Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKReboiler merupakan salah sara jenis penukar panas yang sangat penting peranannya dalarn pabrik ammonia. Kerusakan dan keboooran tube yang terjadi pada reboiler akan menyebabkan terganggunya proses perolehan ammonia secara keseluruhan karena setiop reboiler mempunyai fungsinya masing-masing. Analisa kerusakan harus dilakukan agar kerusakan yang sama tidak terulang kembali. "Reboiler H14-CA" merupakan. Salah satu unit pada proses pemarnian gas sintesa yang mengatami kebocoran pada tubenya. Untuk mengetahui kerusakan dan mencari penyelesaiannya dilakukan pengumpulan data dan informasi sejak awal proses, selama pengoperasian, dan pada saat terjadi kerusakan, serta pengujian pada tube dan ditunjang dengan penelusuran literatur.Dari hasil analisa, diketahui kerusakan ini disebabkan oleh korosi batas butir retak tegang (SCC-intergranular) dan korosi sumuran Qitting corrosion) yang cukup parah, sehingga material tube mengalami kebocoran. Korosi SCC-intergranular disebabkan olehvadanya sensitasi pada saat proses pengelasan (penyambungan tube) pada rentang temperatur 425-815°C dimana terdapat persentase karbon yang cukup tinggi (0,0368% C) dan persentase krom yang sedikit (13, 45% Cr), larutan benfield yang mengandung klorida (± 9 ppm) dan adanya tensile stress pada material tube. Sedangkan korosi sumaran disebabkan oleh ketidak homogenan material tube (test microhardness menunjukkan kekerasan terendah 17.1 HV nilai tengah 188 HK rata-rata 191,3 HV dan tertinggi 219 HP) dan adanya lingkungan yang korosif, yaitu larutan benfield yang mengandung klorida (± 9 ppm).

---

"

"ABSTRAKBesi tuang nodular saat ini banyak dipakai oleh industri sebagai pengganti Baja tempa dalam pembuatan komponen mesin, karena mernpunyai nilai ekonomis dan sifat mekanik yang baik. Mengingat permintaan sifat mekanik dari berbagai komponen berbeda-beda diharapkan dengan memilih beberapa cara perlakuan panas seperti aniling, normalising, hardening, dan tempering, dapat diperoleh sifat mekanik yang optimum sesuai dengan spesifikasi komponen yang direncanakan. Aniling dilakukan untuk memperbaiki keuletan dan ketangguhan, mengurangi kekerasan; normalising untuk memperbaiki kekuatan; hardening untuk meningkatkan kekerasan atau memperbaiki kekuatan; sedangkan tempering untuk menghilangkan tegangan sisa akibat proses pendinginan secara cepat. Dalam pelaksanaan perlakuan panas ini, untuk proses aniling, normalising, dan hardening yang diambil sebagai parameter adalah temperatur austenisasi pada 800, 850, 900, dan 950° C. Sedangkan untuk proses tempering sebagai benda kerja diambil spesimen dari hasil hardening 850° C, temperisasi divariasikan pada temperatur 300, 400, 500, dan 600° C. Parameter lain seperti waktu tahan dan media pendinginan untuk masing-masing perlakuan dibuat tetap. Untuk nrengetahui sifat mekanik sebelum dan sesudah perlakuan panas dilakukan pengamatan mikrostruktur, pengujian tarik, pengujian kekerasan, dan pengujian impak. Hasil yang diperoleh dari proses aniling menunjukkan adanya peningkatan keuletan (elongasi) dan ketangguhan (impak), sedang kekuatan dan kekerasannya menurun. Impak tertinggi dihasilkan pada temperatur austenisasi 850° C. Dari proses normalising diperoleh peningkatan kekuatan dan kekerasan, tetapi terjadi penurunan elongasi dan impak Kekuatan/kekerasan tertinggi dihasilkan pada temperatur austenisasi 900°C Demikan pula untuk proses hardening, kekuatan dan kekerasan meningkat, sedang impale menurun. Kekuatan/kekerasan tertinggi dihasilkan pada ternperatur austenisasi 850° C. Dalam proses tempering, dibandingkan dengan kondisi hasil hardening, terjadi peningkatan impak, tetapi kekuatan dan kekerasannya menurun. Elongasi dan impak tertinggi dihasilkan pada temperatur temperisasi 600° C."

