Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Piston adalah salah satu komponen kendaraan bermotor yang diproduksi melalui proses pengecoran menggunakan cetakan logam. Pengaplikasian coating pada permukaan cetakan merupakan tahap awal yang mutlak dilakukan sebelum tahap pengecoran. Berbagai parameter proses ini akan menentukan karakteristik coating pada permukaan cetakan serta kualitas produk jadi. Salah satu parameter tersebut adalah temperatur pemanasan pada proses aplikasi. Pada penelitian ini, dilakukan serangkaian pengujian dengan variasi temperatur tersebut untuk menganalisa pengaruhnya terhadap karakteristik coating dengan metode aplikasi cold spray. Variasi temperatur yang digunakan adalah 120°C, 180°C dan 240°C. Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian kekuatan adhesikohesi, pengujian kekerasan, pengujian kekasaran permukaan, analisa kegagalan, pengujian komposisi kimia, dan analisa struktur mikro menggunakan mikroskop optik SEM/EDX. Pembahasan juga mencakup ikatan yang terjadi antara coating Si-based dan permukaan cetakan yang diaplikasikan dengan metode cold spray. Penelitian ini merupakan bagian dari sebuah penelitian besar mengenai peningkatan kualitas dan umur pakai coating pada cetakan logam. Setelah didapatkan analisa dari seluruh pengujian, dilakukan uji coba produksi piston dengan parameter terbaik.Dari hasil penelitian didapat bahwa pada temperatur 240°C dihasilkan kekuatan adhesi-kohesi yang tertinggi yaitu 10,64 MPa, tetapi kemampuan adhesi antara coating dengan permukaan cetakan akan mengalami penurunan. Hal ini diperkirakan disebabkan adanya tegangan sisa yang timbul pada interface antara substrat dan coating. Semakin tinggi temperatur aplikasi, kekasaran permukaan interface menurun, tetapi kekerasan meningkat. Pada temperatur 240°C dihasilkan kekasaran paling rendah, yaitu 14 _m dan kekerasan paling tinggi, yaitu 109 VHN. Namun, hasil uji coba dengan temperatur aplikasi 240°C tidak menghasilkan umur pakai yang maksimal kemungkinan akibat adanya Efek Leidenfrost pada temperatur di atas 220°C.

---

Pistons are produced by casting method using permanent mold. One key for a quality piston is a quality die coating, which is determined by many parameters. Coating is applied on the piston permanent mold to obtain precise and high quality surface. The quality of the coating is highly dependent on temperature. This research studied the effects of temperature on the characteristics of Si-based coating to be used in aluminum piston casting. The temperature was varied 120°C, 180°C, and 240°C. Series of tests, such as adhesion-cohesion test, hardness test, surface roughness test, failure analysis, chemical composition test, and microstructure analysis were conducted. The best process parameter was then used in piston trial production. The percentage of reject of the trial was compared to that of regular processes.

The result showed that the highest adhesive-cohesive strength is at temperature 240°C, which is 10,64 MPa, but the adhesive ability between coating and substrate downgraded. This may be due to residual stress occurred on the interface. Higher temperature yields higher hardness, but lower surface roughness. The highest hardness and lowest surface roughness is at 240°C, which are 109 VHN and 14 _m, respectively. But, casting trial by using coating applied at 240°C did not give the maximum lifetime which may be due Leidenfrost Effect that takes place at 220°C."

