Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pengujian kekerasan dilakukan menggunakan pengujian mikrohardness dengan metode dickers. Pengujian tersebut dilakukan untuk mengetahui nilai kekerasan epoksi jenis bisfenol A dengan penguat berupa arang kayu dengan variasi kadar beratnya. Arang kayu yang digunakan berupa arang kayu hitam. Sampel epoksi dibuat sebanyak 4 buah, dengan tiga variasi penambahan arang kayu dan satu sampel epoksi murni. Sampel diuji kekerasannya dengan alat pengujian mikrohardness dengan beban sebesar 25 gram. Sampel yang digunakan yaitu 25 gram epoksi murni, epoksi murni + 1 gram arang kayu, epoksi murni + 2 gram arang kayu, dan epoksi + 4 gram arang kayu. Setiap sampel tadi ditambahkan curing agent berupa polyamida sebanyak 6,6 gram. Pengujian dilakukan dengan penjejakan sebanyak 10 titik pada tiap sampel. Nilai kekerasan dari masing - masing titik ini dirata - ratakan sehingga menghasilkan satu nilai kekerasan yang representatif. Melalui pengujian ini, akan diketahui pengaruh penambahan arang kayu terhadap kekerasan epoksi. Untuk melengkapi pengujian kekerasan, maka dilakukan pengamatan SEM untuk melihat permukaan sampel epoksi murni dan permukaan sampel epoksi yang ditambahkan filler berupa arang kayu. Pengamatan dilakukan dengan perbesaran lOOx, 500x, dan lOOOx. Selain itu, komposisi arang kayu juga diuji dengan EDX. Melalui pengujian komposisi, maka dapat diketahui unsur - unsur yang terkandung di dalam arang kayu."

"Insulasi panas merupakan material yang penting dalam industri untuk menunjang efisiensi suatu proses sistem. Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit dengan menggunakan epoksi Interzinc®52 sebagai matriks dan material zirkonia sebagai penguat. Proses pembuatan komposit dengan menggunakan metode pengaduk mekanis dengan kondisi waktu pengadukan 5 menit dan 15 menit. Material substrat yang digunakan adalah baja karbon ASTM A36 dengan ukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm. Persen berat (wt%) untuk material zirkonia digunakan dengan Persen 5% (wt%), 10% (wt%) dan 15% (wt%) pada 50 ml epoksi, ketebalan lapisan insulasi 1 mm, 3 mm dan 5 mm. Pengujian dilakukan untuk mengetahui sifat termal dan sifat mekanis dari komposit yang terbentuk terdiri dari X-ray diffraction analysis, scanning electron microscopy, heat loss, thermogravimetric analysis, hardness shore D. Hasil pengujian menunjukkan bahwa penambahan kadar ZrO2 ke dalam epoksi dan kenaikan ketebalan lapisan dapat menghasilkan lapisan insulasi panas dengan stabilitas termal yang lebih baik dan menurunkan PRH (percentage of residual heat). Selain itu nilai kekerasan permukaan naik seiring bertambahnya ZrO2 di dalam epoksi, hal ini disebabkan adanya kenaikan kerapatan dalam struktur mikro. Sementara itu, semakin lama waktu pengadukan meningkatkan nilai kekerasan dan kemampuan lapisan komposit dalam menahan panas yang hilang ke permukaan. Dari penelitian ini di peroleh PRH terendah 64% dan nilai kekerasan tertinggi 36 HD pada sampel epoksi dengan campuran 15% ZrO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit.

---

Nowadays, Heat insulation is an important material in industry to support the efficiency of a system process. In this study, composites were made using epoxy Interzinc®52 as matrix and zirkonia material as reinforcement. The process of making composites using the mechanical stirring method with a stirring time of 5 minutes and 15 minutes. The substrate material used is ASTM A36 carbon steel with a size of 50 mm x 50 mm x 5 mm. Weight percentage (wt%) for zirkonia material used with percentages of 5% (wt%), 10% (wt%) and 15% (wt%) in 50 ml Epoxy, insulation layer thickness 1 mm, 3 mm and 5 mm. Tests were carried out to determine the thermal and mechanical properties of the composites, consisting of X-ray diffraction analysis, scanning electron microscopy, heat loss, thermogravimetric analysis, hardness shore D. The test results show that the addition of ZrO2 content into the epoxy and the increase in layer thickness can produce a heat insulation layer with better thermal stability and reduce PRH (percentage of residual heat). In addition, the surface hardness value increases with the addition of ZrO2 in the Epoxy, this is due to an increase in density in the microstructure. Meanwhile, the longer stirring time increases the hardness value and the ability of the composite layer to withstand heat loss to the surface. From this study, the lowest PRH value was 64% and the highest hardness value was 36 HD on the Epoxy sample with a mixture of 15% ZrO2 at a thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes."

"Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) mengandung serat selulosa yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan penyusun komposit. Penambahan carbon nanotube pada komposit diketahui melalui banyak penelitian dapat meningkatkan sifat mekanik. Pada penelitian ini dilakukan penambahan carbon nanotube pada komposit serat TKKS dengan matriks epoksi. Bentuk serat divariasikan menjadi chopped strand, chopped strand mat, dan woven rovings. Untuk meningkatkan kompabilitas, fungsionalisasi dan perlakuan carbon nanotube dilakukan dengan metode mild acid oxidation dengan menggunakan asam nitrat yang dilanjutkan dengan hidrogen peroksida. Silane coupling agent digunakan untuk meningkatkan ikatan antar komponen dalam material komposit. Hasil yang didapatkan dari penelitian ini adalah peningkatan modulus Young material komposit sesuai dengan penambahan 0,5% (%massa) CNT dan modifikasi serat strand, fiber mat, woven rovings sebesar 10,98%, 38,90%, dan 62,29% relatif terhadap komposit tanpa penambahan CNT. Komposit 0,5% CNT dan 40% serat TKKS woven rovings yang dihasilkan memiliki peluang untuk dikembangkan menjadi bumper mobil dengan nilai modulus Young sebesar 6,80 GPa.

---

Empty palm oil fruit bunch is the side product of palm oil cultivation which contains cellulose fiber. Cellulose fiber is usually used as the composite reinforcement. The addition of carbon nanotube in composite has been known that increase mechanical properties from many researches. In this research, carbon nanotube is added to the composite material which has epoxy as its resin and empty palm oil fruit bunch fiber as the reinforcement. The fiber form is variated to chopped strand, chopped strand mat, and woven rovings. To increase the compability, a functionalization of carbon nanotube in mild acid oxidation method with nitric acid and continued by hydrogen peroxide is performed. Silane coupling agent is used to strengthen the bond of composite components. The result obtained from this research is the increasing of composite materials? Young modulus as the addition of 0.5% (%mass) CNT and woven rovings fiber modification which equals 10.98%, 38.90%, 62.29% relative to the composite without CNT addition. The composite with 0.5% CNT and 40% woven rovings fibber has a chance to be developed into car bumper with 6,80 GPa Young modulus."

"Pada penelitian ini, kemampuan komposit SiO2/epoksi sebagai lapisan insulasi panas diuji dengan diaplikasikan pada material pelat baja karbon A36. Material SiO2 dicampurkan ke dalam matriks epoksi menggunakan metode pengadukan mekanis pada temperatur ruang. Kemudian, lapisan komposit yang terbentuk diaplikasikan pada pelat baja karbon berukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm dengan dituang ke dalam cetakan. Parameter penelitian antara lain waktu pengadukan komposit, persentase massa SiO2 dan ketebalan lapisan komposit. Pengujian dilakukan untuk mengetahui karakteristik lapisan komposit yang berkaitan dengan persentase panas sisa, stabilitas termal, dan nilai kekerasan permukaan. Penambahan kadar SiO2 ke dalam epoksi dan peningkatan ketebalan lapisan komposit terbukti mampu menurunkan nilai PRH (Percentage Residual Heat) dan meningkatkan nilai kekerasan permukaan. Selain itu, lapisan insulasi panas yang dihasilkan memiliki stabilitas termal yang lebih baik. Stabilitas termal terbaik dicapai pada lapisan insulasi campuran epoksi dan 8% SiO2 dengan massa sisa sebesar 90,58% pada temperatur 500°C. Dari sisi waktu pengadukan mekanis, semakin lama durasi pengadukan maka kemampuan insulasi panas lapisan komposit semakin meningkat. Sementara dalam hal kekerasan permukaan, tidak ada perbedaan yang terlalu signifikan antara waktu aduk 5 dan 15 menit. Sifat termal terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit. Sedangkan sifat mekanik terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2.