"Kebutuhan energi suatu pabrik dapat dipenuhi dengan berbagai macam pmhan utilitas. Bila terdapat banyak pnman utilitas maka diperlukan suatu metode dalam memilih utilitas yang akan digunakan. Metode yang akan dibahas dalam sknpsi ini adalah metode integrasi panesdengan menggunakan Analisa Pinch.Analisa ini menggunakan prinsip terrnodinamika dasar yang mudah diaplikasikan dan dapat memberikan gambaran secara keselumhan aliran proses serta desain sistem utilitas. Penempatan sistem utilitas yang kbmpleks pada suatu proses, misalnya bila menggunakan beberapa level steam dan gabungan utilitas lain, dapat ditentukan oleh metocle ini. Tujuannya pada akhimyeadalah penghematan modal dan energi.Metode ini diawali dengen penentuan target energi minimum yang dibutuhkan suatu proses dan pemmhan altematif utilitas yang dapat digunakan.Kemudian ditanjutkan dengan perhitungan optimasi modal dan energi dari masing-masing altematif.Dari hasil analisa pada tinjauan kasus pada tiga altematif, pemakaian flue gas sebagai utilitas panas lebih mengunlilngkan dibandingkan bila menggunakan gabungan Hue gas - Low Pressure Steam (LP) atau gabungan flue gas - LP -Medium Pressure Steam (MP).Kemudian akan dibahas pula penempatan sistem utilitas dalam suatu rancan an jaringan penukar panes (Heat ExchangerNetwork)."

"Penelitian yang dilakukan terhadap vortex tube ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh dari variasi diameter dengan panjang yang tetap pada pipa hot tube dari vortex tube Proto X-1 yang dimiliki oleh Jurusan Mesin FT-UI terhadap tingkat efisiensinya, sehingga akan didapatkan performa yang mampu menghasilkan kerja maksimal vortex tube dari perbandingan antara panjang pipa panas dengan diameter pipa panas.Pengujian ini menggunakan tiga buah variasi diameter pipa panas, dengan diameter dalam masing-masing pipa 6 mm, 8 mm, dan 10 mm dengan panjang pipa 400 mm. Untuk besar tekanan udara masuk dipakai empat variasi tekanan yaitu 5 bar, 6 bar, 7 bar, 8 bar. Metode yang digunakan pada eksperimen ini sama dengan yang dilakukan pada eksperimen helical vortex generator pada vortex tube X-1, dengan dimensi vortex chamber yang digunakan adalah 45 x 50 mm, tebal 10 mm, inlet tangensial dua buah dengan diameter inlet 1 mm, tipe Ranque-Hilsch dengan diameter eksentrik spiral 6 dan 7 mm.Dari pengujian yang dilakukan, temperatur udara dingin dicapai pada tekanan 8 bar dengan diameter pipa panas sebesar 6 mm dengan panjang 400 mm. Temperatur udara dingin yang dicapai sebesar T(cold) = 11,9°C pada nilai fraksi massa dingin aktual M(cold) (akt) = 0,350. Sedangkan besar kapasitas pendinginan yang dicapai adalah 38,548 J/s, yang berada pada nilai fraksi massa dingin aktual 0,827. Kapasitas pendinginan maksimum ini terjadi pada pipa panas yang memiliki diameter 8 mm dengan panjang pipa 400 mm, pada tekanan udara masuk sebesar 8 bar. Sehingga akan didapatkan nilai perbandingan yang optimal antara panjang pipa panas dan diameter pipa panas untuk karakteristik geometri vortex tube adalah L/D > 40"

