Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Makin langkanya bahan baku bijih besi mendorong banyak pihak mulai menggunakan bijih laterit. Laterit sebagai salah satu hasil tambang yang banyak didapatkan di Indonesia. laterit merupakan bijih besi yang memiliki kandungan Fe2O3 yang tinggi. Agar dapat digunakan, bijih besi laterit (Fe2O3) harus direduksi untuk mendapatkan besi (Fe). Proses pengolahan laterit yang ada saat ini adalah dengan mereduksi langsung dengan batubara pada temperatur proses sekitar 1350°C. Hal ini dinilai tidak efisien karena membutuhkan energi yang banyak untuk menghasilkan temperatur yang sangat tinggi. Tingginya energi yang dibutuhkan berpengaruh dengan biaya produksi yang sangat tinggi. Yang menyebabkan industri di Indonesia tidak dapat bersaing dengan industri-industri dari negara lain. Oleh karena itu, dengan analisa pengaruh temperatur dari percobaan suatu metode reduksi langsung yang dilakukan pada temperatur yang lebih rendah bertujuan untuk mendapatkan temparatur yang efisien yang menghasilkan besi yang tinggi tapi dalam temperatur lebih rendah untuk menghasilakan besi dari bijih laterit, sehingga diharapkan biaya produksi akan menurun. Reduksi langsung yang dilakukan adalah dengan cara memanaskan laterit yang telah dicampur dengan batubara dalam oven. Yang akan diteliti pada penelitian ini adalah pengaruh temperatur proses reduksi yang terjadi. Pengaruh dari temperatur yang dianalisa dilakukan pada komposisi Fe2O3 dan C yang berbeda untuk setiap waktu pemanasan (10, 20, dan 30 menit). Variasi temperatur yang digunakan adalah 700°C, 900°C, dan 1000°C . Hasil dari penelitian ini, didapatkan bahwa dengan temperatur reduksi 900°C dan 1000°C menghasilkan intensitas Fe yang cukup besar. Sedangkan pada temperature 700°C secara umum tidak terbentuk Fe.

---

The scarce of iron ore make people to use laterite. Laterite is one of primary mining commodity that exists in Indonesia. Laterite is an iron ore that contains high Fe2O3. Laterite iron ore must be reduced to get the iron (Fe) before it can be used. Nowadays, the processing of laterite is direct reduction with coal in the process temperature about 1350°C. This process is not efficient because need a lot of energy to gain very high temperature. Higher energy that is needed by the process will let to the higher cost. That cause industries in Indonesia cannot compete with the industries from other countries. Therefore, with the study of temperature effect in direct reduction at lower temperature in order to find the efficient temperature to produce high intensity of irons from laterite, so that lowering the production cost. The direct reduction is done by heating laterite that had been mixing with coal in the oven. Focus of this research is study of temperature effect in direct reduction process. The effect of temperature that analyzed is in the different compositions of Fe2O3 and C in each heating temperature which is 10, 20, and 30 minutes. The variations of temperature are 700°C, 900°C, and 1000°C. The results of this research are the reduction temperature 900°C and 1000°C produce high intensity of Fe, and in 700°C generally Fe does not form."

"Laterit sebagai salah satu hasil tambang yang banyak didapatkan di Indonesia merupakan bijih besi yang memiliki kandungan Fe2O3 yang tinggi. Agar dapat digunakan, bijih besi laterit (Fe2O3) harus direduksi untuk mendapatkan besi (Fe). Proses reduksi laterit yang umumnya dilakukan pada temperatur di atas 1300°C menyebabkan biaya produksi industri di Indonesia sangat tinggi, sehingga tidak dapat bersaing dengan industri-industri dari Negara lain. Oleh karena itu, dikembangkan suatu metode reduksi langsung yang menggunakan temperatur lebih rendah, sehingga diharapkan biaya produksi akan menurunReduksi langsung yang dilakukan adalah dengan cara memanaskan laterit yang telah dicampur dengan batubara dalam oven. Yang akan diteliti pada penelitian ini adalah kinetika reaksi proses reduksi yang terjadi. Kinetika ini terkait dengan efek dari waktu pemanasan yang dilakukan pada komposisi Fe2O3 dan C yang berbeda untuk setiap temperatur (700°C, 900°C, dan 1000°C). Kombinasi waktu yang digunakan adalah 10, 20, dan 30 menit.Dalam penelitian ini disimpulkan bahwa penambahan waktu pemanasan harus disesuaikan dengan kadar karbon dan temperatur yang digunakan. Hasil XRD spesimen 1:4 dan 1:5 (Fe:C) setelah reduksi terlihat penurunan intensitas Fe. Sedangkan untuk spesimen 1:3 (Fe:C) terlihat penaikan intensitas Fe dari hasil XRD. Dalam penelitian ini juga didapatkan Fe pada beberapa hasil reduksi langsung di temperatur 700°C yang merupakan hasil reaksi dekomposisi FeO.

