Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Flake soda kaustik merupakan NaOH yang berbentuk padatan dengan konsentrasi minimal 98,2%. Bahan kimia ini dimanfaatkan sama dengan NaOH dalam bentuk cair. Flake soda kaustik banyak digunakan untuk industri logam, perminyakan, kosmetik dan pendukung industri kimia dasar lainnya.Sejak beberapa tahun ini permintaan pasar akan produk ini meningkat. Permintaan pasar yang ada melebihi kapasitas produksi PT. Asahimas Chemical pada saat ini yang hanya bisa memproduksi sebanyak 49,201 to/hari. Hal ini disebabkan beban panas pada konsentrator yang digunakan untuk memekatkan NaOH dari kosentrasi 48,3% menjadi 98,2% sudah maksimal 1850040 kcal/jam sehingga tidak memungkinkan lagi untuk menaikkan kapasitas produksi. Oleh karena itu perlu dilakukan studi untuk mengurangi beban panas pada konsentrator dengan menaikkan suhu masuk umpan NaOH ke konsentrator dan menjaga tekanan pada kosentrator tetap. Semakin tinggi suhu umpan NaOH dan menjaga tekanan konsentrator tetap akan mengurangi beban panas pada konsentrator sehingga dapat menaikan kapasitas produksi.Metode studi yang dilakukan ialah dengan menghitung kesetimbangan neraca energi antara hot oil dan total beban panas pada konsentrator dan melakukan simulasi terhadap suhu masuk umpan NaOH serta tekanan pada konsentrator untuk mendapatkan total beban panas yang sekecil mungkiri.Dari simulasi yang dilakukan, beban panas yang lebih kecil diperoleh pada kondisi operasi suhu umpan NaOH masuk 175°C dan tekanan konsentrator dijaga pada 330 inmHgA sehingga terjadi peningkatan laju aiir umpan dari 2,788 mJ/jam menjadi 2,976 m3/jam dan kapasitas produksi meningkat dari 49,201 ton/hari menjadi 52,519 ton/hari. Ditinjau dari segi ekonomi, biaya balik modal untuk investasi penambahan peralatan dalam rangka menaikkan kapasitas produksi diperoleh hanya dalam periode 2 tahun."

"Pada penelitian ini dilakukan lima jenis analisis pada PLTP Kamojang Unit 4, antara lain analisis exergy pada kondisi operasional, optimasi efisiensi exergy, optimasi ekonomi, optimasi exergoeconomic dengan tekanan wellhead sebagai variabel, dan optimasi steam ejector dengan aliran motive steam sebagai variabel. Perhitungan dilakukan dengan bantuan MATLAB. Karakteristik termodinamika uap panas bumi diasumsikan sama dengan karakteristik air yang didapatkan dari REFPROP. Tekanan wellhead 10 bar saat ini menghasilkan efisiensi exergy 31,91%. Optimasi efisiensi exergy menghasilkan tekanan wellhead 5,06 bar, efisiensi exergy 47,3%, dan biaya sistem US $3.957.100. Optimasi ekonomi menghasilkan tekanan wellhead 11 bar, efisiensi exergy 22,13%, dan biaya sistem US $2.242.200. Optimasi exergoeconomic menghasilkan 15 titik optimum. Optimasi steam ejector menghasilkan aliran motive steam 34,41 𝑘𝑔 𝑠 lebih kecil dari aliran operasional saat ini 40,61 𝑘𝑔 𝑠.

---

This study presents five analysis at Unit 4 Kamojang Geothermal Power Plant are exergy analysis at operational condition, exergy efficiency optimization, economic optimization, exergoeconomic optimization with wellhead pressure as a variable, and steam ejector optimization with mass flow of motive steam as a variable. Calculations are conducted by using the MATLAB. Thermodynamics characteristic of geothermal fluid assumed as water characteristic which get from REFPROP. Wellhead pressure operational condition 10 bar has exergy efficiency 31.91%. Exergy efficiency optimization has wellhead pressure 5.06 bar, exergy efficiency 47.3%, and system cost US$ 3,957,100. Economic optimization has well pressure 11 bar, exergy efficiency 22.13%, and system cost US$ 2,242,200. Exergoeconomic optimization has 15 optimum condition. Steam ejector optimization has mass flow of motive steam 34.41 𝑘𝑔 𝑠 smaller than the operational condition 40.61 𝑘𝑔 𝑠."

