Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Perkembangan industri komponen otomotif ke arah pembuatan komponen tipis memerlukan peningkatan nilai fluiditas agar menghasilkan sound casting. Proses modifikasi terhadap cairan aluminium dengan penambahan grain refiner merupakan salah satu upaya yang dilakukan agar memiliki fluiditas yang baik dalam pembuatan komponen tipis. Material yang digunakan dalam pengujian fluiditas ini adalah aluminium ADC 12, dengan komposisi material input berupa 100% scrap. Metode pengujian fluiditas yang digunakan adalah pengujian fluiditas vakum (vacuum suction test) dengan variabel pengujian berupa penambahan grain refiner (Al5TiB) sebesar 0, 0.05, 0.1, 0.15 dan 0.2% dan temperatur tuang sebesar 640, 660, 680 dan 700 _C. Pengamatan mikrostruktur dilakukan tepat di bagian ujung dari sampel fluiditas dengan menggunakan etsa 0.5% HF pada komposisi optimum dan temperatur tuang standar untuk aluminium ADC 12. Hasil pengujian menunjukkan bahwa dengan penambahan grain refiner terjadi peningkatan fluiditas dan penurunan ukuran dendrit arm spacing (DAS) hingga titik optimum pada komposisi 0.15 % grain refiner, di temperatur tuang ADC 12 pada umumnya, 680_C. Peningkatan nilai fluiditas ini mencapai 11% dibandingkan tanpa penambahan grain refiner dan berbanding terbalik dengan ukuran DAS, dimana nilai fluiditas tertinggi 28.2 cm pada komposisi optimum, memiliki ukuran DAS terkecil yaitu 4,5 urn. Selain itu, kenaikan temperatur tuang akan meningkatkan nilai fluiditas dari 23.1 cm pada temperatur 640 _C hingga mencapai 29.3 cm di temperatur 700 _C. Akan tetapi, peningkatan nilai fluiditas seiring dengan temperatur tidak dipengaruhi oleh perubahan struktur yang dihasilkan melalui penambahan grain refiner 0.15% dikarenakan titik optimal penggunaan Al5TiB beradapada temperatur 680_C. Sehingga penambahan grain refiner pada temperatur tuang yang tinggi tidak akan memberikan efek yang signifikan terhadap mikrostruktur."

"Laju pertumbuhan industri otomotif yang kian pesat di Indonesia dalam rangka memenuhi tingkat kebutuhan akan komponen maupun kendaraan bermotor selalu menemui berbagai hambatan akibat tingkat kegagalan (reject) produksi yang tinggi. Kondisi ini terjadi akibat timbulnya cacat, seperti coldshut dan misrun, pada komponen hasil proses pengecoran yang sebagian besar menggunakan material dasar paduan aluminium. Salah satu penyebab terjadinya cacat-cacat tersebut adalah rendahnya fluiditas atau mampu alir logam cair, yang tentunya dapat berakibat terhadap rendahnya kualitas maupun kuantitas hasil produksi. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk menguji nilai fluiditas paduan aluminium ADC 12 dengan menggunakan metode vacuum suction test melalui variasi temperatur tuang sebesar 640 _C, 660 _C, 680 _C, dan 700 _C, yang sebelumnya telah dilakukan penambahan unsur paduan Zn dengan variasi target komposisi 0.86 wt.% (komposisi awal), 0.90 wt.%, 0.95 wt.%, 1.00 wt.%, dan 1.05 wt.%. Selanjutnya, pengamatan struktur mikro dilakukan tepat pada bagian ujung sampel dengan menggunakan zat etsa HF 0.5% pada kondisi optimum dan temperatur tuang standar paduan aluminium ADC 12. Selain itu, dilakukan pengujian kekerasan pada kondisi sampel as-cast dengan menggunakan metode Brinell pada tiap-tiap variasi komposisi Zn. Hasil penelitian menunjukkan bahwa peningkatan temperatur tuang serta komposisi unsur paduan Zn secara umum mampu meningkatkan nilai fluiditas paduan aluminium ADC 12. Nilai fluiditas paling optimal dicapai pada komposisi 1.18 wt.% Zn, dimana pada temperatur tuang sebesar 680 _C panjang fluiditas akan mengalami peningkatan sebesar 23.17 % dari 25.33 cm (kondisi tanpa penambahan unsur Zn) ke 31.20 cm. Selanjutnya, pada komposisi Zn yang sama, panjang fluiditas akan mengalami peningkatan sebesar 23.42 % dan 26.90 cm sampai 33.20 cm pada temperatur 640 _C dan 700 _C. Selain itu, hasil penelitian ini juga menunjukkan bahwa peningkatan komposisi Zn mampu berkontribusi terhadap peningkatan kekerasan sebesar 23.65 % dari 55 BHN (kondisi tanpa penambahan unsur Zn) ke 68 BHN pada komposisi 1.24 wt.% Zn. Sedangkan, dari pengamatan struktur mikro tidak ada perubahan yang signifikan seiring peningkatan komposisi Zn serta unsur Zn tidak berperan dalam pembentukan fasa interdendritik sehingga tidak dapat diamati dengan menggunakan mikroskop optik maupun SEM (Scanning Electron Microscope)."