---

Laterite as one of minning product which contain high concentration of Fe2O3. So that laterite can be used for application, laterite must be reduced before to produce Fe (Iron). The reduction process commonly done in Indonesia was using indirect reduction with high temperature, up to 1650°C. It causes the cost production of iron in Indonesia so expensive. Consequently, the expensive cost production is one of reason why Indonesian iron products can?t compete with other country. Because of that situation, direct reduction process has developed. Direct reduction iron take a low temperature process, so by using this process the cost production can be reduced.

In this research, direct reduction process perform by heating laterite which already mixed with coal in oven. Concern of this project is to analyze the kinetical reaction of reduction process. Kinetical reaction affacted by different time of reduction in each different temperature (700°C, 900°C, and 1000°C) and laterite comparation with carbon (1:3, 1:4, and 1:5). Time parameter used are 10 minutes, 20 minutes, and 30 minutes.

Result of this project is determination of reduction time must be eligible with carbon containt. Graph from XRD show decreasing intensity of Fe on sample 1:4 and 1:5 by increasing reduction time. In other side, increasing intensity of Fe occur on sample 1:3 by inreasing reduction time. Fe is also gained in this experiment on temperature 700°C as product of decomposition of FeO."

"Indonesia sebagai negara kepulauan memiliki potensi besar dalam industri besi dan baja. Maka dari itu potensi Indonesia di industri besi dan baja harus dikembangkan untuk meningkatkan perekonomian masyarakat. Sehingga diperlukan teknologi untuk memanfaatkan potensi yang ada. Tanur putar merupakan salah satu contoh teknologi yang dapat digunakan. Pada tanur putar terjadi reduksi langsung bijih besi bongkah menjadi besi spons. Proses reduksi langsung dilakukan dengan menggunakan reduktor arang batok kelapa. Pada proses reduksi langsung terdapat parameter-parameter yang mempengaruhi reduksi langsung salah satunya adalah ukuran bijih besi yang digunakan.Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh ukuran bijih, ukuran bijih yang digunakan adalah 1 cm, 2 cm, dan 3 cm. Hasil reduksi diuji dengan menggunakan XRD (X-Ray Diffraction). Hasil menunjukkan bahwa terjadi reduksi dari Fe2O3 menjadi Fe3O4 dan bijih berukuran 1 cm merupakan bijih yang mengalami reduksi paling optimal. Dapat disimpulkan bahwa bijih 1 cm merupakan ukuran yang paling optimal untuk proses reduksi langsung.

---

Indonesia as an archipelago has great potential in the iron and steel industry. Thus the potential in the iron and steel industry should be developed to improve the community's economy. A necessary technology needed to exploit the potential. Rotary kiln is one technology that can be used. Inside, direct reduction occurs reducing lump ores into sponge irons. Direct reduction process is done using coconut charcoal as a reductant. There are parameters that affect the direct reduction process, one of them is the ore size.

This study was conducted to determine the effect of ore size, ore used is 1 cm, 2 cm, and 3 cm. Reduction results tested using XRD (X-Ray Diffraction). The results showed that reduction occurs, reducing of Fe2O3 into Fe3O4 and 1 cm-sized ore is the optimally reduced ore. It can be concluded that the ore 1 cm is the optimal size for the direct reduction process."

