Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Proses korosi adalah peristiwa berkurangnya mutu material akibatreaaksi kimia/elektro kimia dengan lingkungan yang terjadi secara alamiah.Khusus di bidang industri otomotif proses korosi merupakan hal yang seringmenjadi masalah utama. Oleh karena itu perlu dilainkan perlindungan/proteksiuntuk menjaga mutu material.Pelapisan (coating) merupakan salah satu cara untuk perlindungan korosiyang dapat mencegah terjadinya kontak logam yang dilindungi denganlingkungan. Bahan pelapis tersebut dapat dibuat dengan proses yang sederhanadengan memanfaatkan sludge. Sludge merupakan salah satu limbah padat yang dihasilkan dari industriminyak bumi yang tidak dapat dibuang begitu saga ke alam bebas karena dapatmencemari lingkungan. Komposisi utama dari sludge selain mengandungpasir/lumpur dan air juga mengandung hidrokarbon (HC). Secara fisik berwarnagelap agak lengket (memiliki daya lekat hampir menyerupai aspal/bitumen.Salah satu cara pemanfaatan sludge adalah untuk bahan pelapis organikuntuk perlindungan korosi. Dengan cara mengatur komposisi sludge, talk, danresin sebagai pengikat (binder) serta zat aditif lainnya dalam zat pelarut dapatdihasilkan zat anti karat dengan karateristik yang optimum.Dari hasil penelitian pengaruh resin dan talk dalam pelapis anti karatberbasis sludge menunjalckan bahwa komposisi resin dan talk akan memilikiketahanan korosi yang tinggi bila memiliki nilai yang optimum(komposisi B4Resin/talk(40/140) dan B18(60/180)). Penambahan resin dengan diikutipenambahan talk akan didapat komposisi yang optimum. Daya lekat dari semuakomposisi sangat kurang karena adanya kandungan minyak di dalam sludge."

"ABSTRAKSecara geografis Indonesia memiliki lautan yang luas, kelembaban yang tinggi serta curah hujan tahunan yang besar pula. Di sisi lain sebagai negara industri yang sedang berkembang Indonesia banyak menggunakan material yang terbuat dari Iogam untuk membangun infrastruktur dan sarana industri lainnya.Masalah besar yang dihadapi oleh semua industri yang memanfaatkan logam berkaitan dengan kondisi gografis Indonesia adalah korosi.Setiap tahun Pertamina harus membuang ratusan bahkan ribuan ton sludge (limbah dari manufaktur minyak bumi) dengan biaya pembuangan 75 US S tiap ton. Berdasarkan penelitian yang ada ternyata bahwa pelapis organik berbasis bitumen (aspal) memiliki karakteristik anti korosi yang cukup baik. Hal ini menimbuikan pemikiran untuk memanfaatkan sludge, yang masih merupakan turunan dari aspal dan memiliki komposisi yang nyaris sama, sebagai pelapis organik anti korosi.Pelapis organik anti korosi pada penelitian ini terdiri dari sludge sebagai base materiel, resin, talk, aspal dan lilin, serta toluena sebagai pelarut. Penelitian ini bertujuan mengamati pengaruh perubahan kadar sludge dan resin ( konslituen lain dibuat tetap ) terhadap karakteristik pelapis anti korosi tersebut.Pengujian yang dilakukan adalah uji celup garam, uji pin holes dan uji adhesi. Dari hasil pengujian didapatkan bahwa hubungan antara sludge dengan resin terhadap ketahanan korosi dan pelepuhan adalah berdasarkan perbandingan komposisi, terdapat suatu range tertentu yang mana bila perbandingan sludge - resin terlalu besar ataupun terlalu kecil maka ketahanan korosi maupun pelepuhan akan kurang baik. Sampel dengan ketahanan korosi terbaik adalah C2, C4, C12 dan C18. Range optimum perbandingan sludge - resin adalah dari 1,5 sampai 2,5.Di sisi Iain tidak adanya curing agent membuat peran resin epoksi tidak optimal sehingga sifat adhesi menjadi kurang baik. Secara umum kadar sludge - resin tidak berpengaruh terhadap pembentukan pin holes. Penelitian ini paling tidak memberi kan harapan dalam pemanfaatan sludge sebagai pelapis anti korosi."