"Produktivitas yang tinggi dari industri komponen otomotif dengan menggunakan material ADC 12( Al-Si-Cu) dalam rangka memenuhi tingginya tingkat kebutuhan dari industri kendaraan bermotor, mengalami gangguan akibat kegagalan (reject) yang tinggi. Reject yang tinggi tersebut umumnya terjadi karena timbulnya cacat. Cacatyang biasanya terjadi adalah shrinkage dan keropos akibat porositas gas. Salah satu penyebabnya adalah fluiditas atau mampu alir logam cair ADC 12 yang kurang baik. Dari permasalahan tersebut maka dilakukanlah penambahan modifier stronsium (Sr) dalam jumlah kecil kedalam paduan aluminium tuang ADC 12 yang bertujuan untuk mendapatkan nilai fluiditas atau mampu alir yang baik. Penelitian ini secara khusus ditujukan untuk mempelajari 'pengaruh variasi persentase stronsium (0 wt.%, 0.015 wt %, 0.03 wt.%, 0.045 wt % dan 0.06 wt.%) terhadap modifikasi paduan aluminium tuang ADC 12 pada temperatur tuang yang bervariasi (640 _C, 660 _C, 680 _C, dan 700 _C) dengan menggunakan vacuum suction test. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa setiap kenaikan derajat superheat sebesar 20_C (?T=20_C) pada paduan aluminium ADC 12 dengan penambahan 0.03 wt.%Sr akan mengalami peningkatan nilai fluiditas sekitar 11.31%. Pada temperatur tuang 680_C, nilai fluiditas dengan penambahan modifier stronsium 0 wt.% hingga 0.03 wt.% (titik optimum) terjadi peningkatan dari 25.33 cm (0 wt.%Sr) menjadi 28.3 cm (0.03 wt.%Sr) atau meningkat 11.72%. Perubahan dari temperatur tuang tidak memberikan pengaruh terhadap bentuk struktur maupun distribusi dari fasa eutektik silikon. Selain itu, penambahan modifier 0.015 wt.%Sr akan menghasilkan struktur eutektik silikon berbentuk jarum/serpihan dan bulat (partially modified), penambahan modifier 0.03 wt.%Sr akan menghasilkan struktur eutektik silikon yang lebih bulat dan halus (fully modified) dan tersebar merata pada matriks aluminium, sedangkan penambahan modifier 0.045 wt.%Sr dan 0.06 wt.%Sr, akan terjadi perubahan bentuk dari silikon bulat yang halus ke bentuk jarum yang saling berhubungan (overmodified)."