"Batu besi merupakan salah satu dari sekian banyak mineral berharga di Indonesia. Sampai saat ini besi juga merupakan mineral yang paling banyak digunakan dalam kehidupan. Dari tahun ke tahun tingkat produksi baja dunia terus mengalami peningkatan. Proses reduksi langsung merupakan salah satu metode pembuatan besi yang dikenal di dunia. Berbeda dengan teknologi pembuatan besi lainnya yang mengalami fasa cair, proses reduksi langsung dilakukan dengan menghindari fasa cair. Sampai saat ini produksi besi di dunia saat ini masih didominasi oleh proses blast furnace. Dengan terus bergulirnya isu penghematan energi dan mahanlnya harga kokas, maka peluang untuk penggunaan proses reduksi langsung akan semakin besar, mengingat proses reduksi langsung hanya menggunakan batu bara sebagai pereduksi. Oleh karena itu, dengan analisa pengaruh temperatur dari percobaan suatu metode reduksi langsung bertujuan untuk mendapatkan temparatur yang efisien yang menghasilkan jumlah besi yang banyak tapi dalam temperatur lebih rendah,sehingga diharapkan biaya produksi akan menurun. Reduksi langsung yang dilakukan adalah dengan cara memanaskan batu besi yang telah dicampur dengan batubara dalam oven. Pengaruh dari temperatur yang dianalisa dilakukan pada komposisi Fe2O3 dan C yang berbeda untuk setiap waktu pemanasan (5, 10, dan 20 menit). Variasi temperatur yang digunakan adalah600°C, 800°C, dan 1000°C .Hasil dari penelitian ini, didapatkan bahwa dengan temperatur reduksi 900°C dan 1000°C menghasilkan intensitas Fe yang cukup besar. Sedangkan pada temperature 600°C secara umum tidak terbentuk Fe.

---

Lump ore is one of priceless minerals in Indonesia. Until now, Iron is most widely use mineral in life. Steel production is always increase by each year. Direct reduction process is one of the iron production methode which whole world has known. Different from others methods which is iron melt into liquid phase, direct reduction process avoid liquid phase. Until now, in the whole world, iron production is still dominated by blast furnace process. As the issue of Energy saving and pricely cocas broad, then the chance for the usable of direct reduction process will growth, as remain the direct reduction process was just need coal for its reductor.

Therefore, By the temperature effect analysis from the experiment of direct reduction methode has the main purpose to reach efficient temperature which is produce fabulous amount of iron with lower temperature, then it?s expected the production expense would decrease.

The direct reduction process is by heating lump ore which had been mixed with coal in furnace. The effect of the temperature which had been analyze, performed at the composition Fe2O3 and C differently for every times when heating process. ( 5, 10 and 20 minutes). The variety of temperature used are 600°C, 800°C, and 1000°C. This research results the reduction temperature 900°C dan 1000°C resulting Fe intensity considerably. While at 600°C, generally hadn?t formed Fe."

"Batu besi merupakan salah satu jenis bijih besi yang banyak terdapat di Indonesia. Dengan kadar yang rata-rata 60-80 % batu besi mempunyai prospek yang menjanjikan untuk dikelola sebagai bijih pada proses pembuatan besi-baja di Indonesia. Salah satu teknologi yang dapat mengolah batu besi adalah dengan reduksi langsung.Reduksi langsung memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan teknologi pembuatan besi konvensional (tanur tinggi). Salah satu kelebihannya adalah dari segi efisiensi energi dan kapasitas produksi. Pada proses reduksi langsung terdapat beberapa parameter yang berpengaruh terhadap kinetika dari proses tersebut, salah satunya adalah kadar karbon. Kadar karbon dapat berpengaruh terhadap laju gasifikasi.Tujuan dari penelitian ini adalah untuk membuktikan apakah batu besi bisa direduksi dengan batu bara atau tidak. Selain itu juga bertujuan untuk menentukan kadar karbon yang efektif dan optimum terhadap kinetika reaksi reduksi langsung. Proses reduksi dilakukan dalam Nabertherm furnace dengan temperatur 600 °C, 800 °C, 1000 °C. Waktu proses reduksi selama 5, 10, 20 menit, dan dengan variasi perbandingan antara bijih laterit dengan karbon 1:1, 1:3, 1:5.Hasil penelitian pada temperatur 600 °C hampir tidak ditemukan intensitas Fe, kecuali hanya pada sampel dengan waktu tahan 20 menit dengan perbandingan batu besi dengan batu bara 1:3 dan waktu tahan 10 menit dengan perbandingan 1:5. Fe tidak terbentuk pada temperatur 600 °C karena belum mencapai titik kritis untuk mereduksi FeO menjadi Fe (700 °C)Pada temperatur 800 °C dan 1000 °C dan waktu proses reduksi 5, 10, dan 20 menit dapat terlihat bahwa penambahan kadar karbon ke dalam batu besi dapat meningkatkan laju gasifikasi sehingga meningkatkan laju reaksi. Hal tersebut terbukti dengan meningkatnya intensitas Fe hasil reaksi. Pada 800 °C terjadi tren peningkatan intensitas Fe setiap penambahan karbon dengan intensitas Fe optimum terdapat pada perbandingan 1:5. Pada 1000 °C dengan waktu reduksi 5 menit terjadi peningkatan intensitas Fe tiap penambahan karbon dengan Fe optimum pada perbandingan 1:5. Akan tetapi pada waktu reduksi 10 menit dan 20 menit memiliki tren penurunan intensitas Fe. Peristiwa ini menunjukkan adanya sampel yang memiliki kandungan karbon yang sedikit di bagian permukaannya.

