Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Aluminium merupakan salah satu material logam yang banyak digunakan, diaplikasikan dan dikembangkan pada berbagai macam produk otomotif, contohnya piston. Piston sebagai salah satu komponen otomotif yang cukup penting pada mesin kendaraan bermotor memerlukan sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi yang baik. Salah satu metode perlakuan akhir yang dapat digunakan untuk mendapatkan sifat ketahanan abrasi dan korosi yang baik adalah anodisasi. Dalam proses anodisasi ini permukaan aluminium akan diubah menjadi lapisan aluminium oksida yang amat keras dan tahan korosi. Salah satu parameter terpenting yang amat menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah potensial. Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari besarnya potensial anodisasi terhadap kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan logam paduan aluminium silikon. Variabel yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah variasi besarnya tegangan yaitu 9 Volt, 11 Volt, 13 Volt dan 15 Volt. Hasil penelitian kemudian menunjukkan bahwa dengan meningkatnya tegangan anodisasi (yaitu dari 9, 11, 13 dan 15 Volt) maka kekerasan lapisan oksida rata-rata yang ditunjukkan dari hasil uji kekerasan mikro akan semakin meningkat pula. Ynitudari 109 uHV pada potensial 9 Volt, 116 uHVpada potensial 11 Volt, 136 fiHV potensial 13 V, hingga 153 uHV pada potensial 15 Volt. Peningkatan juga dialami oleh ketebalan lapisan oksida rata-rata yang dihasilkan, yaitu sebesar 13 _m pada potensial anodisasi 9 Volt, 15 _m pada potensial anodisasi 11 Volt, 17 _rn pada potensial anodisasi 13 Volt, hingga 19 _m pada potensial anodisasi 15 Volt."

"Luasnya aplikasi aluminium didalam kehidupan sehari-hari memunculkan suatu tantangan serta peluang baru yaitu bagaimana mempertahankan dan meningkatkan kualitas dari produk-produk aluminium, sehingga produk-produk tersebut mempunyai umur pakai yang lama serta tahan terhadap abrasi, korosi, ramah lingkungan serta memiliki nilai estetik didalam pemakaiannya. Suatu metode yang digunakan untuk meningkatkan ketahanan aluminium terhadap abrasi dan korosi yaitu anodizing. Dimana metode ini merupakan proses elektrokimia yang menghasilkan lapisan oksida yang tipis pada permukaan logam yang dioksidasi dengan menggunakan arus listrik melalui suatu media elektrolit. Lapisan oksida hasil anodizing akan memberikan karakteristik permukaan yang dapat direkayasa; kekerasan, ketahanan abrasi dan korosi, serta konsisten dalam ketebalan permukaan. Metode anodizing merupakan metode yang relatif mudah dan murah untuk suatu proses rekayasa permukaan dan dapat diwarnai untuk tujuan dekorasi. Salah satu proses anodizing yang digunakan adalah anodizing tipe II dengan media larutan elektrolit berupa asam sulfat 15% berat dengan pH: 2, tegangan 15 Volt, rapat arus 1,83 A/dm2. Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah variasi temperatur elektrolit yaitu 28ºC, 23ºC, 18ºC, 13ºC dan 9ºC, sehingga diharapkan dapat diketahui pengaruh dari variasi tersebut terhadap nilai kekerasan, dan ketebalan dari lapisan oksida aluminium. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan penurunan temperatur dari temperatur 28ºC, 23ºC, 18ºC, 13ºC hingga 9ºC menyebabkan nilai kekerasan lapisan oksida aluminum meningkat, yaitu masing-masing sebesar 71μHV, 100 μHV, 110 μHV, 128 μHV. dan 220 μHV. Dengan ketebalan lapisan oksida non-etsa pada temperatur 28ºC, 18ºC dan 9ºC dicapai masing-masing sebesar 24μm, 17 μm, 11 μm. Hasil yang paling optimum dicapai pada temperatur 9_C dengan nilai kekerasan tertinggi 220 μHV dan ketebalan lapisan oksida mencapai 11 μm."