"ABSTRAKUnit boiler adalah salah satu unit utilitas yang penting pada Pertamina RU-VIBalongan. Steam yang dihasilkan digunakan sebagai media pembangkitan listrik dan mediabantu proses produksi. Pada saat ini, unit boiler pada kilang Pertamina RU-VI Balonganmemiliki tingkat pengoperasian per boiler untuk produksi steam rata-rata sebesar 82 Ton / Jamdari kapasitas maksimum 115 Ton/ Jam, dimana tingkat produksi tersebut hanya berada di titik71% dari beban, pengoperasian tersebut masih berada di bawah standar pengoperasian boileruntuk produksi steam pada titik pengoperasian efisiennya yaitu 75-80%. Advanced ProcessControl adalah alternatif untuk peningkatan efisiensi pada Unit Boiler di Kilang Balongan,tanpa menimbulkan potensi kilang untuk berhenti beroperasi. Penelitian sebelumnyamenunjukan bahwa APC dapat meningkatkan revenue dari peningkatan produk berhargaproses produksi. Tujuan penelitian ini adalah mengalisis implementasi APC dari manfaat teknismaupun dari sisi keekonomian pada unit boiler yang akan digunakan pengambil keputusanpada tingkat studi kelayakan pada industri refinery. Dengan implementasi APC, produksisteam dapat ditingkatkan dari 82,211 Ton / Jam menjadi 87, 101 Ton/ Jam. Implementasi APCini dapat menghemat biaya bahan bakar gas sebesar $ 780,620 / Tahun. Dari sisi keekonomianimplementasi ini mempunyai Net Present Value sebesar $ 2,839,000 Internal Rate of Returnsebesar 34% dengan periode pengembalian (Payback Period) 4,6 Tahun

---

ABSTRACTBoiler units are one of the most important part of utility unit in Pertamina RU-VIBalongan, the steam that it produces, used for electric generation and part of productionprocess. With the operational level of steam production per boiler sit on 82 Ton / Hour, withmaximum capacity of 115 Ton / Hour, the operation level is only at 71%, under the range ofefficient boiler operation point at 75- 80%. Advanced Process Control implementation is a oneof the alternatives to increasing the efficiency of the boiler units without potentially shuttingdown the refinery process. The previous research shown that APC could maximizing therevenue, by optimizing the production of valuable products. This study has a purpose to analyzethe implementation of APC in terms of technical benefit and economical benefit, in terms ofoptimizing boiler production level and potentially reducing the refinery fuel cost of boiler. Tobe used by a decision maker in the level of feasibility studies in a company that moves inRefining Process Industry. With APC implementation, the steam production could be increasedfrom 82,211 Ton/Hour to 87,101 Ton/Hour. The implementation of APC also could save thefuel up to $ 780,620 / Year. In terms of economical study, APC implementation has a NPV of$ 2,839,000 USD, and Internal Rate of Return of 34% with payback period of 4,6 Year"

"Unit boiler adalah salah satu unit utilitas yang penting pada Pertamina RU-VI Balongan. Steam yang dihasilkan digunakan sebagai media pembangkitan listrik dan media bantu proses produksi. Pada saat ini, unit boiler pada kilang Pertamina RU-VI Balongan memiliki tingkat pengoperasian per boiler untuk produksi steam rata-rata sebesar 82 Ton / Jam dari kapasitas maksimum 115 Ton/ Jam, dimana tingkat produksi tersebut hanya berada di titik 71% dari beban, pengoperasian tersebut masih berada di bawah standar pengoperasian boiler untuk produksi steam pada titik pengoperasian efisiennya yaitu 75-80%. Advanced Process Control adalah alternatif untuk peningkatan efisiensi pada Unit Boiler di Kilang Balongan, tanpa menimbulkan potensi kilang untuk berhenti beroperasi. Penelitian sebelumnya menunjukan bahwa APC dapat meningkatkan revenue dari peningkatan produk berharga proses produksi. Tujuan penelitian ini adalah mengalisis implementasi APC dari manfaat teknis maupun dari sisi keekonomian pada unit boiler yang akan digunakan pengambil keputusan pada tingkat studi kelayakan pada industri refinery. Dengan implementasi APC, produksi steam dapat ditingkatkan dari 82,211 Ton / Jam menjadi 87, 101 Ton/ Jam. Implementasi APC ini dapat menghemat biaya bahan bakar gas sebesar $ 780,620 / Tahun. Dari sisi keekonomian implementasi ini mempunyai Net Present Value sebesar $ 2,839,000 In.

