Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Silica memiliki beragam sifat dan karakteristik yang unik karena unluk setiap komposisi kimia dan sturktur kerangka yang berbeda pada tiap strulcturnya menghasilkan sifilt dan karakteristik yang berbeda pula, fakta tersebut membuat penelitian akan aplikasi silica tems berkembang sampai saat ini.Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengeksplorasi dan mencoba untuk menggabungkan kcuntungan silica sebagai mineral porous yung memiliki sifat dan karalderistik yang unik dengan keimrungan mcmakai membran keramik yang tahan temperatur tinggi unmk aplikasi indusrri mcmbmn.Teknologi yang digunakan dalam proscs pcmbualan support mcmbran keramik ini antara lain pengayakan sebesar 200 mesh unruk mendapatkan ukuran partikcl yang semgam, pengeringan pada lemperatur 200 "C unluk menghilangkan molekul air, kompaksi dengan menggunakan tekanan sebesar 10 ton dan sinteiing pada ternperatur 1350 dan 1400 °C untuk mendapatkan kekuatan dan sifat iisik yang tinggi dari silica sebagai bahan baku dalarn pembuatan membran keramik.Hasil penelitian menunjukkan bahwa porositas menunjukkan kecenderungan menumu dengan bertambalmya kandungan kaolin yaitu 14, 17, 20, 23 dan 26%. Niiai porositas pada temperatur 1350 °C yang didapatkan adalah 32,54; 33,56; 30,96; 30,25 dan 27,08%. Sedangkan pada temperatur 1400 °C adalah 27,45; 32,94; 32,79; 34,43 dan 28,84%. Nilai densitas yang dihasilkan menunjukkan kecendenmgan meningkat, yailu 1,776; 1,704; l,440; 1,384 dan I 730 gr/cm3 umxk temperatur 1350 ?C dan 1,4l9; 1,799; l,902; 1,884 dan 1,794 g:'cm3 untuk temperatur 1400°C. Untuk nilai kekerasan, semakin banyak kmdungan kaolin maka nilai kekerasaunya akan semaldn meningkat, untuk Lamperatur 1350 °C nilai kekerasalmya adalah 173,99; l89,22; 206,55; 233,62 dan 249,99 VHN, dan pada temperatur 1400 °C nilai kekerasannya aiialah 249,l8; 258,42; 260,l$; 262,78 dan 263,67 VHN."

"Aluminium adalah logam yang banyak digunakan dalam dunia indusrtri manufaktur. Pada proses pengecoran dapat terjadi masalah seperti permukaan hasil coran yang tidak halus, cetakan tidak terisi penuh, benda sulit dilepaskan dari cetakan. Salah satu teknologi yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah tersebut adalah refractory coating yang diaplikasikan pada cetakan pengecoran. Refractory coating adalah pelapisan yang meliputi bahan dengan komposisi yang sudah ditentukan sifatnya dapat tahan api, dan tahan panas yang tinggi serta utamanya mencegah reaksi yang terjadi pada kontak permukaan cetakan dengan logam. Pada umumnya, zirkon silikat banyak digunakan dalam industri keramik, pengecoran, dan refraktori dikarenakan memiliki ekspansi dan konduktivitas termal rendah dan resistensi tinggi terhadap thermal shock. Namun, penggunaan zirkon silikat dalam jumlah besar memakan biaya yang cukup tinggi. Dalam penelitian ini, kaolin dan silica fused digunakan sebagai substitusi parsial filler pada foundry coating berbahan dasar zirkon silikat karena memiliki refractoriness yang baik. Dalam aspek biaya, kedua bahan memiliki harga yang lebih murah jika dibandingkan dengan zirkon silikat. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kaolin dan silica fused yang andal sebagai alternatif pengganti filler zirkon. Dalam penelitian ini, terdapat dua belas sampel yang dibuat dengan variasi distribusi ukuran partikel, penambahan silica fused dan kaolin 16%, 18%, dan 20% dan perlakuan berbeda yang dipanaskan dan tidak dipanaskan. Ukuran partikel dan distribusi filler dianalisis menggunakan Analisis Ukuran Partikel. Pengukuran viskositas juga telah dilakukan untuk menganalisis karakteristik reologi dari slurry coating. Morfologi permukaan lapisan kering diambil menggunakan SEM. Kualitas coating ditentukan dari stabilitas termal pelapisan yang dianalisis menggunakan STA dan pengujian ketahanan termal. Pengujian pull off test dilakukan untuk melihat kuat lekat coating pada substrat metal. Hasil penelitian menunjukkan distribusi ukuran yang lebih baik untuk coating adalah distribusi ukuran yang lebar namun ukuran rata-rata partikelnya kecil. Penambahan komposisi memberikan penambahan pada nilai viskositas pada kedua bahan coating. Pengujian TGA hingga suhu 800oC tidak membuat rusak bahan coating. Ketahanan termal silica fused lebih baik dari kaolin. Nilai pull off test berpengaruh pada ketebalan coating dimana ketebalan coating berpengaruh pada nilai viskositas bahan coating