---

Lump ore is one of iron ore types that exist in Indonesia. With iron rate 60-80 %, lump ore have a promising prospect to be broght off as an ore for iron and steel making process in Indonesia. Technology that can be used to reduce lump ore is direct reduction.

Compared to blast furnace technology, direct reduction has some excesses, especially in effectivity and production capacity. There is some factor which ascendant in direct reduction process, one of it is carbon content. Carbon content can ascendant to the rate of gasification.

Objective from this research is to prove wether lump ore can be reduced with coal or not. Besides, other goal of this research is to determine the most effective and optimum carbon content to the kinetic of direct reduction. Reduction process is done in Nabertherm Furnace with temperature process 600 °C, 800 °C, and 1000 °C. Reduction process time are 5, 10, and 20 minutes with proportion of lump ore and coal are 1:1, 1:3, and 1:5.

Observational result on 600 °C indicated no Fe intensity, except on sample with reduction time 20 minutes with proportion of lump ore and coal 1:3 and sample with reduction time 10 minutes with proportion of lump ore and coal 1:5. On 600 °C Fe can?t be formed because it hasn?t reach the critical temperature to reduce FeO to Fe (700 °C.

On 800 °C and 1000 °C with reduction time 5, 10, and 20 minutes indicated the increase of the added carbon composition has increased the gasification rate, so that the reaction rate is also increase. This is proved by the increase of the Fe intensity as the result of the process. On 800 °C indicate the increase of Fe intensity every added carbon with Fe optimum in proportion 1:5. On 1000 °C with reduction time 5 minutes indicate trend inceases of Fe intensity every increment of carbon content and Fe optimum in proportion 1:5. But, in reduction time 10 minutes and 20 minutes indicate the decrease of Fe intensity. This phenomenon indicate the presence of sample which contain a few of carbon on its surface."

"Indonesia seharusnya bisa membangun industri besi-baja nasional yang mandiri karena Indonesia memiliki cadangan bijih besi berupa bijih besi primer yang melimpah. Sebelum digunakan sebagai bahan baku pembuatan besi baja, pada bijih besi dilakukan proses reduksi, yaitu proses untuk memisahkan besi yang terkandung dalam bijih besi dari oksigen dan pengotor yang mengikatnya. Salah satu metode reduksi bijih besi adalah reduksi langsung.Pada proses reduksi langsung terdapat beberapa parameter yang mempengaruhi terbentuknya Fe pada produk reduksi langsung, salah satunya adalah temperatur. Temperatur berpengaruh terhadap berlangsungnya proses reduksi oksida besi menjadi Fe. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui efek temperatur reduksi terhadap perubahan senyawa dan Fe yang terbentuk pada produk reduksi langsung. Proses reduksi dilakukan pada pelet komposit bijih besi/batubara dengan komposisi massa 1:1 dengan menggunakan single conveyor belt hearth furnace dengan variasi temperatur reduksi 500°C, 700°C dan 900°C dengan waktu tahan 25 menit.Hasil penelitian menunjukkan pada temperatur reduksi 500oC hematit yang dikandung pelet komposit tereduksi oleh gas CO hasil devolatilisasi batubara membentuk magnetit namun belum terjadi pembentukan Fe. Dan pada temperatur 700°C hematit telah tereduksi sepenuhnya dan terbentuk Fe yang masih dalam jumlah yang sedikit. Sedangkan pada temperatur 900°C, Fe yang terbentuk semakin banyak namun masih terdapat senyawa magnetit pada produk reduksi langsung.