"Produksi komponen otomotif yang sangat menjanjikan membuat para pelakunya untuk selalu mengembangkan proses produksi tersebut agar didapat suatu hasil sesuai dengan yang diharapkan. Aluminium paduan ADC 12 (Al -12% Si) merupakan salah satu jenis aluminium yang memiliki kemampuan alir yang baik dan dipakai dalam proses High Pressure Die Casting. Hal yang masih menghambat perkembangan produksi komponen adalah masih tingginya daftar reject akibat cacat yang timbul karena sifat mampu alir (fluiditas) dari logam yang masih kurang. Treatment logam cair seperti degassing perlu dilakukan untuk menghindari cacat yang diakibatkan gas terlarut seperti porositas. Penelitian kali ini dilakukan untuk menentukan pengaruh proses degassing terhadap nilai fluiditas dari aluminium ADC 12 dengan menggunakan metode vakum. Percobaan dilakukan dimulai dengan pengaruh kenaikan temperatur, yaitu pada temperatur 640_C, 660_C, 680_C, dan 700_C, terhadap nilai fluiditas. Kemudian pada setiap peleburan dilakukan treatment degassing menggunakan gas argon dengan waktu tahan 0, 1, 2, dan 4 menit dilakukan untuk mengetahui waktu optimum untuk menghasilkan fluiditas yang baik dari logam tersebut. Pengamatan mikrostruktur juga dilakukan dilakukan untuk mengetahui pengaruh kadar hidrogen terlarut terhadap terbentuknya porositas. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur tuang (melting) maka nilai fluiditas yang dihasilkan semakin baik dan mengalami optimum pada temperatur 700_C. Hal ini terjadi karena pada temperatur yang lebih tinggi, ikatan atom-atom logam akan semakin lemah sehingga akan meningkatkan mampu alir dari logam aluminium tersebut. Hasil percobaan juga menunjukkan bahwa semakin lama waktu degassing maka nilai fluiditas yang didapat mengalami peningkatan juga. Ini bisa disebabkan oleh luas permukaan sentuh dari aluminium cair yang semakin besar dengan jumlah porositas yang semakin banyak, sehingga aluminium cair akan lebih cepat membeku. Pada mikrostruktur terlihat bahwa semakin lama waktu degassing maka jumlah porositas yang terlihat akan lebih sedikit. Namun untuk peningkatan temperatur tidak terlihat perbedaan yang mencolok diantara mikrostruktur-mikrostrukturnya."

"Salah satu proses produksi komponen otomotif adalah proses peleburan. Permasalahan yang dapat muncul pada proses peleburan aluminium. yaitu sifat aluminium yang, reaktif sehingga pada tempcratur tinggi cepat bereaksi dengan oksigen membenluk oksida, afinitas aluminium terhadap gas hidrogen pada temperatur tinggi cukup tinggi sehingga dapat rnengakfbatkan timhulnya cacatcacat gas (seperti porositas) pada produk corannya, sebaliknya pada temperatur rendah laju pembekuan aluminium menjadi tidak seragam, dan mengakibatkan sifat mampu alihnya menjadi kurang baik sehingga dapat menimbdkan cai'Jal shrinkage pada produknya. Permasaiahan inilah yang dialami aleh saiah satu industri komponen otomotif di Jawa Barat, sehingga mengakibatkan tingginya tingkat reject (cacat) pada produk yang dihasilkan. Pada 2003 tingkat reject (caca(i pada produk dengan proses gravity casting ada/ah 10.83% (diharapkan maks5%). Program penelitian ini lebih memfokuskan pada pengaruh komposisi material input (80% ingot : 20% scrap, 70% ingot : 30% scrap, 40% ingot 60% scrap) dan penambahan grain refiner (0.05%, 0.1%, 0.2%. 0.3%, 0.4%, 0.6%) terhadap nilai fluiditas aluminium tuang AC48. Dengan sasaran meningkatkan sifat mampu alir paduan aluminium cor, sehingga untuk menghasilkan produk yang hebas cacol shrinkage bisa digunakan temperatur luang yang lebih rendah, dengan demikian kemungkinan terjadinya cacat porosita.v juga dapat diminimalkan Dari hasil penelitfan inl didapafkan komposisi material input optimal adalah 70% ingoi : 30% scrap. Data-data pengujia11 menunjukkan penambahan grain refiner tidak memiliki pengaruh posit if lerhadap nilai fluiditas bahkan jika berlebihan dapat menurunkan nilai fluiditas."

