Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKPenggilingan clinker pada industri semen tidak selalu bekerja optimumkarena mesin penggilingan akhir yang dilengkapi ball mill selalu di ?on-off? untukmenghindari suhu tinggi pada mesin penggiling. Akibat utamanya adalahpemborosan bahan bakar listrik dan waktu produksi.Mengingat bahwa pelaksanaan tidak dapat dilakukan di lapangan, makapenelitian dilakukan secara skala laboraturium. Dengan ditambahkannya fly ashsebagai aditif pada penggilingan clinker (1-10% per kilogram clinker), maka prosespenggilingan semen diharapkan akan semakin lancar karena sifat aditif tersebutakan memecah ikatan elektrostatif antara ball mill dengan semen sehingga semenyang keluar dari proses penggilingan akhir menjadi lebih lancar yang berartipemborosan listrik dan waktu produksi dapat diatasi. Penambahan fly ash I-5% pada penggilingan akhir semen berdasarkan padakeoptimuman fly ash bekerja tampa merubah sifat semen Portland tipe 1(blaine2800-330Ocm2/g, distribusi partikel dengan mesh<325 sekitar 70-75%, komposisikimia terpenuhi). Hasil penelitian diperoleh bahwa dengan penambahan I-5% flyash /kg clinker, komposisi kimia yang disyaratkan untuk semen Portland tipe I tetapterpenuhi. Kenaikan blaine bertambah, yaitu sekjtar 5-15% dari standart yang dibuatsaat penelitian yaitu 2979 cm2/g dan kenakan distribusi partikel yang dilihat darinaiknya persentase mesh semen diatas 325 sekitar 2-11% dari standart penelitiandengan lamanya penggilingan 60 menit untuk tiap sampel.Sehingga penghematan penggunaan energi listrik pada proses penggilinganakhir semen dicapai sampai dengan 20%.

---

"

"

Vertical Roller Mill (VRM) merupakan tipe baru peralatan grinding, yang mengkombinasikan berbagai fungsi proses dalam pengoperasiannya termasuk proses grinding, proses pengeringan, dan proses pemisahan, dan merupakan peralatan grinding yang memiliki efisisensi energi yang tinggi. Stabilitas pengendalian operasi dan kehalusan raw meal yang sesuai dengan kualitas merupakan factor penting untuk mendapatkan kondisi operasi normal pada VRM.

Penelitian ini bertujuan mendapatkan metode pemodelan bagi VRM untuk memprediksi residu 90 mikron dan residu 200 mikron dari produk raw meal menggunakan Back Propagation Neural Network (BPNN). Pembuatan model BPNN dapat dilakukan dalam beberapa langkah, yaitu persiapan data input, menentukan sturuktur BPNN, pemilihan optimizer dan loss function, dan pelatihan BPNN serta evaluasi model yang dibuat.

Normalisasi data merupakan bagian dari persiapan data input, yang mana metode ini mengubah nilai output kedalam nilai kisaran baru. Sedangkan untuk arsitektur model, pada penelitian ini BPNN dirancang dengan menggunakan 4 variabel dan 6 variabel pada lapisan masukan, 4 lapisan tersembunyi dengan 52 neuron untuk setiap lapisannya. Sedangkan lapisan keluaran memiliki 2 variabel keluaran.

Pada penelitian ini menggunakan 3 tipe optimizer untuk mengoptimalkan parameter loss function, yaitu Adagrad, Adam, dan RMSprop. Dari hasil evaluasi pada model, penggunaan RMSprop optimizer dan MSE sebagai loss function memberikan hasil yang lebih baik dalam memprediksi data kualitas residu produk VRM dibandingkan optimizer lainnya.

 

---

Vertical Roller Mill (VRM) is a new type of grinding equipment, which combines multiple functions that include grinding, drying, and separating, and is energy efficient grinding equipmen. Stability of the process control and suitable raw meal fineness are the key factors to determine the normal operation of the VRM.

This study proposes a method for modeling the VRM to predict residue 90 micron and residue 200 micron of the raw meal product using Back Propagation Neural Network (BPNN). Making a neural network model in BPNN can be done in a few steps. The modelling step is input preparation, BPNN structure determination, optimizer and loss function selection, training BPNN and model evaluation.

Normalization is part of input preparation. This method resets the feature or output to a range of new values. For structure architecture, BPNN Modeling VRM Raw Meal uses one input layer with 4 and 6 input variables, with 4 hidden layers with 52 neuron for each hidden layers. While the output consists of one layer with 2 target output variables.