"Proses pengecoran piston di P.T. Japan Motor selama ini dilakukan dengan menggunakan metode Gravity Die Casting (GDC). Untuk menentukan kualitas piston hasil produksi, diperlukan peranan coating sebagai pengatur kecepatan pendinginan selama proses pembekuan. Hal ini menjadi penting mengingat piston harus diproduksi dengan tingkat presisi yang tinggi. Selain itu, coating mampu menentukan tingkat kehalusan permukaan dari setiap piston yang dicetak. Oleh karena itu, dilakukan penelitian mengenai karakteristik coating DH-1 yang diaplikasikan pada temperatur operasi 240°C pada berbagai ketebalan yang akan dilakukan dengan metode cold spraying. Disamping itu akan ditambah coating LNO pada bagian tepi benda uji dengan menggunakan kuas guna mengetahui karakteristik coating tersebut pada bagian sudut cetakan. Pada penelitian ini digunakan variabel ketebalan coating DH-1 sebesar 120 _m, 140 _m dan 160 _m pada suhu operasi 240°. Selain itu, pada sisi benda uji ditambahkan coating LNO. Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian kekuatan lekat coating, pengujian kekasaran permukaan, pengamatan struktur mikro daerah antarmuka substrat-lapisan, pengujian komposisi kimia lapisan (SEM dan EDX), pengujian kekerasan mikro sistem coating dan pengujian kekerasan makro piston hasil trial dan produksi standar. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pengaruh penambahan ketebalan coating adalah: (i) meningkatkan persentase kegagalan adhesi dan menurunkan persentase kegagalan kohesi; (ii) meningkatkan nilai kekasaran permukaan coating baik pada benda uji standar maupun pada benda uji yang dilakukan pengujian kekuatan lekat coating; (iii) meningkatkan nilai kekerasan mikro pada daerah antarmuka coating substrat secara signifikan.

---

Production of piston in P.T. Japan Motor uses Gravity Die Casting method. The quality of piston is highly dependent on the die coating, since it is a cooling controller in solidification process. This is more important given the fact that piston must have high precision. Beside that, coating may determine the smoothness of piston surface. Therefore, this research was conducted to analyze the characteristic of DH-1 coating at 240°C operation temperature with various thickness with the cold spraying method. In addition, this research also studied the characteristic of LNO coating which was applied on corner sections using brush method. Thickness of coating was varied 120 _m, 140 _m and 160 _m at operation temperature 240°C. An additive LNO coating was applied in corner section by disregarding its thickness. Adhesive-cohesive strength test, surface roughness test, microanalysis using SEM and EDX, micro hardness test and brinnel hardness test were conducted. The research results showed that the increase in coating thickness will: (i) increase the percentage of adhesive failure while decrease the percentage of cohesive failure, (ii) increase the surface roughness of both standard and posttensile test specimens, and (iii) increase the microhardness of the substratecoating interface."

"Guna menghasilkan produk sepeda motor yang berkualitas maka proses manufaktur komponen mesin sepeda motor seperti komponen piston haruslah terjaga kualitasnya. Kualitas piston, yang diproduksi dengan pengecoran alumunium pada cetakan permanen, sangatlah berkaitan erat dengan kualitas coating cetakan. Sedangkan kualitas coating ditentukan pula oleh temperatur pemanasannya. Temperatur pemanasan yang tepat akan mengoptimalkan karakteristik kohesi dan adhesi coating.Pada penelitian ini dipelajari pengaruh temperatur coating terhadap karakteristik dan umur pakai coating. Proses coating dilakukan dengan metode cold spray pada permukaan sampel uji. Keseluruhan sampel uji kemudian dilakukan pengujian kekuatan lekat, kekerasan mikro, kekasaran permukaan, dan pengamatan struktur dengan mikroskop optik dan SEM/EDS. Selanjutnya dipilih variabel temperatur pemanasan coating terbaik untuk diaplikasi pada proses pengecoran piston.Hasil penelitian menunjukan bahwa semakin tinggi temperatur pemanasan coating (240°C) maka sifat kekuatan kohesi (gaya ikat antar coating) akan semakin meningkat. Hasil ini bertolak belakang dengan sifat kekuatan adhesi coating dan baja H13. Hal tersebut terlihat dari persentase mode kegagalan dimana pada temperatur 240°C nilai kegagalan kohesi mencapai angka terendah yaitu 41.43 % dan mode kegagalan adhesi mencapai nilai tertinggi yaitu 52.32 %. Hal ini didukung pula oleh data hasil pengujian kekerasan mikro, kekuatan lekat, serta pengamatan struktur mikro. Hasil aplikasi variabel pemanasan coating pada 240°C dalam pengecoran piston menguatkan hasil penelitian dimana mode kegagalan coating yang terjadi ialah kegagalan adhesi.

---

One key for a quality motorcycle is a quality piston, which is made of aluminum casting through gravity technique by using permanent mould. Quality of piston is highly dependent on quality of die coating, while it is dependent on the application temperature of the coating, which may optimize the cohesive - adhesive bonding of the coating to the die materials.