"Aluminium merupakan logam non ferrous yang memiliki kelebihan utama yaitu ringan dan kelahanan korosi yang baik. Namun dalam aplikasinya, aluminium tidak dapat digunakan sebagai logam mumi karena kekuatan dan kekerasannya rendah. Untuk itu unsur paduan menjadi sangat penting dalam logam aluminium sebagai solusi dari kelemahan tersebul. Karena sifatnya yang ringan, material aluminium banyak digunakan sebagai komponen otomotif. Industri otomolif lerus berupaya meningkatkan efisiensi konsumsi bahan bakar produk kendaraannya. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan menggunakan komponen-komponen yang tipis untuk mereduksi berat total kendaraan. Untuk menghasilkan komponen yang tipis, diperlukan sifat mampu alir atau fluiditas dari logam cair yang baik sehingga mampu mengisi rongga-rongga cetakan dengan sempurna. Penelitian ini difokuskan pada pengaruh komposisi tembaga lerhadap fluiditas dan kekerasan aluminium paduan ADC 12 yang merupakan material yang digunakan untuk proses high pressure die casting. Komposisi aktual Cu pada penelitian ini adalah 2.25 wt%, 2.62 wt%, 2.89 wt%, 3.11 wt%, dan 3.26 wt%. Pengujian fluiditas pada penelitian ini menggunakan metode vakum dengan bahan baku 100 % scrap dan dilakukan pada temperatur tuang 640_C, 660_ C, 680_C, dan 700_C. Pengujian kekerasan yang dilakukan menggunakan metode Brinnel. Untuk mengetahui karakteristik mikrostrukturnya, dilakukan pengamatan mikrostruktur dengan mikroskop optik dan SEM/EDS. Hasil pengujian menunjukkan bahwa setiap peningkatan temperatur tuang sebesar 20_C dari temperatur 640_C ke temperatur 700_C, nilai fluiditas paduan ADC 12 dengan komposisi Cu 3.11 wt% meningkat rata-rata 4.59%. Pada temperalur tuang 680_C, nilai fluiditas paduan ADC 12 meningkat sebesar 24.11% dari 25.3 cm pada komposisi Cu 2.25 wt% menjadi 31.4 cm pada komposisi Cu 3.11 wt%. Nilai kekerasan paduan ADC 12 meningkal sebesar 31.48% dari 54 BHN pada komposisi Cu 2.25 wt% menjadi 71 BHN pada komposisi Cu 3.26 wl%."

"In manufacturing of component of automotive with use aluminum material, fluidity factor of aluminum liquid play a part important at moulding process with gravity and or die casting. Low fluidity liquid aluminum represent one of the factor causing to be formed affect / reject for example gas of porosity, shrinkage, misrun / shut cold and spot hard This research aim to know aluminum liquid _fluidity with parameter charging material l00% ingot ( 0% scrap) and 50% ingot (50% scrap), addition of AlTiB refiner grain ( 0,05 - o.6%) and addition ofAlSr modifier ( 0,001% - 0, 02%) by using temperature variation (630°C) 700?C1 720°C, 73 C, and 750°C) from 2 local ingot of aluminum ACZB. From result of this research indicate that the quality of ingot play a part important to fluidity value. ingot with little inclusion have high fluidity value. At addition of AlTtB grain refiner 0, 05 - 0,8 %, from both ingot assess reached by optimum fluidity of addition moment 0,6%. While addition of AlSr modifier of rate 0,001 - 0,02 % for reached by optimum fluidity value of addition moment 0, 01 %."

