Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Aluminium paduan seri 2xxx-T3 merupakan paduan yang memiliki kombinasi yang baik antara kekuatan yang tinggi, ketangguhan yang baik, dan memiliki kemampulasan yang baik pada kondisi tertentu. Aplikasi dari Al2xxx-T3 adalah struktur pesawat terbang, badan truk, baut dan sekrup pesawat terbang, dan tangki roket. Kombinasi sifat yang baik dari material Al2xxx-T3 dalam berbagai aplikasi tersebut tetap memiliki kelemahan. Salah satu kelemahan material tersebut adalah ketahanan yang rendah terhadap korosi. Kelemahan ini dapat menjadi keterbatasan penggunaan material pada kondisi lingkungan yang korosif sehingga dapat mempercepat terjadinya degradasi dari material Al2xxx-T3 tersebut. Oleh karena itu diperlukan suatu modifikasi permukaan dengan proses anodisasi.Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh parameter proses yakni temperatur dan rapat arus anodisasi terhadap pembentukan lapisan anodik berpori. Anodisasi dilakukan pada tiga temperatur berbeda yakni 10oC, 0oC dan -10oC dengan variasi rapat arus adalah 15 mA/cm2, 20 mA/cm2 dan 25 mA/cm2. Material hasil anodisasi kemudian dilakukan dua jenis pengujian yaitu pengujian kekerasan dan pengujian ketahanan korosi. Pengujian kekerasan mikro Vickers digunakan untuk mengetahui sifat mekanik lapisan anodik yang terbentuk dan pengujian ketahanan korosi menggunakan metode polarisasi bertujuan untuk mengetahui ketahanan korosi dari lapisan anodik yang terbentuk.Hasil pengujian memperlihatkan adanya peningkatan kekerasan permukaan lapisan anodik alumina saat variabel temperatur diturunkan ke temperatur 0oC dimana kekerasan tertinggi adalah 511 HV yang didapat pada temperatur 0oC dengan rapat arus 20 mA/cm2. Kemudian penurunan temperatur hingga 0oC dan peningkatan rapat arus hingga 25 mA/cm2 akan meningkatkan ketahanan korosi namum kembali turun dengan penurunan temperatur hingga -10oC. Parameter proses yang paling optimal untuk menciptakan lapisan anodik yang memiliki kekerasan dan ketahanan korosi yang tinggi adalah pada temperatur 0oC dan rapat arus 20 mA/cm2.

---

Aluminum alloys series 2xxx-T3 are an alloy that has a good combination of high strength, good toughness, and have a good weldability on certain conditions. The application of Al2xxx-T3 are for the structure of the aircraft, truck bodies, airplanes bolts and screws, and rockets tanks. The combination of good properties of this material Al2xxx-T3 in a variety of applications still have a weaknesses. One disadvantage of these materials is low resistance to corrosion. This weakness may become a limitations on the use of materials on corrosive environmental conditions which is can accelerate the degradation of the material Al2xxx-T3. Therefore we need a surface modification by anodizing process.

This study aims to analyze the influence of anodizing process parameters which is temperature and current density on the formation of porous anodic coating, Anodizing has been done at three different temperatures which are 10oC, 0oC and -10oC with variation of current density which are 15 mA/cm2, 20 mA/cm2 and 25 mA/cm2. Sample that has been done being anodized then will be tested by two methods. Micro Vickers hardness testing was used to determine the mechanical properties of anodic layer and corrosion resistance testing using the polarization method to determine the corrosion resistance of anodic coatings formed.

The test result shows an increase of the surface layer of anodic alumina hardness when the variable temperature is lowered to 0oC with the highest hardness is 511 HV obtained at the temperature and the current density are 0oC and 20 mA/cm2. Then lowering the temperature to 0oC and increasing the current density into 25 mA/cm2 would increase the anodic film corrosion resistance but the corrosion resistance would drop again after lowering the temperature into -10oC. The optimum process parameters to form an anodic coating which have the hardest surface and high corrosion resistance is at 0oC temperature and the current density is 20 mA/cm2."