This research studied the effect of application temperature on the characteristic and the life time of die coating. Coating process was applied by using cold spray method and then done a series of test including adhesion pull test, micro hardness, roughness, and microstructure observation by optical microscope and SEM / EDS. The test parameter of coating process was used in trial of piston production and percentage of reject analysis.

Result show that the increase in coating application temperature led to increase in cohesive mode of bonding and decrease in adhesive mode. This result supported by micro hardness, adhesive tensile test, and microstructure observation. Trial piston production by using application temperature of 240°C. Support the notify that failure mode was dominated by adhesive mode."

"Lapisan (coating) pada cetakan pengecoran aluminium berperan penting dalam menentukan kualitas produk cor. Hal ini semakin penting untuk komponen piston yang diharuskan memiliki tingkat kepresisian yang tinggi. Salah satu faktor yang menentukan kualitas lapisan cetakan tersebut adalah ketebalannya.Penelitian ini mempelajari hubungan antara ketebalan lapisan terhadap karakteristik lapisan pada cetakan piston aluminium. Variabel ketebalan lapisan yang digunakan adalah 120, 140, dan 160 pada temperatur 180°C. Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian kekuatan lekat coating, pengujian kekasaran permukaan, pengamatan struktur mikro daerah antarmuka substratlapisan, pengujian komposisi kimia lapisan (SEM dan EDS), pengujian kekerasan mikro antarmuka dan pengujian kekerasan makro piston hasil trial dan produksi standar.Penelitian menunjukkan bahwa kekuatan ikatan adhesive tertinggi dicapai pada ketebalan coating 140, dimana nilai presentase kegagalan kohesi terendah dan kekuatan ikatan adhesinya tertinggi (63,51 MPa). Dengan semakin tebal lapisan coating, semakin tinggi kekasaran permukaan dan kekerasan pada interface antar lapisan dan substrat. Terjadi jenis ikatan mechanical interlocking antara coating dengan permukaan substrat.

---

Coating is an important parameter in aluminium gravity die casting which determine the quality of the product. This is more important for piston which requires high precision. One factor that control the quality of coating is the thickness.

This research studied the effect of thickness on the characteristic of the coating. The thickness was varied 120, 140, and 160 at opplication temperature 180°C . A series of testing was conducted, which include adhesivecohesive strength test, surface roughness test, microanalysis using SEM and EDX, micro hardness test and Brinell hardness test.

The research result showed that the maximum adhesive strength was achieve with the thickness of 140, in which the percentage of cohesive failure is the minimum while the adhesive strength is the maximum ((63,51 MPa). The thicker the coating, the higher the surface roughness and the microhardness of the substrate-coating interface. Mode of bonding between the coating and substrate seems to be mechanical interlocking."

"LAPAN saat ini tengah mengembangkan roket berbahan bakar padat dengan diameter 100 mm yang bernama RKX-JOOLPN. Desain nosel roket ini odalah material baja JIS S45C atou ST60 yang dilapisi grafit pejal. Grafit pejal ini diharapkan dapat digantikan oleh material tahan panas yang lebih tipis agar reduksi herat yang terjadi cukup signijikan untuk meningkatkan kinerja roket. Salah satu proses yang dapat menghasilkan material pelapis ini adalah proses thermal spray dengan metode HVOF menggunakan Cr;C:rNiCr yang memiliki sifat ketahm1an aus yang baik pada temperatur tinggi. Penelitian ini mempelajari pengaruh ketebalan terhadap karakteristik !apison Cr;Ct"NiCr hasil HVOF thermal sptay. Karakterisasi yang dilakuknn meliputi karakterisasi substral, karakterisasi serbuk Cr;C2 4 NiCr, serto karakterisasi Japisan yang dihasilkan. Dari hasil penelitian didapat bohwa semakin besar jumlah pass proses HVOF, maka dengan prosedur dan parameter proses yang terkontrol akan semakin lebat lapisan Cr;C2-N!Cr yang diperoleh. Hasil penelitian juga membukiikan bahwa proses pelapisan dengan 2 kali pass menghasillwn kekuatan lekat rata-rata tertinggi, yaitu 36,28 MPa dimana penambahan ketebalan dari titik ini memperbesar kemungkinan terjadinya perpatahan disebablron tegangan sisa. Mode perpatahan yang terjadi adalah perpatahan adhesi yang menandakan bahwa tegangan sisa yang dominan menyebabkan kcgogalan adalah tegangan sisa yang dihasilkan pada antar muka subsrat-lapisan"