"Saat ini nanoteknologi berkembang dengan sangat pesat karena menghasilkan sifat yang menarik dan berbeda dengan teknologi yang dihasilkan dalam ukuran makroskopis. Produk-produk nanoteknologi berbasis nanostructure materials telah banyak dikaji dan dikembangkan, beberapa diantaranya adalah carbon nanotube, quantum dots, dan nano porous membrane. Sintesis nanostructure materials tersebut dapat dilakukan dengan template nano porous aluminum oxide hasil proses anodisasi. Sifat dan struktur nanoporous aluminum oxide tersebut sangat dipengaruhi oleh beberapa variabel proses anodisasi seperti waktu anodisasi, jenis dan konsentrasi larutan elektrolit, tegangan dan rapat arus, dan juga temperatur.Pembuatan nano porous aluminum oxide dari aluminium foil untuk aplikasi nanostructure materials telah dilakukan dengan metoda anodisasi. Proses anodisasi dilakukan dengan kenaikan temperatur 10 °C, 20 °C, dan 30 °C dalam campuran larutan asam sulfat 3 M dan asam oksalat 0,5 M, pada kondisi tegangan 15 volt, dan waktu anodisasi 30 menit. Pengamatan diameter pori dilakukan dengan alat FESEM sedangkan pengukuran ketebalan dilakukan dengan alat SEM. Hasil pengamatan menunjukkan bahwa pada kondisi temperatur 10 °C dan 20 °C tidak terbentuk lapisan nano porous alumina sedangkan pada temperatur 30 °C terbentuk nano porous dengan keteraturan near-ordered dengan diameter ratarata 25 nm. Pengujian ketebalan oksida menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur menyebabkan kenaikan ketebalan rata-rata oksida. Ketebalan lapisan oksida mengalami kenaikan berturut-turut 351 nm, 652 nm, dan 770 nm pada temperatur 10 °C, 20 °C, dan 30 °C.

---

Recently, nanotechnology grows fast because it develops interesting features and different from technology produced on macroscopic scale. Nanotechnology products like nanostructure materials have been studied and developed. Some of them are carbon nanotube, quantum dots, and nano porous membrane. Fabrication of nanostructure materials can be done by template of nano porous aluminum oxide from anodizing process. Properties and structure of the nano porous aluminum oxide was influenced by several variables from anodizing process like time, type and concentration of solution, voltage and current density, and temperature.

Fabrication of nano porous aluminum oxide from aluminum foil for nanostructure materials application have been done from anodizing process in this research. Anodizing process was done on different temperature 10 °C, 20 °C, and 30 °C in mixing solution of sulfuric acid 3 M and oxalic acid 0.5 M, voltage 15 volt, anodizing time 30 minute. Observation of pores diameter was done by FESEM and measurement of oxide thickness was done by SEM. The result shows that there is no formation of porous alumina on temperature 10 °C and 20 °C. In other hand, there is formation of near-ordered nano porous aluminum oxide on temperature 30 °C with 25 nm average diameters. Measurement of thickness show that oxide thickness increases when temperature is raised. Oxide film thickness increases 351 nm, 652 nm, and 770 nm on temperature 10 °C, 20 °C, and 30 °C, respectively."

"Modifikasi permukaan aluminium secara elektrokimia merupakan suatu proses yang tengah berkembang pesat saat ini. Modifikasi permukaan secara elektrokimia pada awalnya lebih diarahkan pada peningkatan nilai ketahanan korosi, peningkatan kekerasan, dan juga peningkatan nilai estetika. Namun pada perkembangannya, salah satu proses elektrokimia, yaitu anodisasi, telah berkembang menjadi suatu proses modifikasi permukaan yang bertujuan untuk diaplikasikan pada teknologi berbasis nanoteknologi. Pemanfaatan lapisan oksida pada permukaan aluminium hasil proses anodisasi dilakukan dengan memanfaatkan pori (porous anodic alumina) yang terbentuk sebagai template pada pembuatan material yang berbasis pada nano teknologi seperti quantum-dot arrays, photonic crystals, magnetic memory arrays, nanowire dan berbagai alat mikroelektronik lainnya.Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh perubahan konsentrasi larutan elektrolit terhadap ketebalan lapisan oksida yang terbentuk pada permukaan aluminium. Penelitian dilakukan dengan menggunakan sampel logam berupa aluminium foil (pure aluminium, 96.49%Al) dengan permukaan anodisasi sebesar 2X2 cm. Larutan elektrolit yang digunakan adalah asam oksalat dengan variasi konsentrasi 0.4 M, 0.5 M, 0.6 M. Tegangan pada proses adalah 32.5 Volt, temperatur dijaga pada rentang 4°C - 16°C, dan diaduk dengan menggunakan magnetic stirrer 500 rpm.Hasil yang diperoleh melalui penelitian ini adalah bahwa tidak terjadi perubahan warna yang signifikan pada proses anodisasi dengan larutan asam oksalat. Nilai ketebalan lapisan oksida yang terbentuk akan semakin meningkat pada peningkatan konsentrasi asam oksalat. Nilai kekerasan pada sampel aluminium foil tidak dapat dilakukan dengan menggunakan metode microhardness tester.