---

In this research, the ability of SiO2/epoxy composite as thermal insulation coating was tested by applying the composite coating to A36 carbon steel plate. SiO2 was mixed with epoxy matrix using method of mechanical stirring at room temperature. Then, the composite that has been formed was applied to 50 mm x 50 mm x 5 mm carbon steel plate by pouring into the mold. The parameters of research were the stirring time of the composite, weight percentage of SiO2, and the thickness of the composite coating. Experiments were carried out to determine the characteristics of the composite coating related to the percentage of residual heat, thermal stability, and surface hardness values. The addition of SiO2 into the epoxy and the increase in the coating thickness evidently could decrease the PRH (Percentage Residual Heat) value and increase the surface hardness value. Furthermore, the thermal insulation coating had better thermal stability. Best thermal stability achieved in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 with residual mass 90,58% at 500°C. In term of mechanical stirring time, the longer the stirring time, the better the ability of heat insulation. Meanwhile, in term of the hardness value, there was no significant difference between the time of 5 and 15 minutes. The best thermal properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 at thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes. While the best mechanical properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2."

"Sumber cadangan bijih besi yang terdapat di Indonesia tersebar di seluruh kepulauan sehingga dibutuhkan usaha untuk mengolah cadangan tersebut untuk meningkatkan perekonomian. Mengingat UU No.4 Tahun 2009 yang berisikan tentang pengolahan mineral yang ada di Indonesia dilakukan didalam negeri. Berdasarkan kedua hal tersebut maka dibutuhkan sebuah teknologi sederhana yang dapat mengolah bijih besi tersebut hingga mendapatkan konsentrasi yang lebih tinggi dengan biaya yang terjangkau dan ramah lingkungan.Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan bijih besi laterit dari Kalimantan dan arang batok kelapa. Perbandingan rasio massa antara bijih besi dan arang batok kelapa divariasikan menjadi 1:1, 1:2, dan 1:3. Kedua material ini dicampur dan dibakar hingga api menyebar merata. Kemudian dimasukkan ke Rotary Kiln, blower dinyalakan dan ditahan selama 15 menit. Kemudian Rotary Kiln diputar dan dikondisikan proses berlangsung selama 30 menit. Karakterisasi dilakukan dengan XRD untuk melihat secara kualitatif hasil reduksi dan efisiensi proses.Hasil XRD menunjukkan bahwa semakin banyak reduktor maka semakin terbentuk hasil reduksi. Terbukti peak maksimal pada 2θ antara 20-40 menunjukkan kenaikan dari setiap perbandingan rasio yang ada, dari intensitas 330 ke 630 (contoh perbandingan 1 : 2) dari peak maksimum Fe3O4. Hasil reduksi yang paling efisien terdapat pada perbandingan 1:2. Hal ini dikarenakan perubahan intensitas yang dimiliki antara perbandingan 1:2 dan 1:3 tidak terlalu signifikan.

---

Iron ore sources are located in all of island of Indonesia so it takes some effort to process the sources to improve economic matters. Based on UU No.4 Tahun 2009 which requires that raw mineral mined must be processed in Indonesia. So, we need simple technology which can process iron ore with low cost and green.

This research was use laterit iron ore from Kalimantan and coconut charcoal. Mass rasio beetwen iron ore and coconut charcoal variated to 1:1, 1:2 and 1:3. Both of them was mixed and burned until fire spread evenly. After that, both of them get into Rotary Kiln and blower was turned on. After that sample was holded in 15 minute. Then, Rotary Kiln was turned on and prosess did in 30 minute. Characterization use XRD to see in qualitative reduction result and efficiency process.

XRD result showed, if there more reductor so more formed reduction result. it proved with intensity of maximum peak of Fe3O4 was ascent in every ratio, from 330 to 630 (example in Ratio 1 : 2). Efficient Process there in ratio 1 : 2, it proved that reduction result beetwen ratio 1 : 2 and 1 : 3 was not significanly changed."