"Aluminium merupakan salah satu material logam yang banyak digunakan, diaplikasikan dan dikembangkan pada berbagai macam produk otomotif, contohnya piston. Piston sebagai salah satu komponen otomotif yang cukup penting pada mesin kendaraan bermotor memerlukan sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi yang baik. Salah satu metode perlakuan akhir yang dapat digunakan untuk mendapatkan sifat ketahanan abrasi dan korosi yang baik adalah anodisasi. Dalam proses anodisasi ini permukaan aluminium akan diubah menjadi lapisan aluminium oksida yang amat keras dan tahan korosi. Salah satu parameter terpenting yang amat menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah potensial. Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari besarnya potensial anodisasi terhadap kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan logam paduan aluminium silikon. Variabel yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah variasi besarnya tegangan yaitu 9 Volt, 11 Volt, 13 Volt dan 15 Volt. Hasil penelitian kemudian menunjukkan bahwa dengan meningkatnya tegangan anodisasi (yaitu dari 9, 11, 13 dan 15 Volt) maka kekerasan lapisan oksida rata-rata yang ditunjukkan dari hasil uji kekerasan mikro akan semakin meningkat pula. Ynitudari 109 uHV pada potensial 9 Volt, 116 uHVpada potensial 11 Volt, 136 fiHV potensial 13 V, hingga 153 uHV pada potensial 15 Volt. Peningkatan juga dialami oleh ketebalan lapisan oksida rata-rata yang dihasilkan, yaitu sebesar 13 _m pada potensial anodisasi 9 Volt, 15 _m pada potensial anodisasi 11 Volt, 17 _rn pada potensial anodisasi 13 Volt, hingga 19 _m pada potensial anodisasi 15 Volt."

"Luasnya aplikasi aluminium didalam kehidupan sehari-hari memunculkan suatu tantangan serta peluang baru yaitu bagaimana mempertahankan dan meningkatkan kualitas dari produk-produk aluminium, sehingga produk-produk tersebut mempunyai umur pakai yang lama serta tahan terhadap abrasi, korosi, ramah lingkungan serta memiliki nilai estetik didalam pemakaiannya. Suatu metode yang digunakan untuk meningkatkan ketahanan aluminium terhadap abrasi dan korosi yaitu anodizing. Dimana metode ini merupakan proses elektrokimia yang menghasilkan lapisan oksida yang tipis pada permukaan logam yang dioksidasi dengan menggunakan arus listrik melalui suatu media elektrolit. Lapisan oksida hasil anodizing akan memberikan karakteristik permukaan yang dapat direkayasa; kekerasan, ketahanan abrasi dan korosi, serta konsisten dalam ketebalan permukaan. Metode anodizing merupakan metode yang relatif mudah dan murah untuk suatu proses rekayasa permukaan dan dapat diwarnai untuk tujuan dekorasi. Salah satu proses anodizing yang digunakan adalah anodizing tipe II dengan media larutan elektrolit berupa asam sulfat 15% berat dengan pH: 2, tegangan 15 Volt, rapat arus 1,83 A/dm2. Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah variasi temperatur elektrolit yaitu 28ºC, 23ºC, 18ºC, 13ºC dan 9ºC, sehingga diharapkan dapat diketahui pengaruh dari variasi tersebut terhadap nilai kekerasan, dan ketebalan dari lapisan oksida aluminium. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan penurunan temperatur dari temperatur 28ºC, 23ºC, 18ºC, 13ºC hingga 9ºC menyebabkan nilai kekerasan lapisan oksida aluminum meningkat, yaitu masing-masing sebesar 71μHV, 100 μHV, 110 μHV, 128 μHV. dan 220 μHV. Dengan ketebalan lapisan oksida non-etsa pada temperatur 28ºC, 18ºC dan 9ºC dicapai masing-masing sebesar 24μm, 17 μm, 11 μm. Hasil yang paling optimum dicapai pada temperatur 9_C dengan nilai kekerasan tertinggi 220 μHV dan ketebalan lapisan oksida mencapai 11 μm."