In this research, the modeling using 3 optimizers to optimize parameter of loss function. The optimizers are Adagrad, Adam, and RMSprop. From model evaluation, RMSprop optimizer and MSE loss function show better modelling results than others to predict residue data quality of the VRM raw meal products.

 

"

"Semen merupakan suatu bahan pengikat (bonding material) yang dipakai bersama-sama dengan bahan agregat. Salah satu jenis semen adalah semen portland yaitu semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsiun yang bersifat hidraulis bersama bahan tambahan yang biasanya dipakai adalah gipsum.Sifat-sifat semen dipengaruhi oleh senyawa-senyawa utama yang terdapat di dalamnya seperti C3S, C2S, C3A maupun C4AF dan dipengaruhi pula oleh senyawa-senyawa minor seperti gipsum, MgO, CaO bebas, oksida Alkali dan lain-lain.Senyawa-senyawa utama dalam semen memberikan pengaruh terhadap panas hidrasi, kuat tekan, shrinkage (pengerutan), soundness, warna semen maupun durability.Penelitian dilakukan secara skala laboratorium. Dengan menambahkan zeolit sebagai aditif pada penggilingan klinker (1-3% per 1,5 Kg klinker) maka diharapkan dapat menaikan nilai kuat tekan. Dengan meningkatnya nilai kuat tekan akan menaikan kualitas dari semen itu sendiri dan akan menambah persaingan diantara para prosdusen dalam kualitas. Dan akibatnya semen yang ada dipasaran domestik merupakan semen yang berkualitas baik.Penambahan zeolit 1-2% Ze-Lampung pada penggilingan akhir semen maka kuat tekan semen untuk 28 hari akan meningkat 1% sampai dengan 4,4% dibanding dengan semen standard. Untuk penambahan Ze-Lampung 3% kuat tekan semen 28 hari akan sama dengan kuat tekan semen standar. Dapat dikatakan bahwa penambahan Ze-Lampung 1%-2% akan menaikan kuat tekan akhir suatu beton."

"ABSTRAKPenggilingan akhir clinker di industri semen menggunakan tube mill dengan ball mill sebagai media penggiling. Fenomena dry coating merupakan suatu kendala pada proses penggilingan akhir clinker yang akan menyebabkan penggilingan akhir menjadi tidak efektif dan efisien. Asam stearat diduga mampu menanggulangi masalah dry coating serta mampu meningkatkan efektivitas dan efisiensi bila digunakan sebagai aditif (grinding aid) penggilingan akhir. Sebelum digunakan langsung pada kegiatan produksi pabrik, maka dilakukan penelitian skala laboratorium menggunakan laboratory tube mill. Konsentrasi asam stearat yang digunakan bervariasi mulai 0,5 gr sampai dengan 4 gr per kilogram clinker dan lama penggilingan 30 menit dan 60 menit. Penggilingan dengan menggunakan 4 gram asam stearat per kilogram clinker (0,4% berat) selama 30 menit mampu menaikkan blaine semen dari 1867 cm^2/gr atau terjadi kenaikan 27,19% pada konsentrasi asam stearat yang sama. Hasil uji XRF menunjukkan bahwa asam stearat tidak menyebabkan terjadinya perubahan komposisi kimia semen yang berarti,komposisi kimia semen masih dalam rentang syarat mutu yang dikehendaki. Hasil uji distribusi partikel menunjukkan pada konsentrasi asam stearat 0,4% berat dan ada lama penggilingan 30 menit, terjadi penurunan distribusi partikel 200 mesh dari 25,94% menjadi 10,3% atau turun 60,29%, distribusi partikel 325 mesh turun dari 49,12% menjadi 35,3% atau turun 28,14% dan semakin meningkatnya persentase partikel halus semen (>325 mesh) dari 50,88% menjadi 64,7% atau naik 27,16%. Pada lama penggilingan 60 menit terjadi penurunan distribusi partikel 200 mesh dari 1,58% menjadi 0,02% atau turun 98,73%, distribusi partikel 325 mesh turun dari 19,74% menjadi 2,82% atau turun 85,71%. Dna semakin meningkatnya persentase partikel halus semen (>325 mesh) dari 8026% menjadi 97,18% atau naik 20,63%. Berarti telah terjadi efektifitas pada penggilingan clinker. Efisiensi terlihat dari turunnya konsumsi listrik mill untuk mencapai blaine 3200 cm^2/gr dari 0,407 kWh menjadi 0,284 kWh atau turun 30,30%."