"Perkembangan ilmu pengetahuan dan penelitian saat ini berfokus pada pembuatan nanoteknologi. Salah satu nanoteknologi yang sedang dikembangkan saat ini adalah nanofluida yang merupakan salah satu jenis thermal fluida dan dapat dijadikan sebagai media pendingin. Dalam penelitian ini, thermal fluida dibuat melalui metode 2 tahap, yaitu pembuatan partikel karbon dari karbon arang batok kelapa dengan cara di Ball mill dan kemudian partikel karbon didispersikan dalam fluida berupa air distilasi dengan konsentrasi partikel 0.1%, 0.3% dan 0.5% yang kemudian ditambahkan surfaktan SDBS dengan konsentrasi 0%, 10%, 20% dan 30% untuk meningkatkan stabilitasnya, lalu di ultrasonifikasi. Thermal fluida tersebut kemudian digunakan sebagai media quench baja S45C yang diaustenisasi pada suhu 900°C untuk dilihat performanya. Dari penelitian yang dilakukan diketahui bahwa penambahan surfaktan SDBS dengan konsentrasi 10%, 20% dan 30% pada thermal fluida cenderung akan menurunkan konduktvitas termal dari thermal fluida dan nilai konduktivitas termal tertinggi diperoleh thermal fluida dengan konsentrasi karbon 0.1% tanpa penambahan surfaktan SDBS, yaitu 0.75 W/m°C. Sementara nilai kekerasan baja tertinggi didapat dengan meng-quench baja dengan media quench thermal fluida dengan konsentrasi karbon 0.3% tanpa penambahan surfaktan SDBS yaitu 57 HRC.

---

Current scientific and researches developments focuses on the manufacture of nanotechnology. One of the nanotechnology that being developed is nanofluids which is a type of thermal fluids and can be uses as cooling media. In this research, the thermal fluid is synthesized using a 2-step methods, which is carbon particle that synthesized by ball milling the coconut shell charcoal carbon and then dispersing the carbon particle with concentrations of 0.1%, 0.3% and 0.5% into distilatted water which was then added with SDBS surfactant with concentrations of 0%, 10%, 20% and 30% to increase their stability, then ultrasonication was performed. The Thermal fluids was the used as quench medium for S45C steel that was being austenitizing at temperature of 900°C to observe the performance. From the research conducterd, it is known that the addition of SDBS surfactant with concentrates of 10%, 20% and 30% will tend to decrease the thermal conductivity of thermal fluids and the highest thermal conductivity is approached by thermal fluid with 0.1% carbon concentration without SDBS surfactant added, which value is 0.75 W/m°C. Meanwhile, the highest hardness value is approache by the steel that being quenched using thermal fluids with 0.3% carbon concentration without surcactant added as quench medium which value is 57 HRC."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu dan waktu vulkanisasi terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Karakterisik vulkanisasi kompon berpengaruh terhadap sifat fisik dan mekanik kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Rancangan yang digunakan pada penelitian ini adalah rancangan acak lengkap (RAL) dengan 2 (dua) faktor perlakuan dan masing-masing diulang 3 (tiga) ulangan. Faktor pertama adalah variasi ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu (50 mesh, 100 mesh dan 150 mesh), faktor kedua adalah variasi waktu vulkanisasi (20 menit dan 40 menit). Hasil penelitian pengaruh ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu dan waktu vulkanisasi terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua, menunjukkan bahwa pengaruh ukuran partikel arang aktif ampas tebu dan waktu vulkanisasi serta interaksi keduanya berpengaruh nyata terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua, meliputi karakteristik waktu scorch (ts2), waktu matang optimum (t90), modulus torsi (t) dan laju vulkanisasi. Perlakuan terbaik pada penelitian ini adalah kombinasi perlakuan P2W1 (ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu 150 mesh dan waktu vulkanisasi 20 menit dengan karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua meliputi waktu scorch 2,16 menit, waktu matang optimum 3,69 menit, modulus torsi 4,4 kg cm dan laju vulkanisasi 10,45 menit.Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu dan waktu vulkanisasi terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Karakterisik vulkanisasi kompon berpengaruh terhadap sifat fisik dan mekanik kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Rancangan yang digunakan pada penelitian ini adalah rancangan acak lengkap (RAL) dengan 2 (dua) faktor perlakuan dan masing-masing diulang 3 (tiga) ulangan. Faktor pertama adalah variasi ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu (50 mesh, 100 mesh dan 150 mesh), faktor kedua adalah variasi waktu vulkanisasi (20 menit dan 40 menit). Hasil penelitian pengaruh ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu dan waktu vulkanisasi terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua, menunjukkan bahwa pengaruh ukuran partikel arang aktif ampas tebu dan waktu vulkanisasi serta interaksi keduanya berpengaruh nyata terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua, meliputi karakteristik waktu scorch (ts2), waktu matang optimum (t90), modulus torsi (t) dan laju vulkanisasi. Perlakuan terbaik pada penelitian ini adalah kombinasi perlakuan P2W1 (ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu 150 mesh dan waktu vulkanisasi 20 menit dengan karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua meliputi waktu scorch 2,16 menit, waktu matang optimum 3,69 menit, modulus torsi 4,4 kg cm dan laju vulkanisasi 10,45 menit."