"Proses pembuatan bahan anti karat (undercoat yang digunakan sebagai pelapis untuk melindungi bagian bawah kendaraan bermotor, relatif sangat sederhana dan dapat dilakukan dalam perusahaan berskala kecil. Komponen yang diperlukan adalah aspal, talk sebagai filler dan solvent sebagai pelarut serta beberapa aditif untuk memperbaiki sifat tertentu. Karakteristik bahan anti karat yang menggunakan komponen di atas kurang baik yaitu tidak tahan terhadap temperatur oven (150-200°C) dan relatif mahal dibandingkan dengan sebagian produk yang ada dipasaran. Untuk mengatasi masalah itu maka digunakan Iimbah pelarut dari industri cat sebagai pelarut dan serbuk arang sebagai filler. Unluk mendapatkan karakteristik yang optimal dari kedua komponen tersebut maka divariabelkan komposisi serbuk arang dan aspal. Untuk membandingkan hasilnya maka digunakan produk sebelumnya yaitu Stahl Kote(SK) dan produk Iuar yaitu Dunlop (DL). Hasil penelitian memmjukkan bahwa ketahanan abrasi bahan anti karat yang baru (100gr aspal, 73gr arang) Iebih bagus (0,485 I/μ) daripada produk pembanding (SK=0,133 I/μ, DL=0,190 I/μ) dan daya Iekatnya (tape test) relatif sama (klasifikasi=5) serta ketahanan terhadap temperarur oven sangat bagus, juga ketahanan korosinya lebar karat) untuk komposisi 110gr aspal dan 73gr arang Iebih bagus dari Stahl Kore meskipun masih Iebih rendah dari Dunlop."

"Bahan anti karat untuk mobil (undercoat) dapat dibuat dari bahm dasar bitumen aspal yang dipanaskan sampai mencair kemudian dicampur dengan bahan filler, pelarut serta bahm tambahm lain. Masalah yang dihadapi adalah pada industrl otomotif setelah proses pengeoatan biasanya dilalrukan proses pengovenan, akibat pemanasan ini pada permukaan lapisan undercoatteijadi lubang-lubang kecil atau pin hole. Pada penelitian ini dignnakan proses pengadukan meksnik tanpa pembakaran dimana bitumen aspal langsung dicampur dengan pelarut, diaduk kemudian ditambahkan filler. Sedangkan untuk mengetahui pengarub komposisi filler talc terbadap pembentukan pin hole dilakukan variasi penambahan filler talc. Pelarut yang digunahan adalah limbah pelarut dari pencucian peralatan pada industrl cat untuk menggantikan pelarut yang selama ini digunakan. Dari basil pengujian didapatkan bahwa knmposisi dengan kadar filler paling rendah (filler 140 gr dan bitumen 110 gr) memiliki ketabanan korosi yang lebih baik (pelebaran karat paling kecil pada uji kahut garam) dibandingkan dengan produk lama namun ketahanan abrasinya sedikit lebih rendah dari produk lama. Komposisi filler tidak terlihat pengarubnya terbadap pembentukan pin hole pada daerah knmposisi yang diuj~ namun pembentukan pin hole dapat diknrangi dengan pengeringan yang cukup pada lapisan sebelurn pengovenan. Sedangkan penggunaan lirnhab. pelarut tidak mengakibatkan penurunan kualitas dari cat anti karat. Dari pemanfaatan limbah ini selain dapat menurunkan biaya produksi dan rneningkatkan daya asing produk juga dapat mengurangi masalah pembuangan lirnhab. pelarut dari industri cat."

"Baja tahan karat austenit tipe 316 banyak digunakan untuk pembuatan bejana tekan, tangki, pipa dan lain-lain yang memerlukan penyambungan dengan pengelasan. Akibat panas pengelasan tersebut baja tahan karat tersebut mudah mengalami sensitisasi, dimana ketahanan korosi baja menurun. Hal ini disebabkan karena pada daerah sambungan las khususnya di daerah pengaruh panas (HAZ) terbentuk karbida krom. Dalam penelitian ini telah dipelajari pengaruh proses pengelasan terhadap terjadinya sensitisasi. Proses pengelasan dilakukan dengan menggunakan teknik las busur listrik elektroda terbungkus (SMAW) arus searah dengan masukan panas konstan tetapi dengan variasi perlakuan. Perlakuan meliputi a. celup dalam air (3 buah sampel) b. pendinginan di udara (6 buah sampel) c. pemberian laku-pangs lanjut-PWHT sampai suhu 900 C selama 1 jam terhadap 3 buah sampel yang didinginkan di udara. Setelah pengelasan dan perlakuan maka dilakukan pengkorosian dengan direndam dalam larutan 50% H2SO4 + 2.5% Fez (SO4)3, boiling, suhu 85° C - 90° C selama 120 jam (Metode Streicher). Setelah pengkorosian dilakukan berbagai pengujian meliputi a. uji tarik b. uji kekerasan c. uji metalografi dan uji SEM + EDAX. Hasil penelitian menunjukkan bahwa laju korosi dalam bentuk sensitisasi meningkat setelah benda uji mendapatkan perlakuan. Benda uji yang dicelup dalam air tidak menunjukkan sensitisasi sementara yang didinginkan di udara menunjukkan terjadinya sensitisasi dan bahkan benda uji yang di PWHT menunjukkan sensitisasi lebih parch. Hal terakhir kemungkinan juga disebabkan adanya reaksi gabungan yaitu proses oksidasi suhu tinggi sewaktu di PWHT yang lebih mempercepat sensitisasi sewaktu dikorosikan. "