"Produk Semen Portland Tipe I yang sekarang ini banyak digunakan untuk bangunan perumahan ternyata masih memiliki kendala antara reaktivitas semen terhadap kuat tekan awal semen. Penurunan reaktivitas terjadi karena adanya reaksi awal antara senyawa--senyawa reaktif penyusun semen, terutama C3S dan C,A dengan uap air. Reaksi awai dapat terjadi selama proses produksi dan selama penyimpanan dalam ruang yang memiliki kelembaban udara tinggi, sehinggareaktivitas semen sudah berkurang pada saat digunakan, Salah satu cara untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan penggunaan aditif (grinding aid) pada penggilingan akhir. Jenis aditif yang dapat digunakan adalah asam stearat (1,5 gr asam stearat per 1,5 kg clinker atau 0,1% barat)) yang memiliki sifat hydrophobic atau tidak suka air sehingga diharapkan dapat melindungi senyawa C3S dan C3A bereaksi hidrasi awal dengan uap air. Penggunaan asam stearat l) pada proses penggilingan akhir akan menghasilkan partikel semen yang dilapisi oleh asam stearat, dengan demikian semen yang dihasilkan akan terlindungi dari reaksi hidrasi awal yang tidak diharapkan dengan uap air. Namun ada kondisi optimum dari konsentrasi asam stearat yang digunakan, karena dengan bertambahnya konsentrasi asam stearat, sifat hydrophobic semen yang dihasilkan akan semakin meningkat Sifat hydrophobic semen yang berlebihan justru akan menyulitkan reaksi hidrasi antara semen dengan air…"

"The effect of rice husk ash produced at different grinding times on the engineering properties of concrete was studied. Eight rice husk ashes representing different grinding times were used in this investigation. Rice husk ash (RHA) was used to partially replace Portland cement Type I at 15% by weight of cementitious material. The compressive strength of concrete was designed to achieve grade 40 N/mm2 at 28 days. A super plasticizer was added to all mixes to provide workability in the range of 110-120 mm. However, the water to cement ratio (w/c) of the concrete was maintained at 0.49. Based on the results, the morphology of the rice husk ashes was changed by grinding. Optimum grinding time appeared to be approximately 90 minutes, during which time the compressive strength increased significantly. Generally, incorporation of RHA at various grinding times can dramatically decrease or increase the engineering properties of concrete."

"ABSTRAKPengenduran pada interfasa dan infeksi pada implan merupakan dua penyebab utama dari kegagalan implan ortopedi dini. Salah satu cara untuk mencegah pengenduran pada interfasa dan infeksi pada implan adalah dengan memodifikasi permukaan implan ortopedi. Permukaan yang diinginkan akan memiliki kekasaran permukaan yang rendah serta topografi skala nano. Plasma electrolytic polishing adalah proses finishing yang diketahui akan kemampuannya dalam menghasilkan permukaan yang sangat halus dan mengkilap. Plasma electrolytic polishing dilakukan dengan variasi komposisi elekrolit dan waktu poles. Kekasaran permukaan diukur menggunakan surfcom roughness contouring detector dan topografi permukaan diamati menggunakan SEM. Hasil pengukuran kekasaran menunjukkan kekasaran permukaan paling rendah dan paling tinggi sebesar 0,0889 µm dan 0,6281µm. Pengamatan SEM menunjukkan terbentuknya struktur nano yang menyerupai kawah dengan adanya pits dan ridges pada perlakuan dengan elektrolit H3PO4, NaClO4, dan HF serta terbentuknya pits di permukaan pada perlakuan dengan elektrolit etilen glikol dan NH4F serta NaCl. Kedua struktur mengalami penghalusan seiring dengan bertambahnya waktu poles terutama pada waktu poles 90 dan 120 detik. Kenaikan kekerasan sampel mengindikasikan adanya lapisan oksida yang terbentuk di permukaan. Sampel hasil poles bebas dari sisa-sisa elektrolit sehingga mencegah kemungkinan terjadinya reaksi alergi atau kontaminasi zat toksik.

---

ABSTRACT

Aseptic loosening and infection are the two major causes for premature orthopedic implant failure. One of the strategies to prevent both scenarios is by modifying surface of orthopedic implant. The surface should have minimum surface roughness with nano topography. Plasma electrolytic polishing is a finishing process known for its ability to provide highly smooth and glossy surface. The two variables are electrolyte composition and polishing time.  Surface roughness is measured using surfcom roughness contouring detector and surface topography is observed using SEM. The result of surface roughness measurement shows lowest and highest surface roughness are at 0,0889 µm and 0,6281 µm. SEM observation shows crater-like nanostructure with pits and ridges with electrolyte comprised of H3PO4, NaClO4, and HF meanwhile nanotructures of pits on top of smooth surface is available with electrolyte comprised of ethylene glycol and NH4F and electrolyte comprised of NaCl. The increase of polishing time shows smoothing effects on orthopedic implant surfaces especially on 90 and 120 s. Increase in hardness of polished samples indicates the presence of oxide layer in the surface. Polished samples are free from remainder of electrolyte therefore preventing possibility of allergic reaction or contamination of substance that is toxic for the body."