"Paduan aluminium seri 7 adalah material yang banyak digunakan untuk aplikasi dalam dunia transportasi dan industri. Material ini memiliki kombinasi sifat ringan dengan kekuatan tinggi, kekakuan, ketahanan aus tinggi dan koefisien ekspansi termal yang rendah. Namun, material ini tidak luput dari kelemahan terhadap serangan korosi. Diantara paduan aluminium yang lain, seri 7xxx ini merupakan yang paling lemah ketahannya terhadap korosi. Kelemahan ini bisa menjadi keterbatasan penggunaan material pada kondisi lingkungan yang korosif yang bisa mempercepat degradasi sifat mekanik dari material Al7xxx. Oleh karena itu diperlukan suatu perlakuan tambahan untuk memperbaiki sifat dari material tersebut, salah satunya dengan anodisasi.Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh parameter proses yakni temperatur dan rapat arus anodisasi terhadap pembentukan lapisan anodik berpori. Anodisasi dilakukan pada tiga temperatur berbeda yakni 25°C, 0°C dan -25°C dengan variasi rapat arus adalah 25 mA/cm2, 20 mA/cm2 dan 15 mA/cm2.Material hasil anodisasi kemudian diberikan 2 jenis pengujian yaitu pengujian kekerasan dan pengamatan mikrostruktur. Pengujian kekerasan mikro Vickers digunakan untuk mengetahui sifat mekanik lapisan anodik yang terbentuk dan pengamatan struktur mikro menggunakan FE-SEM bertujuan untuk mengetahui morfologi permukaan lapisan anodik dan mengukur ketebalan lapisan anodik.""Hasil pengujian memperlihatkan adanya peningkatan kekerasan permukaan lapisan anodik alumina saat variabel temperatur dan rapat arus menurun dimana kekerasan tertinggi adalah 264 HV yang didapat pada temperatur 0°C dengan rapat arus 15mA/cm2. Kemudian penurunan temperatur hingga 0°C akan meningkatkan ketebalan lapisan oksida namun ketebalan kembali menurun pada saat diturunkan ke temperatur -25°C. Parameter proses yang paling optimal untuk menciptakan lapisan anodik yang tebal dan keras adalah pada temperatur 0°C dan rapat arus 15mA/cm2.

---

Aluminum Alloy 7xxx mostly used in transportation and industry application. This material has extremely less weight combined with high specific strength, high specific stiffness, and low coefficient of thermal expansion and good wear resistance. However this type is the most susceptible to corrosion among any other aluminum alloy in various environments. This weakness could be a limitation working area for this material. So, Anodizing has been considered as a modification treatment for enhancing corrosion resistant.

This study aims to analyze the influence of anodizing process parameters which is temperature and current density on the formation of porous anodic coating, Anodizing process has been done at three different temperatures which are 25°C, 0°C and -25°C with variation of current density which is 25 mA/cm2, 20 mA/cm2 and 15 mA/cm2. Sample that has been done being anodized then will be tested by 2 types of method. First is Vickers micro hardness testing was used to determine the mechanical properties of anodic layer and another is observation of microstructure using FE-SEM to determine surface morphology and to measure anodic layer thickness.

Test results showed that decreasing temperature and current density would increase surface hardness of aluminum anodic layer. The highest surface hardness was 264 HV which was got by anodizing at temperature 0°C with using 15 mA/cm2 of current density. Decreasing temperature and current density would also relatively increasing density and make the surface smoother and looks more uniform. Decreasing temperature until 0°C would increase thickness of the oxide layer but the thickness would be decreased when the temperature was decreased to -25°C. The most optimum process parameters to form anodic layer that has hardest surface and thickest layer is in temperature 0°C with the current density is 15mA/cm2."

