Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Salah satu sasaran dari penelitian ini adalah meningkatkan ketebalan coating Fe-Al agar dapat memperbaiki ketahanan terhadap sulfidisasi dari material ini. Senyawa intermetalik Fe-Al seperti diketahui memiliki sifat tahan terhadap oksidasi temperatur tinggi. Untuk meningkatkan ketahanan terhadap oksidasi temperatur tinggi dari stainless steel 410, lapisan intermetalik Fe-Al dibuat pada permukaan substrate yang mengandung Fe yang tinggi dengan menggunakan metode pack cementation aluminizing. Parameter percobaan pack cementation aluminizing antara lain : waktu proses dan kandungan alumunium dalam material pack akan membentuk lapisan intermetalik Fe-Al dengan ketebalan dan komposisi yang sesuai. Hasil penelitian menunjukkan, meningkatnya waktu proses akan meningkatkan ketebalan coating dari 3,95 ?m menjadi 11,66 ?m. Peningkatan kandungan alumunium dalam material pack juga akan meningkatkan ketebalan coating dari 9,68 menjadi 12,64. Coating terdiri dari larutan padat Fe-Al. Berdasarkan hasil tersebut, komposisi yang diteliti belum dapat membentuk lapisan intermetalik Fe-Al. Untuk membentuk lapisan intermetalik Fe-Al kandungan alumunium dalam material pack perlu ditingkatkan.

---

One of the specific goals of the present research is to increase the thickness of the outer aluminide layer of Fe-Al coatings to improve sulfidation resistance of these alloys. Iron aluminide (Fe-Al) intermetallic compounds are well known for their high temperature oxidation resistance. In an effort to increase high temperature oxidation resistance of stainless steel 410, iron-aluminum (Fe-Al) intermetallic coatings with high iron content were grown on the substrate by the pack cementation aluminizing method. Pack cementation aluminizing parameters such as time and aluminum content were varied to fabricate an iron aluminide (Fe-Al) with suitable thickness and composition. The result revealed that the increase of time process will raise the coating thickness, 3.95?m to 11.66 ?m. The Increase of alumimum content in material pack will increase the coating thickness from 9.68?m to 12.64 ?m. The coating consisted of a Fe-Al solid solution. Based on the result, the researched composition cannot form Fe-Al intermetallic layer. To form the Fe-Al intermetallic layer, the contented of aluminum in material pack needs to be increase."

"Stainless steel AISI 410 merupakan material yang memiliki kombinasi yang baik dalam hal sifat mekanis dan ketahanan korosi pada temperatur tinggi. Material ini banyak digunakan untuk komponen turbin gas pesawat terbang maupun pembangkit listrik. Ketahanan oksidasi dan korosi temperatur tingginya diperoleh dari Al dan Cr yang membentuk kerak protektif Al2O3 dan Cr2O3. Coating dengan material dasar Al pada digunakan untuk meningkatkan ketahanan korosi temperatur tinggi melalui diffusion coating atau overlay coating. Proses untuk diffusion coating yang paling banyak digunakan adalah pack cementation, karena relative sederhana. Parameter pack cementation aluminizing seperti temperatur 1000 C dihasilkan lapisan yang optimal dan kandungan 4% NH4Cl dalam material pack divariasikan untuk membentuk lapisan intermetalik Fe-Al dengan ketebalan lapisan terluar 13.44 microns dan lapisan dalam 13.83 microns. Selain itu dengan proses ini dapat dihasilkan berbagai jenis aluminide coating yang dapat digunakan untuk melindungi komponen dari serangan korosi temperatur tinggi.

---

Stainless steel AISI 410 is a material, which have good combination of mechanical properties and corrosion resistance at relatively high temperatures. This material is widely found in the hot section components of aircraft and land based turbine engines. The resistance of the materials to high-temperature oxidation and hot corrosion is provided primarily by Al and Cr to form Al2O3 and Cr2O2 protective scales. Coatings based on Al have been applied to stainless steel as both diffusion coatings and overlay coatings to enhance their high temperature corrosion resistance.

The most extensively used diffusion-coating process is pack cementation. The pack cementation process is much simpler compared to those processes to produce overlay coating. Pack cementation aluminizing parameters such as temperatures 1000 C have a optimal coating and 4% NH4Cl content were varied to fabricate an iron aluminide (Fe-Al) with 13.44 microns for outermost layer and 13.83 microns for inner layer thickness. Moreover, this process is able to produce variety of aluminide coatings applicable to protect components from high temperature corrosion."