"Masalah yang sering muncul dalam pembuatan grindil ball lokal adalah belum maksimalnya performa standar yang dipersyaratkan seperti nilai yield hanya bisa dicapai 35% masih dibawah standar 35% tingkat pecah yang tinggi dan masih terdapat cacat shinkage atau porositas. Dari data teknis diatas masih diperlukan upaya penelitan dan pengkajian mendalam untuk menghasilkan kualitas grinding ball lokal agar sesuai dengan spesifikasi pemakaian.Penelitian skala laboratiroum terhadap grinding ball hasil industri kecil-menengah dilakukan muai dari inspeksi mikrostruktur, kualitas permukaan, kerusakan dan komposisi kimia kondisi as-cast. Kondisi grinding ball as-cast selanjutnya dilakukan proses perlakuan panas mulai dari annealing, hardening dan tempering untuk kemudian dilakukan pengamatan nilai kekerasan makro, metalografi kualitatif-mikrostruktur serta kuantitatif-persen fasa terhadap hasi tiap-tiap kondisi perlakuan panas.Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai kekerasan grinding ball kondisi as-cast dapat ditingkatkan dengan perlakuan panas yaitu 430-510 HB menjadi 690-833 HB pada perlakuan hardening. Perolehan mikrostruktur primary carbides sebesar 21-32 % pada as temper sedangkan target untuk as-temper adalah 38,2%, Hal ini terjadi karena pengendapan primary carbides dalam matriks belum maksimal akibat perlakuan panas yang kurang optimum."

"Estimasi biaya produk manufaktur pada early phase of design process berguna dalam mempercepat waktu produk ke pasar, mengurangi biaya, dan meningkatkan kualitas untuk menghasilkan produk dengan tingkat daya saing yang tinggi di pasar bebas. Model estimasi biaya yang saat ini ada masih mendasarkan perhitungannya pada suatu disain yang sudah diputuskan sehingga sulit untuk diterapkan pada tahap awal proses design karena minimnya informasi. Kecepatan dan keakurasian perkiraan biaya didapat dengan terlebih dahulu dikembangkan persamaan umum untuk menghitung besar kompleksitas proses pemesinan, ypcx = a*ln(xvol)+b dan persamaan umum untuk menghitung waktu pemesinan, ytime = c*{a*ln(xvol)+b}+d yang didasarkan atas feature produk yang bervariasi. Besar biaya didapat dengan memanfaatkan waktu pemesinan yang didapat untuk menghitung biaya langsung dan biaya tak langsung dari suatu produk. Hasil implementasi model pada rancangan produk SPMF menghasilkan perbedaan waktu pemesinan total sebesar 28,9 menit, sedangkan perhitungan Siemens-Nx menghasilkan total waktu pemesinan sebesar 25,9 menit atau turun (berbeda) sebesar 10%. Hasil uji klarifikasi terhadap perkiraan harga dari beberapa industri pemesinan memperlihatkan bahwa model dapat menghasilkan perkiraan harga dibawah perkiraan terendah yang dilakukan oleh industri sebesar 6%. Selain uji klarifikasi juga menghasilkan suatu template struktur biaya yang akan memudahkan industri dalam melaksanakan proses estimasi biaya.

---

Product manufacturing cost estimation in the early stages of the design process is useful for accelerating product time to market, reducing costs, and increasing quality in order to obtain products with high level of competitiveness in the free market. Complexity and machining cost are important things to estimate final cost of the product. However, the current cost estimation model only considers its calculation based on design which has been determined before, so that it is difficult to apply in early design process because of minimum information.

The speed and accuracy of cost estimates obtained by first developed a general equation for calculating the complexity of machining processes, ypcx = a * ln (xvol) + b and a general equation for calculating the machining time, ytime = c * {a * ln (xvol) + b } + d that developed from variations of product features. Estimated cost is calculated by utilizing the machining time obtained to calculate the cost of direct and indirect costs of a product. Implementation of the model on the product SPMF produce differences in total machining time of 28.9 minutes, while the Siemens-Nx calculation resulted in a total machining time of 25.9 minutes or decrese by 10%.

The result of a clarification test done with some of the machinery industry about cost estimation show that the model can produce estimates of a price below the lowest estimate made by the industry amounted to 6%. In addition to clarifying the test also produced a template cost structure that will allow the industry to implement cost estimation process."