"Riset ini bertujuan melakukan analisis prosedur desain dan redesain alat penukar kalor tipe shell and tube dengan CFD pada reboiler turbin mikro bioenergi proto x-2 dan CO2 stripper reboiler PT Pupuk Iskandar Muda. Metode desain dimulai dari kalkulasi manual metode Kern dan konstrain desain pressuredrop di sisi tube harus di bawah 277 Pa. Kemudian dilakukan simulasi 1 fasa SolidWork 2010 dan 2 fasa dengan sofware CFDSof. Metode redesain diawali dari analisis kondisi terpasang dilanjutkan dengan redesain dengan 3 model. Fokus redesain adalah untuk menganalisis korosi pendidihan dengan CFD dan perubahan desain untuk mengurangi fraksi uap.Eksperimen reboiler turbin dan hasil simulasi menunjukkan peningkatan temperatur pada titik ukur 1 lebih cepat dibandingkan dengan titik ukur 2, sehingga uap lebih dulu terbentuk pada titik ukur 1. Hasil simulasi menunjukkan pembentukan uap mulai terjadi pada jarak 85 mm dari tubesheet. Berdasarkan simulasi 2 fasa, model redesain 2 yaitu posisi outlet shell 880 mm dari tubesheet adalah yang terbaik karena proses pendidihan lebih sedikit yang direpresentasikan oleh pembentukan fraksi uap tertinggi hanya 0,0002. Dengan mengunakan simulasi CFD, desain reboiler CO2 stripper reboiler lebih baik dibandingkan desain reboiler turbin, karena pada reboiler CO2 stripper reboiler penguapan terjadi mendekati outlet sehingga uap lebih lebih mudah keluar.

---

The aimed of this researched is analized procedure of design and redesign shell and tube heat exchanger used CFD for micro bioenergy gas turbine proto x-2 and CO2 stripper reboiler?s PT Pupuk Iskandar Muda. The design method was started with manual calculation using Kern method and the constrain was pressuredrop exhaust gas must be under 277 Pa. The next step was simulated the model with SolidWork 2010 for one phase and CFDSof for two phase. The method of redesign was previously analized the existing condition and then continued with changed the original model with 3 redesign model which is produced less vapor fraction.

The experiment and simulation of turbine reboiler showed that the temperature of water increasing faster at measuring point 1 than measuring point 2 therefore water vapor started at 85 mm from inlet of exhaust gas. The redesign 2 which is the distance outlet 880 mm from tubesheet was the best design because it's produced the lowest vapor fraction 0,0002. On all the CFD could showed the pendidihan process for both of the reboiler, it showed that the CO2 stripper reboiler design was better than the turbine reboiler because the vaporation was started near the outlet."

"ABSTRAKBahan dasar untuk membuat plastik yaitu ethylene. Sebelum ethylene diolah menjadi bahan baku untuk membuat plastik, ethylene tersebut terlebih dahulu disimpan dalan suatu tangld penampungan. Di dalam tangki penampungan tersebut ethylene mengalami penguapan karena temperatur lingkungan yang cukup panas. Supaya ethylene yang berbentuk uap tidak terbuang seoara percuma dan supaya masih dapat dimanfaatkan lagi untuk diolah menjadi bahan baku untuk membuat plastik, rnaka ethylene yang berbentuk uap tersebut harus diubah menjadi bentuk eair kembali_Alat yang digunakan untuk mencairkan ethylene yang berbentuk uap menjadi cair di PT. X adalah penukar kalor she!! and lube type BKU. Dengan dapat dicairkan kembali ethylene yang berbentuk uap tersebut, perusahaan X dapat menghemat biaya produksi dengan menekan biaya pembelian bahan baku.Kalor maksimum dan minimum yang diserap oleh R-22 pada kapasitas kompresor 75% dari data hasil perhitungan adalah sebesar 386,02 kW dan 366 kW. Sedangkan kalor maksimum dan minimum yang diserap oleh R-22 pada kapasitas kompresor 100% dari data hasil perhitungan adalah sebesar 526,91 kW dan 466,26 kW.Kalor maksimum dan minimum yang dilepas oleh ethylene pada kapasitas lcompresor 75% dari data hasil perhitungan adalah 388,19 kW dan 379,12 kW.Sedangkan kalor maksimum dan minimum yang dilepas ethylene pada kapasitas kompresor 100% dari data hasil perhitungan adalah 546,35 kW dan 483,14 kW, Sedangkan dari data desain pertukarall kalomya adalah sebesar 571 kW.Efektifitas rata-rata penukar kalor pada kapasitas kompresor 75% dan data hasil perhitungan adalah sebesar 93,67 % dan efektititas rata-rata penukar kalor dari data hasil perhitungan pada kapasitas 100% dari data hasil perhitungan adalah sebesar 91,46 %, sedangkan efektifitas disain penukar kalor sebesar 92,30%.

---

"