---

Modification of aluminum surface with electrochemistry methods are developing rapidly nowadays. This surface modification were initially intended to increase the corrosion resistance, hardness, properties and improving the aesthetic appearance of aluminum. Recently, one of these electrochemistry methods, anodizing, were developed into one of the surface modification that can be applied in nanotechnology. Oxide layer which formed by anodizing process in the aluminum surface could be used as template for microelectronic nanotechnology material such as quantum-dot arrays, photonic crystals, magnetic memory arrays, nanowire because of it porous anodic alumina texture.

This research is conducted to found the effect of electrolyte concentration changes on thickness of oxide layer formed in aluminum surface. This research is carried out with aluminum foil sample (pure aluminum, 96.49% Al) with anodizing surface measured 2X2 cm. Electrolyte which used in this research is oxalic acid with concentration variation 0.4 M, 0.5 M, 0.6 M. This process using 32.5 Volt potential, temperature were kept in range of 4°C - 16°C, and the electrolyte were stirred electromagnetically at 500 rpm.

The result from this research shows that the colour of oxide layer by anodizing of aluminum in oxalic acid solution was transparent. By anodizing in oxalic acid, the thickness of formed oxide layer was dependent with the increase of concentration. Hardness testing on aluminum foil or oxide layer could?nt use to obtain hardness number in this research."

"Salah satu elemen penting dari suatu komponen otomotif adalah kepala piston yang terbuat dari alumunium. Pada aplikasinya kepala piston mengalami gesekan yang dinamis sehingga memerlukan sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi yang tinggi. Sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi dari kepala piston akan berpengaruh terhadap umur pakainya. Salah satu metode perlakuan akhir yang dapat digunakan untuk mendapatkan sifat ketahanan abrasi dan korosi yang baik adalah anodisasi. Dalam proses anodisasi ini permukaan aluminium akan diubah menjadi lapisan aluminium oksida (Al2O3) yang amat keras dan tahan korosi. Salah satu parameter terpenting yang amat menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah jenis elektrolit. Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari jenis elektrolit yang digunakan pada proses anodisasi terhadap kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan logam paduan aluminium silikon. Variabel yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah variasi jenis elektrolit yaitu H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4 Hasil penelitian kemudian menunjukkan adanya perbedaan kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada anodisasi di elektrolit H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4 yang disebabkan oleh perbedaaan derajat dissosiasi dan konduktivitas ion dari tiap larutan. Berdasarkan pengujian kekerasan mikro terhadap lapisan oksida didapatkan nilai kekerasan yaitu 401 _HV pada elekrolit H2SO4, 125 _HV pada elektrolit NaOH, 151 _HV pada elekrolit H2C2O4, dan 1288 _HV pada elekrolit H3PO4. Berdasarkan pengujian ketebalan terhadap lapisan oksida didapatkan nilai ketebalan yaitu 17 _m pada elekrolit H2SO4 , 3 _m pada elektrolit NaOH , 4 _m pada elekrolit H2C2O4 , dan 7 _m.pada elekrolit H3PO4.