"Material kampas rem yang digunakan sebelumnya yaitu besi cor kelabu grey cast iron dan polimer. Besi cor kelabu memiliki kecendrungan dengan percikan api karena memiliki gaya friksi yang tinggi dan memiliki berat hingga 11-12 kg. Pada penelitian ini menggunakan komposit matriks aluminium ADC 12 dengan partikel penguat SiC, karena memberikan sifat kekuatan yang tinggi, modulus elastisitas yang baik, serta tahan terhadap thermal shock. Komposit dengan matriks Aluminium ADC 12 dengan penambahan variasi partikel penguat SiC 1; 1,5; 2; 2,5; 3 vf serta penambahan Sr 0.03 wt untuk merubah morfologi dari fasa eutektik silikon yang terbentuk menjadi bentuk yang halus sehingga dapat meningkatkan sifat mekanis dan TiB 0.15wt sebagai penghalus butir dan penambahan Mg sebanyak 5 wt untuk meningkatkan kemampubasahan partikel penguat SiC, fabrikasi dilakukan dengan metode pengecoran aduk. Karakterisasi dan pengujian yang digunakan pada penelitian ini yaitu pengujian komposisi kimia, pengujian mikrostruktur, pengujian SEM-EDS, pengujian XRD, pengujian densitas dan porositas, pengujian tarik, pengujian aus, pengujian aus, pengujian impak, dan pengujian kekerasan. Terdapat peningkatan sifat mekanis pada komposit aluminium ADC 12 dibandingan material dasar aluminium ADC 12 seperti kekuatan tarik komposit ADC12/SiC mencapai 144 Mpa dan kekerasan 53HRB.

---

Brake Shoe material used previously was gray cast iron and polymer. Gray cast iron has a tendency to sparks because of high friction and weighs up to 11 12 kg. In this study aluminium ADC 12 o SiC composite was fabricated by stir casting process with varied of SiC from 1; 1,5; 2; 2,5; 3 vf and addition of 0.03 wt Sr to change the morphology of the silicone eutectic phase into a fine form so as to increase the mechanical properties and TiB 0.15wt as a grain refiner and the addition of 5 wt Mg to increase the wettability. The composites were characterised both mechanical properties and microstructure. The results showed that there is an increase in the mechanical properties of aluminium ADC 12 SiC composite compared to unreinforced with the value of 144 MPa of strength and 53 HRB of hardness."

"Kegiatan ini diarahkan untuk mempelajari dan berupaya !mJuk meneliti dan meningkatkan sifat mampu air paduan aluminium cor dimana cacat yang puling banyak terjadi adalah cacat purositas lebih banyak dialribalkan karena masuknya gas H ke dalam cairan aluminium terutama jika temperatur tuang terlalu tinggi. Sedangkan. cacat shrinkage lebih banyak diakibatkan aleh 'gating system' yang lcurang sesuai at au sifat mampu alir (llowability) aluminium cor yang kurang baik. Sifat mampu alir aluminium cair akan meningkat dengan kenaikan temperatur luang, namun hal ini justru akan berakibat pada masuknya gas hidrogen dalam jumlah yang besar pada aluminium cair. fJl Metode pengujian dilakukan dengan pengujian fluitas terhadap temperatur baban baku ingot dari suplier A, B. C dan D dari temperatur 640-75(/'C. dengan temperatur cetakan 28Cf'C Kemudian dibandingkan nilai fluiditas tiap ingot setelah itu dilanjutkan dengan pengujian SEM dan EDAX untuk mengetahui pengotor yang terdapat dalam ingot. Setelah itu dilakukan penambahan grain refiner untuk penghalus butir dan untuk optimatisasi ditambahkan selain grain refiner (I'IB) juga ditambahkan Modifier (Sr) untuk menghalu.tkan dan membulatkan mikrostruktur sililwn dengan rasio charging 45 ingot: 55 scrapt. diharapko.n nilai fluidi!as dari campuran ini akan lebih baik."