---

Indonesia should be able to build national iron-steel industry independently because Indonesia has abundant reserves of iron ore in the form of primary iron ore. Before being used as raw material in the steel manufacture, iron ore encounter the reduction process, which is a process to separate iron contained in iron ore from the binding of oxygen and impurities. One of iron ore reduction methods is direct reduction.

In the direct reduction process, there are several parameters that affect the formation of Fe in the direct reduction product. One of the parameters is temperature. Temperature effects on the course of the reduction process of iron oxide to form the Fe. The purpose of this study is to determine the effects of temperature reduction on the compound changes and Fe formation in direct reduction product. Reduction process performed on the composite pellets of iron ore / coal with a 1:1 mass composition using a single conveyor belt hearth furnace with reduction temperature variation: 500°C, 700°C and 900°C with holding time of 25 minutes.

The results showed that, in 500°C reduction temperature, hematite compounds contained in composite pellets is reduced by CO gas from coal devolatilization forming magnetite but the formation of Fe has not been happened. And at temperature of 700°C, hematite has been reduced completely and Fe is formed in very small amount. While at temperature of 900°C, Fe formation becomes much more to happen but there is still magnetite compound in direct production product."

"Kandungan nikel pada bijih laterit tergolong rendah, namun kelimpahannya mencakup 70% jumlah total sumber daya nikel dunia. Indonesia sebagai negara dengan cadangan nikel laterit terbesar kedua dunia memanfaatkan saprolit dan limonit untuk memproduksi feronikel melalui proses pirometalurgi. Kualitas yang dihasilkan bergantung pada perilaku difusi nikel menuju matriks besi, hal ini dipengaruhi oleh derajat reduksi dari senyawa-senyawa pengotor yang terkandung selama proses roasting. Aspek-aspek yang mengontrol antara lain ukuran partikel, temperatur, waktu tahan, dan kadar reduktor. Dehidroksilasi dan rekristalisasi bijih laterit yang berasal dari Pomaala, Sulawesi, Indonesia diamati dengan metode Differential Scanning Calorimetry-Thermogravmetry (DSC-TG). Sampel-sampel berbentuk briket batubara/laterit diteliti menggunakan Energy Dispersive X-ray (EDX) dan X-ray Diffraction (XRD) setelah dipanaskan pada berbagai kondisi reduksi. Pembentukan tetratenit tampak sangat peka akan pengaruh peningkatan temperatur dari 600°C hingga 1200°C. Intensitas tertinggi 672 counts tercapai pada temperatur 1.200°C, di mana munculnya peak tetrataenit di 2θ 74,45° mulai terdeteksi. Pengamatan menggunakan Scanning Electron Microscopy (SEM) pada temperatur ini juga mendeteksi keberadaan senyawa berbentuk gelembung diduga hasil pertumbuhan tubular halloysit. Senyawa forsterit dan enstatit hanya ditemukan pada temperatur ≤ 1000°C. Intensitas tetratenit berhasil ditingkatkan hingga 469 counts pada sampel dengan ukuran partikel ≤ #270, sedangkan peningkatan waktu tahan hingga 90 menit menghasilkan intensitas 227 counts. Di lain pihak, pada batubara:laterit = 1:1, nilai intensitas tetrataenit hanya mencapai 185 counts.