"Proses Electroless Plating partikel Al2O3 dengan larutan elektrolit (HNO3+Al+Mg) dapat meningkatkan wettability dari Al2O3 dengan membentuk fasa spinel (MgAl2O4). Pada penelitian ini dilakukan variasi penambahan magnesium dengan konsentrasi 0.002 mol, 0.004 mol, 0.006 mol, 0,008 mol, dan 0.012 mol dengan konsentrasi aluminum tetap 0.018 mol. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penambahan magnesium dengan konsentrasi 0,004 mol pada larutan electroless plating menghasilkan lapisan spinel tipis pada permukaan partikel Al2O3 secara merata. Al2O3 hasil proses electroless plating dijadikan bahan penguat untuk membuat Aluminum Matrix Composite (AMC) dengan volum fraksi 22,5%.

---

Electroless plating process of Al2O3 particles with electrolyte solution (HNO3+Al+Mg) could improve the wettability of the Al2O3 to form the spinel (MgAl2O4) phase. In this research, the addition of magnesium to the variation of concentration was 0.002 mol, 0.004 mol, 0.006 mol, 0.008 mol, and 0.012 mol with a fixed concentration of 0.018 mol of aluminum.

It was shown that the addition of 0.004 mol of magnesium concentration in the electroless plating solution produce a thin layer of spinel on the surface of Al2O3 particles evenly. The Al2O3 plated, used as a reinforcement material for Aluminum Matrix Composite (AMC) with the volume fraction of 22.5%."

"ABSTRAKProses lapis listrik paduan merupakan salah satu pengembangan dari sistem lapis listrik yang sudah ada. Prinsip dari lapis listrik paduan yaitu mengendapkan ion-ion atau unsur logam dari larutan elektrolitnya secara bersamaan di katoda. Pada proses lapis listrik paduan Sn-Ni, kenaikan rapat arus pelapisan (0.10 ; 0.37 ; 0.64 A/dmz) pada dua konsentrasi SnC12.2H20 (35 dan 45 gpl} dalam larutan elektrolit menghasilkan penampakkan visual yang sama baik (mengkilap), tetapi masih terdapat goresan untuk rapat arus 0.10 A/dmz dan terbentuk sumuran pada kondisi 0,64 A/dmz untuk konsentrasi 45 gpl SnClz.2H2U. Meningkatnya rapat arus pelapisan menjadikan persentase kandungan ion Sn menurun, sedangkan dengan meningkatnya konsentrasi SnCI2.2H20 dalam elektrolit menjadikan persentase kandungan Sn dalam lapisan meningkat. Kekerasan mikro lapisan meningkat seiring dengan meningkatnya rapat arus pelapisan dan konsentrasi Sn 02.2H2U."

"ABSTRAKAluminium paduan seri 7xxxmerupakan paduan yang memiliki kombinasi yang baik antara kekuatan yang tinggi, ketangguhan yang baik, dan memiliki kemampulasan yang baik pada kondisi tertentu.Kombinasi sifat yang baik dari material Al 7xxxdalam berbagai aplikasitetap memiliki kelemahanyang membatasi aplikasi dari material tersebut. Salah satu nya adalah ketahanan yang rendah terhadap korosi.Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari dan menganalisispengaruh parameter proses anodisasi yakni temperatur dan rapat arus anodisasi terhadap pembentukan lapisan anodik berporipada aluminium seri 7xxx. Anodisasi dilakukan pada tiga variasi temperatur yaitu20oC,10oC dan 0oC danvariasi rapat arus adalah15 mA/cm2, 20 mA/cm2dan 25 mA/cm2. Material hasil anodisasi kemudian dilakukanduajenis pengujian yaitu pengujian kekerasan dan pengujian laju korosi. Pengujian kekerasan mikro Vickersdigunakan untuk mengetahui sifat mekanik lapisan anodik yang terbentuk dan pengujian laju korosimenggunakan metode polarisasibertujuan untuk mengetahui ketahanan korosi darilapisan anodikyang terbentuk.Hasil pengujian memperlihatkan adanya peningkatan kekerasan permukaan lapisan anodik alumina saat variabel temperaturditurunkanke temperatur 0oC dimana kekerasan tertinggi adalah 763HV yang didapat pada temperatur 10oC dengan rapat arus 25mA/cm2. Kemudian penurunan temperatur hingga 0oCdan peningkatan rapat arus hingga 25 mA/cm2akan meningkatkan ketahanan korosi.