"Karbon Aktif dikenal cukup luas penggunaannya baik untuk keperluan industri maupun rumah tangga. Di Indonesia sudah didirikan beberapa industri karbon aktif, namun untuk penggunaan penyerap merkuri, produk tersebut masih impor. Karbon Aktif untuk penyerap merkuri masih menggunakan bahan baku batu bara yang dikenakan proses impregnasi dengan sulfur. Untuk mengamati kemung- kinan pembuatan karbon aktif untuk penyerap merkuri dengan bahan baku selain batu bara, maka dilakukan penelitian dengan menggunakan karbon aktif serbuk gergaji yang diimpregnasi dengan sulfur. Sulfur yang digunakan adalah 10 %, 20 %, 30 %, 40 % dan 50 % berat bahan baku. Produk di uji sifat fisik, kimia dan struktur permukaannya. Diperoleh hasil bahwa penambahan belerang 30 % menghasilkan luas permukaan tertinggi. Hasil uji daya scrap menurun dengan bertambahnya sulfur sedangkan perubahan permukaan di amati dengan scanning electron microscopy (SEM).

---

Active carbon has been commonly used for industries and household. The material of active carbon can be used for food and non-food industries as well. In Indonesia some variety of carbon active has been manufactured. Nonetheless for mercury removal substance it is still being imported up to date. Coat is the basic ingredien in the production of active carbon for mercury removal, and it is impregnated with sulfur. Element of sulfur as impregnating agent is used in the range of 10 %, 20 %, 30 %, 40 % to 50 % by weight respectively. Physical and chemical properties of the products were analyzed in this investigation. The result shows that the maximum surface area had been reached for sulfur impregnated with 30 % by weight. Adsorption rate will decrease if sulfur content is increase. The change of it's external surface were examined by scanning electron microscopy (SEM)."

"Ampas tebu merupakan limbah perkebunan dengan kandungan serat selulosa yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan penyusun komposit. Komposit serat alami dengan matriks epoksi memiliki beberapa kelebihan diantaranya sifat mekanis yang baik. Penambahan carbon nanotube (CNT) pada komposit diketahui melalui banyak penelitian dapat meningkatkan sifat mekanik. Perlakuan alkali dengan NaOH dilakukan pada serat untuk menghilangkan pengotor pada permukaan serat serta mengaktivasi gugus hidroksil dari serat. Mild acid oxidation dilakukan pada CNT menggunakan HNO3 dan H2O2 untuk mengfunsionalisasi CNT menjadi CNTOH. Perlakuan silane coupling agent (GLYMO) dilakukan terhadap serat dan CNT untuk meningkatkan kompabilitas dengan matriks. Pada penelitian ini dilakukan penambahan carbon nanotube pada komposit serat ampas tebu (bagasse) dengan matriks epoksi sebanyak 0,5%, 1% dan 1,5% terhadap berat matriks yang digunakan. Pengujian FTIR membuktikkan keberhasilan proses perlakuan alkali, mild acid oxidation dan perlakuan silane coupling agent dengan menunjukkan terbentuknya gugus hidroksil, karboksil dan silanol. Selain itu, pengujian Uv-Vis Spektroskopi juga menunjukkan keberhasilan proses fungsionalisasi CNT dengan meningkatkan dispersitas kelarutan CNT sebesar 5%. Hasil uji tekuk yang didapatkan dari penelitian adalah meningkatkan kekuatan lentur komposit sebesar 150,65%, 87,61%, dan 72,73% pada penambahan CNT 0,5%, 1% dan 1,5% berat. Dapat disimpulkan bahwa penambahan CNT akan meningkatkan kekuatan lentur komposit hingga titik optimum penambahan CNT sebesar 0,5% berat dan komposit yang terbentuk dapat dimanfaatkan dalam industri otomotif untuk bahan interior mobil.