---

The abundance of laterite ore with low nickel content covers 70% of total world nickel reserves. Indonesia as the country with the world’s second largest nickel laterite reserves recovers feronickel from saprolite and limonite through pyrometallurgical processes. Its quality will depend on the behaviour of nickel diffusion into ferrous matrix that is influenced by reduction degree of the ore gangue during roasting. Controlling aspects include ore particle size, temperature, reduction time, and reductor concentration. Dehydroxlation and recrystallization of laterite ores from Pomaala, Sulawesi, Indonesia were investigated using Differential Scanning Calorimetry-Thermogravmetry (DSC-TG) method. Samples in briquette coal/laterite form were examined by Energy Dispersive X-ray (EDX) and X-ray Diffraction (XRD) after reduction under various conditions. The formation of tetrataenite is highly sensitive to temperature increase from 600°C to 1200°C. Highest intensity of 672 counts was reached at 1200°C, at which the peak at 2θ 74,45° was detected finally. Observation using Scanning Electron Microscopy (SEM) at this temperature also revealed a bubble-shaped like compound supposedly the result of halloysite growth. Forsterite and enstatite were only found at temperature ≤ 1000°C. The tetrataenite intensity was succesfully raised until 469 counts on sample with particle size ≤ #270, while increase of reduction time up to 90 minutes yielded intensity of 227 counts. On the other hand, with coal/laterite ratio = 1, the tetrataenite intensity only attained 185 counts."

"Perkembangan metode selektif reduksi dilakukan untuk mengolah bijih nikel laterit untuk menghasilkan kadar nikel yang tinggi tanpa menggunakan energi yang besar. Batubara bituminous umum digunakan pada proses selektif reduksi karena kandungan fixed carbon yang tinggi untuk meningkatkan derajat metalisasi nikel dan besi. Penambahan CaO pada basisitas biner dapat membentuk senyawa silikat seperti akermanite. Penelitian ini akan mempelajari proses selektif reduksi bijih nikel laterit menggunakan reduktor batubara bituminous dengan aditif Na2SO4 dan CaO pada basisitas biner. Penelitian ini menggunakan bijih nikel limonit dengan kandungan 1,38% Ni dan 38,2% Fe dengan penambahan aditif natrium sulfat 10% berat (Na2SO4), variasi soikiometri 0,1-0,5 dan variasi penambahan CaO pada basisitas biner 0,1-1,0. Penelitian ini bahwa hasil optimum pada stoikiometri 0,1 dan basisitas 0,1 yaitu 6,142% Ni dengan recovery 89,94%. Grade nikel menurun dengan bertambahnya jumlah CaO pada basisitas biner.

---

Selective reduction methods are being developed to process nickel laterite ore to produce nickel with high content with small amount of energy. Bituminous coal is commonly used in selective reduction process because of its high fixed carbon content to increase degree of metallization of nickel and iron. CaO addition on binary basicity can form silicate compound like akermanite. This research was carried out to study selective reduction process nickel laterite ore using bituminous coal with additives Na2SO4 and calcium oxide on binary basicity. This research used limonite ore with 1.38% Ni and 38.2% Fe content. The reduction was conducted at 1150°C for 60 minutes with 10 wt.% additive sodium sulphate (Na2SO4) and 0.71% S bituminous coal with stoichiometric variations of 0.1-0.5 and CaO based on binary basicity variations of 0.1-1.0. This research shows that the reduction process with stoichiometry 0.1 and basicity 0.1 produced the most optimal grade and nickel recovery, 6.142% Ni and 89.94%. The recovery of nickel decline as the ratio of CaO in binary basicity increases."

"ABSTRAKProses reduksi bijih besi adalah proses pemisahan besi yang terkandung dalambijih besi dari oksigen dan pengotornya. Pada penelitian kali ini dilakukan reduksilangsung bijih besi bongkah dengan reduktor arang tempurung kelapa pada rotarykiln sederhana. Sampel yang digunakan adalah bijih besi laterit dari Kalimantandengan ukuran 1-2 cm dengan rasio bijih dan reduktor sebanyak 1:2. Putaranrotary kiln sebesar 2,5 rpm dengan temperatur proses berkisar antara 650-702oC.Tujuan penelitian adalah mengetahui pengaruh waktu pada reduksi langsung bijihbesi. Penelitian dilakukan dengan 4 variasi waktu, yaitu 15 menit, 30 menit, 45menit dan 60 menit. Hasil penelitian menunjukkan terbentukya produk reduksiFe3O4 pada semua variabel waktu dengan hasil tertinggi didapat pada waktu 15menit