---

One of important element from automotive component is head of piston that made from alumunium.Head of piston in application experience dinamics friction show that needs high abrasive and corrosion resistance. The properties of abrassive resistance and corrosion resistance from head of piston will influence for it life time. One of final treatment methode that can used for getting good abrasive and corrosive resistance is anodizing. In this anodizing process, the alumunium surface will be changed in to alumunium oxide (Al2O3) that very hard and good corrosion resistance. One of the most important factor to determine the result of surface characteristic in anodizing are electrolyte types. This research was then conduct to understand influence from difference electrolyte that used in this process to hardness and thickness from oxide layer that resulted in the surface of alluminiun silicon alloy. The variabel that used in this research from the variation of kinds electrolyte which is H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4. The result shows that are difference hardness and thickness from the oxide layer in this anodizing methode in H2SO4, NaOH, H2C2O4 and H3PO4 electrolyte, were caused by the diffrence of dissociation degree and ion conductivity from each solution. The hardness value from this oxide layer, based on microhardness testing, the result are 401 _HV in H2SO4, 125 _HV in NaOH electrolyte, 151 _HV in H2C2O4 electrolyte, and 1288 _HV in H3PO4 electrolyte. And then the thickness value from oxide layer based on microhardness testing, the result are 17 _m in H2SO4 electrolyte , 3 _m in NaOH electrolyte, 4 _m in H2C2O4 electrolyte , and 7 _m in H3PO4 electrolyte."

"Aluminium merupakan salah satu material logam yang banyak digunakan serta dikembangkan pada berbagai macam aplikasi. Untuk meningkatkan kualitas aluminium, baik sifat fisik maupun mekanisnya, dilakukan beberapa perlakuan terhadap aluminium tersebut. Salah satu proses yang dilakukan adalah dengan rekayasa permukaan melalui proses anodisasi. Dalam proses anodisasi, pada permukaan aluminium akan terbentuk lapisan aluminium oksida yang amat keras dan tahan terhadap korosi.Saat ini pengembangan proses anodisasi dikembangkan dalam pengetahuan tentang nanoteknologi. Melalui proses anodisasi yang dilakukan diharapkan lapisan yang dihasilkan memiliki kebaikan sifat-sifat mekanis seperti ketebalan, kekerasan, dan karakteristik diameter pori yang sesuai agar nantinya dapat digunakan pada aplikasi nanoteknologi seperti pembuatan carbon nanotube, nanoporous membrane, ataupun quantum dots. Salah satu parameter yang terpenting dan menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah konsentrasi dan jenis elektrolit yang digunakan.Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari besarnya penambahan konsentrasi elektrolit terhadap karakteristik dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan aluminium foil. Pada penelitian ini digunakan elektrolit tetap asam oksalat 0,5 M, serta variabel bebas penambahan asam sulfat 0,12 M, 0,24 M, 0,36 M, dan 0,48 M.Hasil penelitian kemudian menunjukkan bahwa lapisan oksida yang dihasilkan benar merupakan lapisan Al2O3 dan dengan meningkatnya konsentrasi asam sulfat lapisan oksida yang dihasilkan akan memiliki permukaan yang semakin pekat warna kelabu-nya serta meningkat ketebalannya, hingga mencapai ketebalan tertinggi sekitar 14,51 µm pada konsentrasi 0,36 M namun menurun hingga ketebalan 9,95 µm pada konsentrasi 0,48 M. Kekerasan lapisan yang dihasilkan tidak valid karena alat pengujian yang digunakan kurang mendukung untuk jenis sampel yang digunakan.

---

Aluminium is one of the most common metal that has been used and developed in wide application. To enhance the quality of aluminium (physical and mechanical properties), some process have been done to the aluminium itself. One of the process is by changing its surface properties with anodizing process. In anodizing process, the aluminium oxide layer would be formed on the surface, and it has great hardness and good corrosion resistance.

At the present, the anodizing process has been developed for the knowledge of nanotechnology. By anodizing, it is hoped that the layer produced would have good mechanical properties like thickness, hardness, and good pore diameter characteristic. Then, with it good properties, it can be used in nanotechnology application like in the manufacturing of carbon nanotube, nanoporous membrane, and quantum dots. One of the most important parameter to the characteristic of the anodizing surface layer is the use of electrolyte.

This experiment was conducted to study the effect of increasing electolyte concentration to the characteristic of the oxide layer that produced at the surface of aluminium foil. The experiment used 0,5 M oxalic acid mixed with 0,12 M, 0,24 M, 0,36 M, and 0,48 M sulfuric acid.