---

Aluminum is a metal that is widely used in the manufacturing industry. However, in the casting process problems can occur such as the defect on the surface, the mold is not fully filled, or difficult to remove parts from the mold. The technologies that can be used to overcome these problems is the refractory coating which is applied to casting molds. Refractory coating is a coating containing materials with a predetermined composition of fire-resistant properties, high heat resistance and helps to prevent reactions that occur on the surface contact of the mold with the metal. In general, zircon silicate is widely used in the ceramics, casting and refractory industries because it has low expansion and thermal conductivity and high resistance to thermal shock. However, using zircon silicate in large quantities is quite expensive. In this study, kaolin and silica fused were used as partial filler substitutions in zircon silicate-based foundry coatings because they have good refractoriness. In terms of cost, both materials have lower prices compared to zircon silicate. This study aims to determine the reliable kaolin and silica fused as an alternative to zircon filler. In this study, there were 12 samples made with variations in particle size distribution, the addition of silica fused and kaolin 16%, 18%, and 20% and different treatments which were heated and not heated. Particle size and filler distribution were analyzed using Particle Size Analysis. Viscosity measurements have also been carried out to analyze the rheological characteristics of the slurry coating. Dry surface morphology was taken using SEM. The quality of the coating is determined by the thermal stability of the coating which is analyzed using STA and thermal resistance testing. Pull off test is carried out to see the adhesive strength of the coating on the metal substrate. The results showed a better size distribution for coatings is a wide size distribution but the average size of the particles is small. Addition to the composition gives an addition to the value of viscosity in both coating materials. TGA testing up to 800oC does not damage the coating material. Silica fused thermal resistance is better than kaolin. Pull off test values was affected by the thickness of the coating where the thickness of the coating affects the viscosity value of the coating material."

"Pada penelitian ini untuk mengetahui pengaruh temperatur kalsinasi dan jenis aktivasi kimia pada kaolin belitiung sebagai bahan baku zeolit. Tujuan dari aktivasi kaolin adalah untuk menjadi bahan baku pembuatan zeolit sebagai katalis proses hydrocracking minyak bumi. Pada penelitian ini menggunakan metode literature review. Penelitian ini mengambil hasil karakterisasi literatur dengan perbedaan media penukar kation NaOH, KOH, NH4Cl, NH4NO3, dan HNO3. Selain data perbedaan media penukar kation, perbedaan temperatur yang diambil pada suhu 500, 550, 600, 650, 700, 750°C. sampel- sampel yang didapatkan dari literatur merupakan karakterisasi Fourier transform infrared (FTIR) Spectroscopy dan X-Ray Diffraction Spectroscopy (XRD), dan X-Ray Diffraction Spectroscopy (XRF). Hasil yang diperoleh adalah dengan pemberian media penukar kation yang bersifat asam merupakan metode yang cocok untuk membuat zeolit sebagai cangkang katalis, sementara perlakuan pemberian media penukar kation KOH merupakan metode yang baik untuk membuat zeolit secara efisien.

---

In this study to determine the influence of calcination temperature and type of chemical activation in kaolin Belitiung as the raw material of zeolite. The purpose of kaolin activation is to be the raw material of zeolite manufacture as a catalyst for petroleum hydrocracking processes. In this study used the literature method of review. This research took the results of the characterization of literature with the difference of media exchanger of NaOH, KOH, NH4Cl, NH4NO3, and HNO3. In addition to the difference data of cation exchangers, temperature difference taken at 500, 550, 600, 650, 700, 750°C. The samples obtained from literature are characterization of Fourier transform infrared (FTIR) Spectroscopy and X-Ray Diffraction Spectroscopy (XRD), and X-Ray Diffraction Spectroscopy (XRF). The results obtained is with the medium administration of cation of cations of acid is a suitable method to make zeolite as a catalyst shell, while the treatment of the media giving KOH cation exchanger is a good method to make zeolite efficiently."

"Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh waktu kalsinasi terhadap karakteristik kimia dan fisik dari kaolin alam. Kaolin sebagai bahan baku pembuatan zeolit untuk katalis hydrocracking minyak bumi diaktivasi menggunakan larutan asam sulfat dengan variasi konsentrasi 1, 5, dan 10 M untuk meningkatkan kadar SiO2 dan menurunkan kadar pengotor, seperti K2O, CaO, dan TiO2. Sampel kaolin dari berbagai daerah juga dikalsinasi dengan variasi waktu selama 10, 30, 45, 60, 90, 100, 120, 180, 240, 300, dan 900 menit pada range suhu kalsinasi 500-800 ºC. Sampel kaolin dikarakterisasi menggunakan XRF, FTIR, SEM, dan BET. Hasil percobaan menunjukkan adanya pengaruh dari variasi konsentrasi larutan media pertukaran ion yang digunakan. Terdapat kenaikan kadar SiO2 seiring bertambahnya konsentrasi asam sulfat hingga mencapai 87,46% pada konsentrasi 10 M. Perubahan morfologi kaolin menjadi metakaolin pada pengamatan SEM serta hilangnya gugus-gugus khas kaolinit pada pengamatan FTIR tidak dipengaruhi waktu kalsinasi. Sedangkan peningkatan waktu kalsinasi akan meningkatkan luas permukaan kaolin.

---

The goal of this study is to understand the effects of calcination time on chemical and physical characteristics of kaolin. Kaolin is used as a raw material for zeolites synthesis as petroleum catalysts support to modify the structure of hydrocarbon compunds into lighter fractions. Kaolin was treated using sulfuric acid 1, 5, and 10 M solution with the aim to increase its SiO2 content and decrease the impurities of kaolin, specifically K2O, CaO, dan TiO2. Kaolin samples from different regions were converted into metakaolin in order to increase its reactivity and properties through the calcination process for 10, 30, 45, 60, 90, 100, 120, 180, 240, 300, dan 900 minutes at temperatures range of 500-800 ºC. Samples were characterized using XRF, FTIR, SEM, and BET. Treated kaolin produces an increase in SiO2 levels to reach 87,46% at a concentration of 10 M sulfuric acid solution. Changes in morphology of kaolin to metakaolin on SEM observations and loss of typical kaolinite groups on FTIR observation were not affected by calcination time. However, increase in calcination time will increase the surface area of kaolin and also its reactivity. Calcined kaolin produces an optimum surface area at the time of calcination for 120 minutes with a 52% increase compared to the raw kaolin."

"Dewasa ini kebutuhan industri akan pemurnian gas terns meningkat. Proses pemumian gas tersebut umumnya berlangsung da1am kondisi temperatur tinggi dan lingkungan yang korosif. Oleh karena itu, membran keramik dikembangkan untuk memisahkan gas tertentu dari gas lainya karena sifat ketahanan dan stabi1itas yang baik terhadap temperatur tinggi dan lingkungan yang korosif. Beberapa metode telah dikembangkan untuk menghasilkan porositas yang rendah pada membran lremmik. Salah satu metode tersebut adalah metode sol-gel silika dengan pelapisan putar. Substrat membran keramik terbuat dari material dengan komposisi 70% silika 30% kaolin dengan panambahan PV A sebagai zat pengikat. Metode proses pembuatan yang digunakan adalah teknologi serbuk melalui proses kompaksi dengan baban sebesar 10 ton dan pembakamn pada temperatur 1250'C selama 330 menit. Pembuatan larutan sol-gel dilakukan dengan mencampur dan mengaduk 25 ml TEOS dan 50 ml ethanol selama 10 menit. Kemudian 20 ml HCI 0,1 M ditambahkan secara perlahan ke dalam larutan pertama sambil tetap diaduk. Campuran larutan tersebut direftux pada temperatur 80'C selama 1 jam, lalu dievaperasi untuk membentuk sol-gel. Larutan yang terbentuk kemudian dideposisikan di atas substrat yang telah terpasang di atas mesin pemutar kemudian menghjdupkan mesin tersebut dengan putaran 1000 tpm selama beberapa waktu (15, 30, 45, 60 detik)."