---

Boiler units are one of the most important part of utility unit in Pertamina RU-VI Balongan, the steam that it produces, used for electric generation and part of production process. With the operational level of steam production per boiler sit on 82 Ton / Hour, with maximum capacity of 115 Ton / Hour, the operation level is only at 71%, under the range of efficient boiler operation point at 75- 80%. Advanced Process Control implementation is a one of the alternatives to increasing the efficiency of the boiler units without potentially shutting down the refinery process. The previous research shown that APC could maximizing the revenue, by optimizing the production of valuable products. This study has a purpose to analyze the implementation of APC in terms of technical benefit and economical benefit, in terms of optimizing boiler production level and potentially reducing the refinery fuel cost of boiler. To be used by a decision maker in the level of feasibility studies in a company that moves in Refining Process Industry. With APC implementation, the steam production could be increased from 82,211 Ton/Hour to 87,101 Ton/Hour. The implementation of APC also could save the fuel up to $ 780,620 / Year. In terms of economical study, APC implementation has a NPV of $ 2,839,000 USD, and Internal Rate of Return of 34% with payback period of 4,6 Ye"

"Pengontrolan tekanan dalam proses pengolahan klorin sangat penting oleh sebab itu diharapkan jalur pengolahan klorin ini perbedaan tekanan sebelum dan setelah keluar dari alat-alat tersebut harus kecil untuk dapat memudahkan pengontrolan tekanannya secara otomatis. Adanya penigkatan Pressure drop (AP) di plant CA-2 penama dideteksi pada bulan Juli 1999, 1,5 tahun setelah pabrik beroperasi. Filter yang pertama diketahui mengalami peningkatan AP adalah FL-0502, baru kemudian FL-0501. Pada Annual Shutdown Maintenance 1999 (ASM 99) filter diperiksa dan dibersihkan. Dari analisa material yang terdapat didalam filter diketahui bahwa kandungan natrium di Filter sangat tinggi, sehingga adanya peningkatan AP disebabkan oleh zat tersebut. Akumulasi natrium di kedua filter tersebut diperkirakan terbawa oleh aliran klorin. Panambahan alat Mist Catcher yang terbuat dari PVC (polyvinyl chlorida) adalah alternatif yang sangat mungkin dilakukan, untuk mengurangi pressure drop di blink eliminator (FL 0501).Fungsi mist cather adalah untuk mengurangi mist NaCl yang masuk ke blink eliminator FL-0501. Dengan sendirinya delta pressure di FL-0501 akan berkurang. Mist catcher sendiri mempunyai delta pressure 30,688 rnmH2O.Jika delta pressure sudah dapat dikurangi dengan pemasangan mist catcher, selain membuat alat lebih tahan lama, membran di sel elektrolisa akan terjaga dengan baik.Karena dengan pengontrolan tekanan yang tidak terlalu jauh perbedaannya, maka kemungkinan rusak akan kecil. Annual shutdown Miantenance bisa lebih lama waktunya yang pada akhirnya dapat mengurangi biaya produksi."

"Optimal operstion of system has become a part of important step for succesfull business ini chemical industres such as pulp and paper mills. The cost of energy in such mill may contributeup to 18% of manufacturing cost. A steam balance may be used to predict an optimal process condition and to understand operation constraints. Steam balance can be easily developed by any process engineer and simulation can be performed in a common electronic spreadsheet. This paper is aimed as an introduction to prepare a steam balance in spesific plant."