---

ABSTRACT7xxx series aluminum alloy is an alloy that has a good combination of high strength, good toughness, and have a good weldabilityin certain circumstances. The combination of good properties of Al 7xxx material in a variety of applications still has weaknesses that can limit the application of these materials. One of them is low corrosion resistance.This research aims is to study and analyze the influence of the anodizing process parameters,temperature andcurrent density,on the formation of porous anodic coatings on aluminum 7xxx series. Anodizing is done in three variationsof temperature is 20oC, 10oC and 0oC and variation of current density is 15 mA/cm2, 20 mA/cm2and 25 mA/cm2. The anodized materialthen performedintwo kindof tests, hardness testing and corrosion ratetesting. Micro Vickershardness testing is used to determine the mechanical properties of the anodic layer formed and the corrosion rate testing using the polarization method is usedto determine thecorrosion resistance of anodic coatings formed.The test result showed an increase in surface hardness of anodic layer when the temperature is lowered to 0oC. The higest hardness achieved is 763 HVObtained at 10oC with 25 mA/cm2current density. The decrease in temperatur an increase in current density will improve the corrosion resistance like achieved in 0oC and 25 mA/cm2."

"Paduan aluminium 2024-T3 biasa digunakan dalam industri penerbangan seperti komponen pada pesawat terbang. Material ini digunakan karena sifatnya yang ringan dan cenderung tahan korosi jika dibandingkan dengan material selain aluminium, namun jika dibandingkan dengan paduan aluminium seri lainnya, paduan aluminium 2xxx cenderung memiliki ketahanan korosi yang rendah. Untuk memperbaiki sifat ini, maka dilakukan proses anodisasi dengan larutan elektrolit asam oksalat 0,5 M selama 30 menit. Proses anodisasi dilakukan pada temperatur 0, 10, dan 20°C serta rapat arus 15, 20, dan 25 mA/cm2. Penelitian bertujuan untuk mengetahui pengaruh dari kedua variabel tersebut terhadap kekerasan mikro dan laju korosi tiap sampel. Didapat hasil bahwa nilai kekerasan mikro paling tinggi pada permukaan sampel didapat pada sampel 0°C - 20 mA/cm2 dengan nilai kekerasan sebesar 543 HV. Sedangkan ketahanan korosi paling baik diperoleh pada sampel 20°C - 20 mA/cm2 dengan laju korosi sebesar 0,00004 mm/year.

---

Aluminum alloy 2024-T3 is commonly used in the aviation industry as components of aircrafts. This material is used because of its light weight and good corrosion resistant when compared to material other than aluminum, but when compared to other series of aluminum alloy, aluminum alloy 2xxx tend to have low corrosion resistance. To improve this property, then carried out the anodizing process with 0,5 M oxalic acid for 30 minutes. Anodizing was carried out at temperatures of 0, 10, and 20°C also at current densities of 15, 20, and 25 mA/cm2.

The research aim is to know the influence of both these variables against the corrosion rate and micro-hardness of each samples. The result shows that the highest micro-hardness on the surface of samples is obtained at 0°C and 20 mA/cm2 with a value of 543 HV. While the most excellent corrosion resistance is obtained at 20°C and 20 mA/cm2 with the rate of corrosion of 0,00004 mm/year."