"Pelapisan pada baja karbon dilakukan untuk melindungi dari serangan korosi, khususnya korosi pada lingkungan oksidasi. Salah satu material yang dapat digunakan untuk melapisi baja karbon adalah senyawa intermetalik Fe-Al. Senyawa intermetalik Fe-Al memiliki ketahanan terhadap temperature tinggi, tahan sulfidisasi dan oksidasi, sehingga material ini cocok untuk menjadi bahan pelapis pada baja karbon. Pada penelitian ini akan dilakukan proses pelapisan serbuk Fe-Al pada baja karbon dengan menggunakan metode pemaduan mekanik. Penelitian ini mempelajari pengaruh komposisi Al terhadap sifat mekanik lapisan permukaan baja karbon yang terbentuk dari campuran serbuk Fe-Al melalui metoda pemaduan mekanik. Variabel yang digunakan adalah komposisi unsur Al (30at.%Al 40at.%Al,50at.%Al dan 60%Al) dan waktu penggilingan (4 jam, 8 jam, 16 jam dan 32 jam). Proses karakterisasi dilakukan terhadap lapisan permukaan baja karbon dan campuran serbuk Fe-Al dengan pengujian XRD, SEM- dan kekerasan vickers. Hasil penelitian menunjukan bahwa terbentuk lapisan paduan Fe-Al pada permukaan baja karbon pada waktu penggilingan 32 jam. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pelapisan terjadi diawali dengan deformasi permukaan substrate, penghalusan serbuk, penguncian mekanik antara serbuk dengan substrate, dan penebalan serbuk lapisan akibat pengelasan dingin. Pelapisan dengan serbuk Fe-30at.%Al memiliki kekerasan mikro yang paling tinggi. Evolusi serbuk yang terjadi adalah terjadinya penghancuran partikel serbuk pada awal proses penggilingan yang diikuti dengan penggumpalan partikel serbuk pada akhir proses penggilingan.

---

Carbon steel usually coated to protect it from corrosion attack, especially from high temperature and oxidation environment. One of materials that can be used to coat carbon steel is intermetallic FeAl compound. Intermetallic FeAl compound has good resistance to oxidation, sulfidization and high temperature corrosion. So this material could be an effective coating for carbon steel.

This research will study coating process on carbon steel use mechanical alloying powder Fe-Al. This research studies the effect of aluminum addition Fe-Al powder mixture on the mechanical and physical properties coating which is formed by mechanical alloying. Variables which are used in this research are aluminum composition (30at.%Al 40at.%Al,50at.%Al and 60%Al) and milling time (4 hour, 8 hour, 16 hour and 32 hour). carbon steel surface coating and Fe-Al powder mixture was characterized by XRD, SEM and vickers hardness testing.

The result of this research shows that the coating process is began by surface deformation of substrate, refined of powder particle, mechanical interlocking between powder and substrate, and thickening the coating powder. Mechanical alloying which was use Fe-30at.%Al powder result the highest micro hardness of surface coating. Powder mikcrostructure evolution that occurs during milling is fracturing followed by aglomeration in 32 milling time. Intermetallic Fe3Al was also observed in mechanical alloyinh of Fe-30%at.Al powder."

"Kalsium fosfat merupakan salah satu biomaterial yang banyak digunakan sebagai implan tulang karena memiliki biokompatibilitas yang baik, terutama jenis hidroksiapatit (HA). Namun, hidroksiapatit masih memiliki kekurangan, yakni kekuatan mekanik yang lemah dan biodegradabilitas yang tinggi sehingga menurunkan kestabilan implan dalam tubuh. Penggunaan hidroksiapatit sebagai pelapis logam, salah satunya Stainless Steel 316L, dapat mengatasi masalah lemahnya kekuatan mekanik. Selain itu, penggunaan ion pengganti juga dapat dijadikan solusi, terutama fluor karena dikenal dapat menurunkan biodegradabilitas sehingga implan menjadi lebih stabil, baik secara termal maupun kimiawi. Substitusi fluor akan membentuk fluor hidroksiapatit (FHA) dengan rumus kimia Ca10(PO4)6(OH)2-x(F)x. Sintesis FHA dilakukan dengan metode sol-gel dip-coating berbantukan iradiasi gelombang mikro pada daya 600 Watt selama 25 menit. Penelitian ini dilakukan untuk menganalisis pengaruh variasi tingkat fluoridasi (x) sebesar 0 (HA), 0.4 (FHA1), dan 1.2 (FHA2). Peningkatan stabilitas ditandai dengan puncak XRD bidang (002) yang semakin tajam dan peningkatan indeks kristalinitas sebesar 0.14 pada sampel FHA1. Keberhasilan substitusi fluor dilihat dari hasil FTIR sampel FHA1 dan FHA2 yang tidak menunjukkan keberadaan gugus hidroksil pada bilangan gelombang 630 cm-1 karena ion OH- telah tersubstitusi oleh ion F-. Substitusi fluor juga dapat meningkatkan biokompatibilitas berdasarkan peningkatan porositas mulai dari 1.40% (HA), 2.24% (FHA1), dan 2.47 (FHA2). Rasio molar Ca/P berdasarkan hasil EDS pada HA, FHA1, dan FHA2 masing-masing sebesar 1.79, 1.81, dan 1.43 menandakan bahwa sintesis tidak berjalan secara stoikiometrik (1.67). Hasil penelitian menyimpulkan bahwa substitusi fluor pada hidroksiapatit berhasil dilakukan dan mampu meningkatkan biokompatibilitas (porositas) serta stabilitas.