The results showed that the oxide layer was Al2O3 layer. With the increase of sulfuric acid concentration, the oxide layer would be darker in the colour of gray and has some increasing in thickness. The highest thickness was about 14,51 µm in the addition of 0,36 M electrolytic concentration, but it is decreased to the 9,95 µm thickness when the concentration increased up to 0,48 M. The hardness of the layer could not be tested. The hardness testing machine used was not supported the kind of sample that were tested."

"Aluminium 2024 (Al 2024) merupakan salah satu jenis paduan aluminium komersil dengan tembaga sebagai paduan utamanya. Jenis paduan ini sudah sejak lama digunakan dalam industri otomotif, penerbangan, dan militer. Keberadaan unsur Cu sebagai paduan utama memberikan efek penguatan pada segi mekanis tetapi melemahkan sifat korosinya. Anodisasi merupakan salah satu metode perlindungan aluminium paduan dari korosi menggunakan prinsip elektrokimia yang cepat, sederhana dan ekonomis. Variasi tegangan dan waktu dilakukan untuk melihat pengaruh parameter terhadap ketebalan serta ketahanan korosi Al 2024. Proses anodisasi dilakukan pada larutan H2SO4 30% pada temperatur ruang.Hasil dari material anodisasi kemudian diuji pada medium korosif NaCl 3,5% selama 6 hari melalui proses immersion test. Ketebalan lapisan oksida paling efektif diperoleh pada anodisasi dengan parameter tegangan 15 V dan waktu 10 menit. Sebagian besar sampel uji menunjukkan trend yang sama dan indikasi terjadinya korosi sumuran (pitting corrosion) disertai munculnya endapan pada permukaan. Perlakuan anodisasi yang memberikan proteksi berupa lapisan oksida dibuktikan dengan kehadiran fasa α-Al2O3 and ɣ-Al2O3 dalam pengujian XRD. Pengamatan SEM dan mikroskop optik memperlihatkan penampakan permukaan Al 2024 setelah 6 hari immersion test pada larutan NaCl 3,5%.

---

Aluminium Alloy 2024 (Al 2024) is one of commercial alloy with copper as the main alloy. This alloy has been used in many industrial application such as automotive, aerospace, and military. Copper as a major alloying elements gives a mechanical strengthening effect but weaken the corrosion resistance. Anodizing is fast, simple, and economical method to protect aluminium from corrosion with the principal of electrochemical. The variations of anodizing voltage and time have been done with 30% H2SO4 electrolyte at room temperature to analyze its influence on thickness and corrosion behaviour of Al 2024.

Results of anodizing were then tested by immerse the samples in 3,5% NaCl solution for 6 days. The thickness of the oxide layer is most effective with the parameters obtained in anodizing voltage of 15 V and 10 minutes. Most of samples show the similar trend and indications of pitting corrosion along with the presence of deposition on its surface. Anodizing proccess gives the protection layer aluminium oxide which is proved by the presence of α-Al2O3 and ɣ-Al2O3 phase in XRD testing. SEM and optical microscope observation show the surface appearence of Al 2024 after immersion test for 6 days in 3,5% NaCl solution."