"Kepala silinder merupakan salah satu komponen penting pada mesin pembakaran internal yang membutuhkan sifat kekuatan dan kekerasan untuk dapat melakukan fungsinya, baik pada temperatur ruang dan temperatur tinggi. Kekerasan, dalam hal ini, khususnya diperlukan agar kepala silinder dapat dilakukan proses permesinan dan perakitan. Paduan aluminium-silikon hipoeutektik AC2C sebagai material kepala silinder digunakan untuk mencapai sifat tersebut yang diproduksi dengan metode low pressure die casting (LPDC). Karena melalui proses penuangan, kepala silinder akan memiliki struktur mikro yang khas, yaitu dendritik, di mana ukuran dendrite arm spacing sekunder (SDAS) pada struktur dendritik sangat dipengaruhi oleh kecepatan pendinginan dan akan sangat memengaruhi kekerasan kepala silinder. Penelitian dilakukan untuk melihat pengaruh ukuran SDAS terhadap kekerasan kepala silinder. Proses LPDC kepala silinder, pengukuran ukuran SDAS, serta pengujian kekerasan dilakukan di sebuah perusahaan manufaktur di Karawang. Struktur mikro SDAS diamati pada enam titik dari tiga sampel kepala silinder menggunakan mikroskop digital, sementara itu ukuran SDAS diukur menggunakan perangkat lunak. Kekerasan juga diukur pada enam titik terkait pada ketiga sampel. Melalui analisis dihasilkan dua buah persamaan, yaitu persamaan matematis dan fisis. Diperoleh persamaan HB = -0,0048λ₂3 + 0,4614λ₂2 - 14,311λ₂ + 220,62 sebagai persamaan matematis yang dapat digunakan dalam hal-hal praktis serta persamaan tipe Hall-Petch HB = 721,64λ₂ - 39,065 sebagai persamaan fisis yang dapat menjelaskan fenomena atau mekanisme yang terjadi di antara ukuran SDAS dan kekerasan. Melalui persamaan fisis tersebut, ukuran SDAS memiliki hubungan yang terbalik dengan kekerasan, di mana SDAS yang kecil akan menghasilkan kekerasan yang tinggi, dan begitu sebaliknya.

---

Cylinder head is one of the important components in an internal combustion engine which requires strength and hardness properties to be able to perform its function, both at room temperature and high temperature. Hardness, in this case, is particularly necessary so that the cylinder head can be machined and assembled. AC2C hypoeutectic aluminum-silicon alloy as cylinder head material is used to achieve these properties which is produced by the low pressure die casting (LPDC) method. Since the cylinder head is produced by casting method, it will have a unique microstructure, namely dendritic, where the size of the secondary dendrite arm spacing (SDAS) in the dendritic structure is greatly influenced by the cooling rate and will greatly affect the hardness of the cylinder head. The research was conducted to see the effect of SDAS size on cylinder head hardness. The LPDC process of the cylinder head, SDAS size measurement, and hardness testing were carried out in a manufacturing company in Karawang. The microstructure of the SDAS was observed at six points from three cylinder head samples using a digital microscope, meanwhile the SDAS size was measured using a software. Hardness was also measured at the corresponding points in all three samples. Through the analysis, two equations are generated, namely mathematical and physical equations. An equation HB = -0.0048λ₂3 + 0.4614λ₂2 - 14.311λ₂ + 220.62 was obtained as a mathematical equation that can be used in practical matters as well as the Hall-Petch type equation HB = 721.64λ₂ - 39.065 as a physical equation that can explain phenomena or the mechanism that occurs between SDAS size and hardness. Through this physical equation, the size of SDAS has an inverse relationship with hardness, where small SDAS will produce high hardness, and vice versa."