---

Sugarcane bagasse is a plantation waste containing cellulose fiber which can be used as a composite material. Natural fiber composites with epoxy matrices have several advantages including good mechanical properties. The addition of carbon nanotubes (CNT) to composites known through many studies can improve mechanical properties. Alkali treatment with NaOH is carried out on the fiber to remove impurities on the surface of the fiber and activate hydroxyl groups from the fiber. Mild acid oxidation is carried out on CNT using HNO3 and H2O2 to functionalize CNT become CNT-OH. The silane coupling agent (GLYMO) treatment was performed on fiber and CNT to improve compatibility with the matrix. In this study, the addition of carbon nanotubes on bagasse fiber composites (bagasse) with epoxy matrix as much as 0.5%, 1% and 1.5% of the weight of the matrix used. FTIR result proves the success of the alkali, mild acid oxidation and silane coupling agent treatment by showing the formation of hydroxyl, carboxyl and silanol groups. In addition, Uv-Vis Spectroscopy also showed the success of CNT functionalization process by increasing CNT solubility dispersion by 5%. The bending test obtained from the study were to increase the flexural strength of composites by 150.65%, 87.61%, and 72.73% on the addition of CNT 0.5%, 1% and 1.5% by weight. It can be concluded that the addition of CNT will increase the flexural strength of the composite with the optimum value of adding CNT by 0.5% by weight and the composite formed can be utilized in the automotive industry for car interior materials."

"Pelapisan adalah praktik pengendalian korosi yang paling umum dilakukan. Oleh karena itu, sangat penting untuk menemukan bahan pelapis yang hemat biaya dan ramah lingkungan untuk pembangunan dengan masyarakat yang berkelanjutan. Sifat penghalang grafin terutama ketika terdispersi dalam resin epoksi dapat meningkatkan ketahanan korosi logam. Grafin dapat disintesis dari limbah pertanian. Pada penelitian ini, grafin yang diturunkan dari prekursor sekam padi dan resin epoksi disintesis dengan metode pencampuran larutan untuk membuat komposit pelapis epoksi-grafin dengan sifat antikorosi. Grafin yang disintesis kemudian dikarakterisasi dengan difraksi sinar-X, UV-vis spektrofotometer, Raman spektroskopi dan pemindaian energi mikroskop elektron dengan sinar-X dispersif. Hasil karakterisasi grafin tersebut menunjukkan bahwa grafin sintetis memiliki kristalinitas, jumlah lapisan grafin, derajat kecacatan yang mirip dengan grafin oksida tereduksi komersial. Sedangkan sifat antikorosi dari pelapisan dikarakterisasi dengan polarisasi potensiodinamik dan spektroskopi impedansi elektrokimia. Hasil karakterisasi sifat antikorosi menunjukkan bahwa ketahanan korosi grafin sintetis dan grafin oksida tereduksi komersial lebih baik daripada grafin komersial. Grafin hasil sintetis memiliki nilai impedansi dan laju korosi sebesar 1.77 x 105 Ω dan 0.00011 mm/tahun dan setelah perendaman selama 24 jam dalam NaCl 3.5 wt.% belum menunjukkan terjadinya delaminasi.

---

Coating is the most common corrosion control practice. Therefore, it is very important to find a cost-effective and environmentally friendly coating material for development with a sustainable society. The barrier properties of graphene especially when dispersed in an epoxy resin can increase the corrosion resistance of metals. Graphene can be synthesized from agricultural waste. In this study, graphene derived from rice husk precursor and epoxy resin was synthesized by the solution mixing method to make an epoxy-graphene coating composite with anticorrosion properties. The synthesized graphene was then characterized by X-ray diffraction, UV-vis spectrophotometer, Raman spectroscopy and energy scanning electron microscopy with dispersive X-rays. The results of the graphene characterization showed that synthetic graphene has a crystallinity, number of graphene layers, and degrees of defects similar to commercial reduced graphene oxide. Meanwhile, the anti-corrosion properties of the coating were characterized by potentiodynamic polarization and electrochemical impedance spectroscopy. The results of the characterization of anti-corrosion properties showed that the corrosion resistance of synthesized graphene and reduced commercial graphene was better than commercial graphene. The synthesized graphene has impedance values ​​and corrosion rates of 1.77 x 105 Ω and 0.00011 mm/year and after immersion for 24 hours in 3.5 wt.% NaCl, no delamination has occurred."