"Proses anodisasi pada aluminium menghasilkan struktur fenomenal berupa oksida logam yang terkenal dengan istilah Anodic Aluminum Oxide (AAO). AAO sangat diperlukan untuk meningkatkan daya adhesi pada proses pelapisan selanjutnya baik pada aluminium dan paduannya maupun komposit aluminium. Hal tersebut terjadi akibat adanya ikatan saling kunci antara lapisan oksida hasil anodisasi (AAO) dengan pelapis berikutnya. Morfologi pori pada AAO dapat dengan mudah dimodifikasi melalui perubahan parameter anodisasi. Namun, sayangnya penelitian-penelitian sebelumnya belum menyediakan informasi apapun mengenai pengontrolan diameter pori. Sedangkan seperti yang kita ketahui bahwa perbedaan aplikasi yang diinginkan membutuhkan diameter pori yang berbeda pula. Oleh karena itu guna mendapatkan diameter pori dengan ukuran tertentu maka pemilihan parameter proses anodisasi yang tepat sangatlah penting. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut, dalam penelitian ini akan dihasilkan persamaan empiris yang dapat memprediksi ukuran diameter dan densitas pori AAO yang terbentuk hasil anodisasi dengan berbagai parameter tertentu agar dapat digunakan dalam aplikasi yang sesuai. Tujuan utama penelitian ini adalah pengembangan persamaan empiris yang menggambarkan hubungan konsentrasi oksalat, tegangan dan waktu anodisasi terhadap diameter pori. Namun penelitian ini juga menganalisis mekanisme pembentukan, karakteristik, dan ketahanan korosi lapisan terintegrasi pada Al7075/SiC. Serta menganalisis pengaruh konsentrasi, temperatur, dan resistivitas larutan elektrolit, dan tegangan anodisasi terhadap diameter dan densitas pori AAO pada aluminium foil. Proses anodisasi Al7075/SiC dilakukan dalam larutan asam sulfat 16% H2SO4 dengan rapat arus 15, 20, 25 mA/cm2 pada 25, 0, -25oC selama 30 menit. Selanjutnya dilakukan proses sealing dalam larutan CeCl3.6H2O + H2O2 pada temperatur ruang dengan pH 9 selama 30 menit. Proses anodisasi pada aluminium foil dilakukan dalam larutan 3 M H2SO4 + 0,5 M; 0,7 M; dan 0,9 M H2C2O4, dan 0,3; 0,5; 0,7 M H2C2O4 selama 40-60 menit. Proses anodisasi dilakukan pada tegangan konstan 35, 40, dan 45 V untuk larutan asam oksalat dan 15 V untuk larutan campuran. Pengamatan dan evaluasi morfologi lapisan pori hasil anodisasi dilakukan menggunakan alat FE-SEM (Field Emission Scanning Electron Microscope), ketahanan korosi material diinvestigasi menggunakan pengujian polarisasi dan EIS, sedangkan analisa kualitatif terhadap morfologi pori (diameter dan densitas) pada AAO menggunakan perangkat lunak ImagePro. Pengembangan persamaan empiris menggunakan metode derajat terkecil dan permukaan respon. Proses terintegrasi yang diaplikasikan pada komposit Al7075/SiC pada temperatur anodisasi 0 oC menghasilkan terbentuknya deposit bulat kaya cerium dengan diameter 64 nm ( 3 nm) yang menutupi seluruh permukaan lapisan oksida dan rongga secara efektif. Proteksi terintegrasi anodisasi dan pelapisan cerium meningkatkan ketahanan korosi hingga 4 order perbesaran dibandingkan tanpa perlindungan akibat terjadinya ikatan saling kunci antara kedua lapisan tersebut. Peningkatan konsentrasi larutan elektrolit asam oksalat, temperatur, tegangan dan waktu celup anodisasi dalam larutan 0,3; 0,5; dan 0,7 M mengakibatkan peningkatan diameter pori permukaan pada AAO. Sedangkan, penambahan asam sulfat dalam asam oksalat menghasilkan pori dengan morfologi diameter pori yang jauh lebih halus dan densitas pori yang jauh lebih besar. Secara umum, densitas pori hanya tergantung pada diameter pori hasil anodisasi, dimana peningkatan diameter pori menghasilkan densitas pori yang semakin menurun. Persamaan empiris hubungan antara tiga faktor anodisasi (konsentrasi asam oksalat, tegangan, dan waktu anodisasi) dengan diameter pori hasil dari penelitian ini adalah : Dp = 0,140625 MVt + 0,33125 MV ? 523542 Mt + 35,64583 M ? 0,04006 Vt + 0,685764 V +1,792431 t ? 42,5053 (derajat terkecil) dan Dp = 33,3 ? 236,3 M ? 1,453 V + 0,3942 t + 7,60 MV (metode derajat satu)

---

Anodizing process in aluminum produces a phenomenal structure in form of metal oxide which is known as Anodic Aluminum Oxide (AAO). AAOis a very useful morfology to improve the adhesion properties for further coating in aluminum alloy and composite aluminum. This phenomenon is related to the presence of interlock bond between AAO and the next layer. The AAO morphology can be modified simply by varying anodizing parameters.