---

ABSTRACTIron ore reduction process is the process of separating iron contained in iron ore ofoxygen and impurities. In this research, direct reduction in rotary kiln wasexamined with Kalimantan lateritic iron ore and coconut shell charcoal as thereductor. Iron ore that was used have particle size between 1-2 centimeters withmass ratio of ore and reductor in amount of 1:2. RPM of rotary kiln was 2,5 andtemperature of process in range of 650-702oC. The research objective was todetermine the effect of time in direct reduction process. Four time variation wasexamined, which were 15, 30, 45 and 60 minutes. The result indicated that Fe3O4was formed in all time condition. The optimum amount of reduction product wasachieved at 15 minutes."

"Disertasi ini membahas pengaruh batubara pada bijih besi tipe lateritik dalam bentuk pelet komposit. Tiga sampel R, C dan CTR digunakan dalam penelitian ini. R merupakan sampel yang berasal dari lokasi tambang, C merupakan bijih besi R yang telah dicuci dengan classifyer, dan CTR merupakan sampel C yang telah dilewatkan pada pemisah magnetik. Ketiganya berbeda dalam jumlah goethit, hematit dan magnetit. Sampel C hanya digunakan untuk reduksi diatas 1000 °C. Batubara yang digunakan sebagai reduktor merupakan batubara dengan kadar karbon rendah. Ketiga sampel digunakan berukuran lebih kecil dari 140 mesh. Sampel ditambahkan batubara dengan jumlah yang bervariasi, dibuat pelet dan dikeringkan. Pelet komposit kemudian direduksi. Reduksi diatas 1000 °C dilakukan dengan tungku tabung. Kecepatan pemanasan tungku 10 °C/menit hingga temperatur yang diinginkan, temperatur ditahan selama 10 menit dan kemudian diturunkan hingga temperatur kamar. Variasi jumlah batubara adalah 20 % berat dan 29 % untuk R dan C serta 31 % untuk CTR. Jumlah batubara yang terakhir tersebut berhubungan dengan komposisi stoekiometri Fet dan C. Variasi temperatur adalah 1100 °C, 1200 °C, 1300 °C dan 1350 °C. Analisis dilakukan dengan XRD untuk mengetahui fasa-fasa yang terbentuk dan diikuti dengan kuantifikasi fasa dengan metode Rietvield. Densitas pelet diukur untuk mengetahui perubahannya terhadap perubahan fasa. Mikrostruktur pelet diamati dengan SEM untuk mengetahui perbedaan dari pelet R dan CTR. Reduksi dibawah 1000 °C dilakukan dengan alat Simultaneous Thermal Analysis dan tungku tabung. Reduksi dengan alat STA dilakukan dengan kecepatan 10.

---

The dissertation discusses the reduction process of lateritic iron ore-coal composite pellet. Three samples have been used, called R, C and CTR. R is lateritic iron ore from mining, C is washed lateritic iron ore and CTR is lateritic iron ore which has been washed folllowed by magnetic separation. The three samples have different quantity of goethite, hematite and magnetite phases. C has been used only for direct reduction above 1000 °C. The used coal has low fixed carbon. The R, C and CTR are smaller than 140 mesh. The composite pellets are made of mixture of coal and ore.

Reduction above 1000 °C is carried out in tube furnace. Heating rate is 10 °C/minute. The temperature is fixed and maintained for 10 minutes. Then, temperature is decreased by turning off the electricity to room temperature. The composite of R and C are made of 20 % and 29 % of total weight whereas the composite of CTR are made of 20 % and 31 % of total weight. The temperatures are fixed at 1100 °C, 1200 °C, 1300 °C and 1350 °C.

X-Ray Diffraction is used for analysing the phases present after heating and followed by quantification using Rietveld Method. Density of composite pellet are measured. Microstructure of pellets are also investigated using SEM. Reduction below 1000 °C is carried out using Simoultaneous Thermal Analysis and tube furnace. Heating rate is 10 °C/minute. Nitrogen is flowed 20 mL/minute. Obtained thermal graphs are analysed. Reduced samples are analysed using X-Ray Diffraction. During reduction, released gases are analysed using gas analyser."