"Salah satu elemen penting dari suatu komponen otomotif adalah kepala piston yang terbuat dari alumunium. Pada aplikasinya kepala piston mengalami gesekan yang dinamis sehingga memerlukan sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi yang tinggi. Sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi dari kepala piston akan berpengaruh terhadap umur pakainya. Salah satu metode perlakuan akhir yang dapat digunakan untuk mendapatkan sifat ketahanan abrasi dan korosi yang baik adalah anodisasi. Dalam proses anodisasi ini permukaan aluminium akan diubah menjadi lapisan aluminium oksida (Al2O3) yang amat keras dan tahan korosi. Salah satu parameter terpenting yang amat menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah jenis elektrolit. Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari jenis elektrolit yang digunakan pada proses anodisasi terhadap kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan logam paduan aluminium silikon. Variabel yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah variasi jenis elektrolit yaitu H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4 Hasil penelitian kemudian menunjukkan adanya perbedaan kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada anodisasi di elektrolit H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4 yang disebabkan oleh perbedaaan derajat dissosiasi dan konduktivitas ion dari tiap larutan. Berdasarkan pengujian kekerasan mikro terhadap lapisan oksida didapatkan nilai kekerasan yaitu 401 _HV pada elekrolit H2SO4, 125 _HV pada elektrolit NaOH, 151 _HV pada elekrolit H2C2O4, dan 1288 _HV pada elekrolit H3PO4. Berdasarkan pengujian ketebalan terhadap lapisan oksida didapatkan nilai ketebalan yaitu 17 _m pada elekrolit H2SO4 , 3 _m pada elektrolit NaOH , 4 _m pada elekrolit H2C2O4 , dan 7 _m.pada elekrolit H3PO4.

---

One of important element from automotive component is head of piston that made from alumunium.Head of piston in application experience dinamics friction show that needs high abrasive and corrosion resistance. The properties of abrassive resistance and corrosion resistance from head of piston will influence for it life time. One of final treatment methode that can used for getting good abrasive and corrosive resistance is anodizing. In this anodizing process, the alumunium surface will be changed in to alumunium oxide (Al2O3) that very hard and good corrosion resistance. One of the most important factor to determine the result of surface characteristic in anodizing are electrolyte types. This research was then conduct to understand influence from difference electrolyte that used in this process to hardness and thickness from oxide layer that resulted in the surface of alluminiun silicon alloy. The variabel that used in this research from the variation of kinds electrolyte which is H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4. The result shows that are difference hardness and thickness from the oxide layer in this anodizing methode in H2SO4, NaOH, H2C2O4 and H3PO4 electrolyte, were caused by the diffrence of dissociation degree and ion conductivity from each solution. The hardness value from this oxide layer, based on microhardness testing, the result are 401 _HV in H2SO4, 125 _HV in NaOH electrolyte, 151 _HV in H2C2O4 electrolyte, and 1288 _HV in H3PO4 electrolyte. And then the thickness value from oxide layer based on microhardness testing, the result are 17 _m in H2SO4 electrolyte , 3 _m in NaOH electrolyte, 4 _m in H2C2O4 electrolyte , and 7 _m in H3PO4 electrolyte."

"Masalah umum yang terjadi pada komponen logam adalah keausan. Proses pelapisan thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) adalah salah satu metode thermal spray yang relatif paling maju dari segi teknologi dan hasil lapisan yang mampu menghasilkan lapisan dengan ketahanan aus yang tinggi. Kelebihan yang dimiliki metode pelapisan thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) antara lain adalah lapisan yang memiliki densitas yang tinggi, oksidasi lapisan yang rendah, rentang penggunaan serbuk lapisan yang relatif banyak dan ikatan adhesif yang tinggi.Pada penelitian ini, baja paduan tube ASTM A 213 T91dan baja karbon JIS G3132 SPHT-2 dilakukan grit blasting dilanjutkan dengan pemanasan permukaan pada temperatur 50 °C, 100 °C dan 150°C dengan menggunakan torch. Selanjutnya dilakukan proses thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) dengan serbuk pelapis CrC-25%NiCr Orlikon Metco. Karakterisasi hasil lapisan dan daerah antarmuka difokuskan pada struktur mikro, tingkat porositas, distribusi kekerasan dan laju keausan spesifik.Hasil yang ditemukan bahwa pelapisan CrC-25%NiCr meningkatkan kekerasn masing-masing substrat 120-220 VHN menjadi 500-800 VHN. Selain itu nilai laju keausan spesifik juga menurun dari 1,66 x 10-6 mm3Kgf-1m-1 menjadi berkisar 7 x 10-8 mm3Kgf-1m-1. Peningkatan temperatur substrat sebelum penyemprotan dapat menurunkan persentase porositas pada lapisan HVOF dan dapat mempengaruhi nilai distribusi kekerasan dan keausan lapisan.