Therefore, selecting appropriate parameters plays an important role in order to obtain the desired pore size. Unfortunately, the preliminary studies did not provide any information on controlling the pore size and density (through increasing/decreasing the concentration of sulfuric acids, voltage, and duration of anodizing to determine pore diameter and density).

For that purpose, in this research some empirical models were built to predict the pore size produced by anodizing process in various parameters. The grand design if this research aims to develop empirical equations which predict the relationship between oxalic acid concentration, anodizing voltage and time to the pore diameter. However, this research also aims to analyze the formation mechanism and of the integrated layer on Al7075/SiC, as well as the enhancement of corrosion resistance resulted from the integrated layer. Moreover, the influence of various anodizing parameters, i.e. resistivity, concentration, temperature, and type of electrolyte on pore characteristics of AAOis also conducted in this study.

Anodizing process of Al7075/SiC was conducted in 16% H2SO4 solution in current densities 15, 20, 25 mA/cm2 at25, 0, -25oC for 30 minutes. Subsequently, cerium sealing process was carried out in CeCl3.6H2O+H2O2 at room temperature and pH 9 for 30 minutes. Anodizing of aluminum foil were carried out in 0,3; 0,5; 0,7M H2C2O4 solution and a mixture solution of 0.5M, 0.7M, and 0.9M H2C2O4 and 3M H2SO4 for 40-60 minutes. Anodizing processes were performed under potentiostatic conditions with constant potentials of 35, 40, and 45V for oxalic solution and 15 V for a mixture solution.

Morphology of AAO layer observations were performed using field emission scanning electron microscopy (FE-SEM) FEI Inspect F50, while the corrosion resistance of materials were investigated by means of polarization and EIS, and qualitative analysis of pore characteristics (pore diameters and densities) accomplised by ImagePro software.

The development of empirical equations using least square and response surface methods Integrated protection by conducting anodization at 0oC prior to cerium sealing in Al7075/SiC leads tothe formation of cerium spherical deposit in the diameter of 64 nm ( 3nm) which effectively covered most of the surface of oxide film as well as cavity. Moreover, this integrated protection enhanced four orders magnification of corrosion resistance than that of bare composite due to interlock bonding between the layers.

The increasing of electrolyte concentration and temperature, as well as voltage and duration of anodizing in 0.3; 0.5; dan 0.7 M oxalic acid leads to the increasing of pore diameter in AAO surface. While, the addition of sulfuric acid in oxalic acid provides much smaller pore diameters and higher pore densities at lower voltages than single electrolyte of oxalic acid. In general, pore density is only dependent on pore diameter, which decreases with the increases of pore diameter. The empirical equations built in this research are : Dp = 0,140625 MVt + 0,33125 MV ? 523542 Mt + 35,64583 M ? 0,04006 Vt + 0,685764 V +1,792431 t ? 42,5053 (least square) and Dp = 33,3 ? 236,3 M ? 1,453 V + 0,3942 t + 7,60 MV (first order model) "

"Anodisasi merupakan salah satu metode pelapisan permukaan yang lazim dipakai khususnya dalam industry otomotif. Lapisan pasif permukaan alumina yang terbentuk tidak hanya tahan terhadap korosi, namun juga mempunyai karakteristik yang unik lainnya. Seperti pada nilai kekerasan dan kemungkinan terbentuknya pori pada permukaan. Nilai lebih dari properties ? properties unik yang dimiliki aluminum ini menyebabkan banyaknya penelitian di bidang aluminum. Pori yang terbentuk di permukaan aluminum dipengaruhi oleh beberapa variabel kerja, antara lain tegangan kerja, temperatur larutan, jenis larutan dan waktu anodisasi. Dengan melakukan perampingan pada proses preparasi serta penyederhanaan sampel uji diharapkan ditemukan suatu batas bawah dalam upaya sintesa pembentukan nano yang tentunya jika berhasil akan memperluas area pengenalan nanoteknologi di masyarakat. Parameter uji dengan variabel tetap pada konsentrasi larutan fosfat dan waktu anodisasi serta variasi pada tegangan dan temperatur dilakukan untuk mengetahui perilaku benda uji dan karakter permukaan Al tersebut. Penggunaan tegangan sebesar 70V pada temperature 22_."