low grade slag mostly can?t be used because slags only contain very low tin and makes it not effective.In other side, environment will always be polluted by slags because no way to process it in Indonesia. Althought world tin request isn?t like aluminium and iron, if Indonesia can process the slags, this process will reduce pollutant environment.

Because of that, we do research to find way to process slags and slags dust using potassium hydroxide (KOH) with low temperature, so tin content will increased. Ratio sample and KOH for our research is 1:13, then mixing, roasting in temperature 550oC and 810oC, and the last leaching with aquadest. For characterization of sample using XRD, EDAX and AAS.

By adding KOH that has pH 14 cause tin located at ion stanate area and react with potassium into potassium stanate that can dissolved in water. The best result for slags dust is using 1:1 leaching ratio with amount of contain in filtrate is 235,5 ppm and slags is using 19:12 leaching ratio with amount of contain in filtrate 375,15 ppm."