"Baja tahan karat merupakan material yang rentan terhadap sumuran karena ion agresif Cl-. Telah diketahui bahwa terdapat kecepatan kritikal bagi baja tahan karat untuk menginisiasi sumuran, dalam lingkungan Cl-. yaitu 1,5 m/s. Investigasi terhadap pengaruh aliran kritikal tersebut pada kerentanan sumuran baja tahan karat UNS S30400 dan UNS S15500 dilakukan dengan merendam sampel dengan posisi horizontal dan vertical pada masing-masing jenis sampel pada larutan NaCl 3,5% dengan reactor mekanik yang memutar air dengan kcepatan 1 m/s dan 2 m/s yang dikonversi menjadi 84 rpm dan 169 rpm. Hasilnya dianalisis dengan weight loss dan foto mikro, serta uji polarisasi untuk mengetahui laju korosinya. Dari pengujian dengan foto mikro didapatkan pada aliran lebih rendah yaitu 1 m/s terdapat lebih banyak sumuran yang terbentuk, dan pada sampel UNS S15500 diamati bahwa morfologi sumuran yang terbentuk lebih lebar setengah hingga empat kalinya daripada sampel UNS S30400. Kemudian, dari hasil foto mikro pada sampel dengan penempatan posisi yang berbeda tidak ditemukan perbedaan berarti. Dari hasil weight loss didapati di dua kecepatan kehilangan berat sampel UNS S30400 lebih besar daripada sampel UNS S15500, yang mana berkebalikan dengan hasil uji polarisasi.

---

Stainless steel is a material that is susceptible to pitting because of aggressive ions Cl-. It is known that there is a critical flow rate for stainless steel to initiate pitting, in aggressive ions Cl- environment, which is 1.5 m/s. Investigations of the influence of these on the susceptibility of pitting on stainless steel type UNS S30400 and UNS S15500 is done by soaking the samples with horizontal and vertical position of each sample in 3.5% NaCl solution with mechanical reactor which rotating the solution in 1 m / s and 2 m/s that were converted to 84 rpm and 169 rpm.

The results were analyzed with weight loss and micro photos, as well as polarization testing to determine the corrosion rate. From testing with micro photos, it was obtained that at lower flow rate, which is 1 m / s there is more pitting formed, and it was observed from UNS S15500 samples, the morphology formed pitting up to a half to four wider than the sample UNS S30400. But, from the micro photos, samples which were placed on different positions, there were not found significant differences. From the results of weight loss was found in two samples that corrosion rate of UNS S30400 samples are larger than UNS S15500 samples, which is contradiction to the polarization test result."

"Penelitian ini dilakukan untuk memprediksi pengaruh completion fluid (CF) di dalam sumur minyak terhadap laju korosi pada tubing dengan cara perhitungan indeks korosgfitas yang dikomparasikan dengan metode polarisasi. Data yang dihasilkan dapat digunakan untuk menentukan CF yang baik dan penggunaan material yang tepat, sehingga dapat ditenrukan sistem pengendalian korosi pada rubing yang berada dalam sumur minyak. Sampel air CF yang digunakan sebanyak 3 buah Iain diukur indeks korosifitasnya. Untuk sampel tubing pengukuran laju korosinya dilakukan dengan metode polarisasi, dimana sampel yang diuji terdapat 2 buah yaitu, baja karbon dan baja Cr 13%. Sampel rubing diukur Iaju korosinya terhadap CF CaCl2, spent Polyphospat, campuran CaCl2 dengan Orthopospat, yang pengujiannya dilakukan pada temperatur ruang dan temperatur 90°. Hasil perhitungan indeks korosifiras sampel spent Polyphospar adalah Ll = -4,024 dan R1 = 10, 548; indeks korosifitas sampel CF CaCl2 kedalaman 2000 m adalah LI = 2,083 dan RI = 2,334; indeks korosifitas sampel CF kedalaman 1000 m adalah Ll = 2,159 dan RI = 2,182 Dari pengajian palarisasi baja karban mempunyai ketahanan korosi yang cukup pada Iingkungan CF CaCl2 dengan laju korasi pada temperatur ruang 20 mpy dan 31 mpy pada temperarur 90°, sedangkan pada lingkangan spent Polyphospat kerahanan korosinya buruk dengan laju karosi sebesar 170 mpy dan pada lingkungan campuran CaCl2 dan Orthophospai menunjukkan ketahanan korosi yang dikategorikan tidak dapat diterima akibar laju korosi yang terlalu besar yaitu, 450 mpy. Untuk baja Cr 13% di lingkungan spent Polyphospar mempunyai ketahanan korosi yang baik sekali pada temperatur ruang dengan laja korosi 3-5 mpy, sedangkan pada temperatur 90° ketahanan korosinya baik dengan laju korosi 7-13 mpy dan pada lingkungan CF CaCl 2 ketahanan korosinya luar biasa dengan laju korosi 0,01 - 0,008 mpy, sedangkan untuk lingkungan campuran CaCl2 dan Orthophospat ketahanannya korosinya baik dengan Iaju korosi 10-16 mpy."