---

One of the general problem of metal part is wear. Thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) coating process is one of most advance coating methode for its technology and the high quality of coating, resulting in high wear ressistance coat. The advantages of thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) are high density coat, low oxidation coat, wide range of usable coating materials and high adhesive bond strength.

In this study, alloy steel tube ASTM A 213 T91 and low carbon steel JIS G3132 SPHT-2 blasted with alumina and heated for 50 °C, 100 °C dan 150°C. Then the substrate was sprayed with CrC-25%NiCr Orlikon Metco coating in the process of thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) methode. The characterization focused on microstructure of coating interface, porosity, hardness distribution and spesific wear rate.

It was found that CrC-25%NiCr coating enhace surface hardness from 120-220 VHN to 500-800 VHN. Moreover CrC-25%NiCr coating decrease the value of spesific wear rate from 1,66 x 10-6 mm3Kgf-1m-1 to 7 x 10-8 mm3Kgf-1m-8. It was found that the increasing of substrate temperature could decrease coating porosity and affects coating hardness and spesific wear rate."

"Metode cold spray adalah proses disposisi kecepatan tinggi dimana partikel kecil (1 - 50 _m) dalam keadaan padat dipadu dengan gas yang dipanaskan dan dipercepat hingga kecepatan supersonik. Adhesi partikel hanya disebabkan oleh energi kinetik pada saat tumbukan. Proses ini menggunakan kecepatan tinggi ketimbang temperatur tinggi untuk menghasilkan coating, dan karenanya mengurangi reaksi-reaksi yang tidak menguntungkan dari proses thermal spray. Serbuk aluminium dengan kemurnian 99.9 % disemprotkan dengan metode cold spray pada tiga jenis substrat yang berbeda; paduan magnesium ZE41A-T5, paduan AA7075 dan baja 4130. Kemudahan untuk permulaan deposisi partikel coating sangat bergantung pada karakteristik substrat. Oleh karena itu pada penelitian ini dilakukan karakterisasi cold spray coating pada ketiga substrat untuk mempelajari pengaruh karakteristik substrat pada kualitas ikatan antara substrat dan coating. Karakterisasi dilakukan dengan pengamatan struktur mikro, dan kekerasan mikro yang difokuskan pada daerah antar muka. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa: (i) terbentuk lapisan Al2O3 pada daerah antar muka ketiga sampel; (ii) coating pada substrat paduan Mg memiliki kekerasan tertinggi dan persentase porositas terendah, yang dapat menunjukkan ikatan antar substrat dan coating yang berkualitas baik; (iii) mekanisme ikatan yang mungkin terjadi adalah penguncian secara mekanis (mechanical interlocking).

---

Abstract: Cold spray is a recent development by which a high-rate deposition process of small particles in solid state are mixed with heated gas and accelerated to supersonic velocities through a nozzle. The particles impact the target surface with sufficient kinetic energy to cause plastic deformation and consolidation with the substrate material to bond together, rapidly building up a layer of deposited material. This process uses high velocity rather than high temperature to produce coatings, and thereby minimize many disadvantages of high temperature reactions, which are characteristics of typical thermal sprayed coatings. Aluminium powder of 99.9 wt. % purity has been sprayed by using cold spray method onto a range of substrates; which are ZE41A-T5 magnesium alloy, AA7075 aluminium alloy and 4130 steel. The ease of initiation of deposition depends critically upon substrate type. Hence, this research was carried out to characterize the substrate materials and investigate the possible bonding mechanism at the interface. It was concluded that the possible mechanism of bonding is mechanical interlocking, which is supported by the evidence that the interface at the entire samples is not a straight line that may due to generation of interface curvature. It was also observed that 1 ' 2 _m thickness of Al2O3 layer has formed at the interface of all samples, which due to the reaction of aluminum particles with oxygen."