"Teknologi pemisahan selektif fluida dengan menggunakan membran telah banyak digunakan sejak lama. Teknologi ini digunakan karena mempunyai keuntungan-keuntungan tersendiri, misalnya pada rendahnya biaya pengoperasian dan tidak menghasilkan limbah tambahan. Penggunaan keramik sebagai membran memiliki banyak keunggulan, seperti tahan terhadap reaksi kimia, tidak terkorosi, dan tahan terhadap temperature tinggi.Penggunaan silika sebagai bahan baku support membran disebabkan karena silika memiliki beberapa karakteristik yang penting, seperti memiliki struktur yang berbeda pada temperature tertentu, stabil pada temperature tinggi dan silika juga mudah diperoleh karena banyak terdapat di permukaan bumi.Pembuatan support membran keramik ini melalui proses metalurgi serbuk. Silika dicampur dengan kaolin dengan variasi penambahan 15%, 20%, 25%, 30%, dan 35%. Setelah itu melalui proses pengayakan terlebih dahulu dengan ukuran sebesar 200 mesh. Kemudian campuran ditambah binder berupa larutan PVA dengan konsentrasi sebesar 20M sebanyak 12 ml, lalu dikompaksi dengan beban sebesar 10 ton untuk membentuk bakalan yang kompak dan padat. Bakalan kemudian disinter dengan temperature 1390℃ selama 6 jam.Data yang dihasilkan pada penelitian, pada nilai prioritas akan cenderung meningkat yaitu sebesar 31,337%, 27,430%, 26.819%, 25.164% dan 25.101%; nilai densitas juga mengalami hal yang sama, yaitu 1.817 gr/cm3, 1.824 gr/cm3, 1.849 gr/cm3, 1.958 gr/cm3, dan 1.991 gr/cm3; demikian juga halnya dengan kekerasan, yaitu sebesar 93.068 VHN, 214.191 VHN, 673.291 VHN, dan 958.152 VHN. Kenaikan ketiga nilai tersebut, cenderung mengalami kenaikan seiring dengan penambahan persentase kaolin dengan variasi penambahan sebesar 15%, 20%, 25%, 30%, dan 35%."

"Metakaolin telah berhasil dibuat menggunakan kaolin Pulau Bangka dengan proses kalsinasi. Pada penelitian ini proses kalsinasi menggunakan lima variabel temperatur: 600, 650, 700, 750, dan 800°C selama 4 jam. Pada penelitian ini, kaolin juga diberikan perlakuan mekanik berupa milling untuk mempelajari pengaruh perlakuan milling terhadap produk hasil kalsinasi. Kaolin di-milling menggunakan planetary ball mill selama 15 menit dengan kecepatan milling sebesar 20rad/min dan kemudian dikalsinasi dengan masing-masing variabel temperatur. Sebagai material pembanding, metakaolin komersial dengan produk dagang MetaStar digunakan untuk dibandingkan karakteristiknya dengan metakaolin yang dihasilkan pada setiap temperatur. Hasil perlakuan milling kaolin, beserta kaolin dan MetaStar dikarakterisasi distribusi ukuran partikelnya menggunakan instrumen Particle Size Distribution. Kemudian, setiap metakaolin dan juga MetaStar akan dikarakterisasi menggunakan instrumen X-Ray Diffraction XRD dan Scanning Electron Microscope SEM . Pengujian Simultaneous Thermal Analysis STA juga dilakukan untuk mempelajari perilaku pemanasan kaolin dan kaolin dengan perlakuan milling. Hasil karakterisasi XRD menunjukkan kemiripan antara metakaolin Bangka dengan MetaStar, pengecualian untuk metakaolin MK800-MT. Hasil pengujian STA menunjukkan adanya pergeseran temperatur dimana kaolin mengalami dehidroksilasi dan rekonstruksi setelah kaolin diberi perlakuan milling. Dan kemudian, hasil pengujian SEM menunjukkan keberadaan struktur kaolinite berbentuk lapisan lamelar-laminate. Dapat disimpulkan bahwa tidak ada perubahan struktur yang terlihat setelah kaolin dikalsinasi.

---

Metakaolin has been successfully made using Pulau Bangka rsquo s kaolin through calcination process. In this study, the calcination process used five temperature variables 600, 650, 700, 750, and 800°C for 4 hours. In this study, kaolin is subjected to mechanical treatment to study the effect of the treatment on the product of calcination. Kaolin is milled using a planetary ball mill for 15 minutes at a milling speed of 20rad min and then calcined with each temperature variable. As a comparison material, commercial metakaolin MetaStar products is used to compare its characteristic to the metakaolin produced at each temperature.

The results of milling treatment, along with kaolin and MetaStar is characterized using the particle size distribution instrument to determine the particle size. Then, each metakaolin and MetaStar will be characterized using X Ray Diffraction XRD and Scanning Electron Microscope SEM instruments. Simultaneous Thermal Analysis STA was also conducted to study the heating behavior of kaolin and kaolin after milling treatment.

The results of XRD characterization show similarities between metakaolin Bangka and MetaStar, except to MK800 MT metakaolin. The STA test results showed a temperature shift in which the kaolin was dehydroxylated and reconstructed after kaolin was treated with milling. And then, the SEM test results show the existence of kaolinite structures in the form of lamellar laminate layers. It can be concluded that there is no structural changes happened after the kaolin is calcined."