"Dalam pengelasan dan tahapan fabrikasi, proses perbaikan pengelasan (repair welding) diperlukan untuk menghilangkan cacat pengelasan. Penelitian ini berfokus pada pengaruh pengelasan perbaikan berulang terhadap struktur mikro, sifat mekanik, dan ketahanan korosi pada lingkungan klorida dari Duplex Stainless Steel (DSS) UNS S31803. Pengelasan perbaikan menggunakan kombinasi pengelasan manual GTAW dan SMAW dilakukan sebanyak tiga kali dengan rata-rata masukan panas sebesar 1,5 – 1,8 KJ/mm. Adapun pengujian yang dilakukan antara lain uji kekerasan mikro Vickers, impak Charpy pada temperatur -40 °C, uji celup pada larutan FeCl₃.6H₂O serta uji polarisasi linier. Selanjutnya, pengamatan area hasil lasan dan terkorosi dilakukan menggunakan SEM serta karakterisasi komposisi kimia lokal menggunakan EDS. Hasil pengujian mekanik menunjukkan bahwa pengelasan perbaikan berulang tidak memberikan pengaruh yang signifikan terhadap sifat mekanik. Sedangkan dari pengujian korosi didapatkan bahwa pengelasan perbaikan berulang menurunkan ketahanan korosi dari hasil lasan DSS ditandai dengan laju korosi tertinggi dan penurunan nilai potensial pitting (E_pit) terbesar pada perbaikan ketiga. Lebih lanjut, pengamatan struktur mikro dilakukan pada hasil lasan dan area terkorosi untuk mengetahui pengaruh pengelasan perbaikan berulang pada DSS UNS S31803, mengingat sampai saat ini pengelasan perbaikan pada DSS dibatasi hanya diperbolehkan satu kali.

---

During welding and also in the stages of fabrication, welding repair required to eliminate the welding defects present. This paper focuses on the effect of multiple repair welding on microstructure and mechanical properties of Duplex Stainless Steel UNS S31803. Three times welding repair were performed using combination of GTAW and SMAW with average of heat input around 1.5-1.8 kJ/mm. After welding, the test samples were prepared for microhardness test, Charpy impact test, weight loss test in FeCl₃.6H₂O linier polarization test, and SEM/EDS examinations.

The results showed that multiple repair welding has no significant effect to the mechanical properties, which indicated by no noticeable increment or reduction of Charpy impact value neither Vickers microhardness between each welding repair. For corrosion point of view, the third repair experienced the significant weight loss and highest reduction of E_pit. Furthermore, the morphology of microstructure and corroded area in weld metal and heat affected zone were also investigated to achieve more understanding regarding the effect of multiple repairs to the properties of Duplex weldment. Bearing in mind that at the moment, carrying out just one repair per welded joint for Duplex Stainless Steel is advised as the limiting condition."

"Pada tesis ini dipelajari pengaruh spatter terhadap degradasi material yaitu pengaruhnya terhadap laju korosi serta terhadap kegagalan struktur yang diawali dengan timbulnya retak akibat beban bending fatigue. Beberapa pengujian dilakukan untuk mendapatkan data-data yang diperlukan yang selanjutnya dianalisa.Uji Vickers dilakukan untuk mengetahui perubahan nilai kekerasan akibat adanya spatter. Untuk mendapatkan data tentang awal terjadinya retak dilakukan uji bending fatigue. Pengaruh spatter terhadap laju korosi diteliti dengan melakukan pengujian Cyclic Potentiodynamic Polarization.Hasil pengujian menunjukkan bahwa nilai kekerasan akibat adanya spatter lebih tinggi dibandingkan dengan tanpa spatter. Awal retak akibat beban fatigue tidak terjadi pada daerah spatter, tetapi terjadi pada mikro notch pada daerah HAZ. Laju korosi pada daerah spatter lebih tinggi dibandingkan dengan daerah tanpa spatter."