---

Calcium phosphate is one of the biomaterials used as bone implants due to its good biocompatibility, especially the hydroxyapatite. However, hydroxyapatite has weak mechanical strength and high level of biodegradability (solubility), which can reduces the stability of implants in the body. The combination of hydroxyapatite as a coating on metals, such as SS 316L, can address the issue of weak mechanical strength. Additionally, substitute ions, especially fluorine ions, known for reducing biodegradability, will achieve greater stability in implants, both thermally and chemically. The substitution of fluorine ions will form fluorapatite (FHA) with the chemical formula Ca10(PO4)6(OH)2-x(F)x. The synthesis of fluorapatite is done using the sol-gel dip-coating method with the assistance of microwave irradiation at 600 watts for 25 minutes as a substitute for the aging stage in crystal formation. This research compares the characteristics of HA with FHA to analyze the influence of fluoridation levels (x) at 0 (HA), 0.4 (FHA1), and 1.2 (FHA2).  Increased stability is indicated by a sharper XRD peak at (002) and an increase in crystallinity index by 0.14 in the FHA1 sample. The success of fluorine substitution is observed in the FTIR results of samples FHA1 and FHA2, which do not show the presence of hydroxyl groups at the wavenumber 630 cm-1, as the OH- ions have been substituted by F- ions. Fluorine substitution can also enhance biocompatibility, as evidenced by the increase in porosity, starting from 1.40% (HA), 2.24% (FHA1), to 2.47% (FHA2). The molar ratio of Ca/P based on EDS results for HA, FHA1, and FHA2, respectively, is 1.79, 1.81, and 1.43, indicating that the synthesis is not stoichiometric (1.67). The research results conclude that fluorine substitution in hydroxyapatite has been successfully conducted and is capable of enhancing biocompatibility (porosity) as well as stability."

"ABSTRAKPenelitian bertujuan untuk mengamati mekanisme pembentukan lapisan aluminida pada proses pack aluminizing, khususnya pengaruh kandungan Al di dalam pack dengan aktivator NaC1 berdasarkan aspek thermodinamika dan kinetika. Proses dapat terkendali secara difusi di dalam gas atau interdifusi pada lapisan coating. Untuk meninjau hal tersebut antara lain dibuat model difusi di da lam fasa gas yang menyangkut faktor-faktor temperatur, tekanan spesi-spesi gas Al dan aktivitas Al di permukaan sumber pelapis (source) dan di permukaan coating (spesimen) dengan bantuan program CHEMIX/REACT-CSIRO. Penambahan berat akibat pelapisan yang diperoleh pada suatu kondisi proses tertentu dapat diprediksi berdasarkan model difusi di dalam fasa gas. Percobaan yang dilakukan menyangkut pengamatan berat Al yang mengendap pada iapisan coating yang akan dibandingkan dengan hasil simulasi. Dengan menggunakan data sekunder, hasil percobaan mendekati prediksi simulasi pada kondisi temperatur 1050°C serta komposisi pack 4 % Al + 4 % NaCl. Pada kondisi 2 % Al + 4 % NaCl dan I % Al + 4 % NaCl terjadi penyimpangan bila prediksi simulasinya menggunakan faktor koreksi yang sama dengan prediksi simulasi pada kondisi 4 % Al + 4 % NaCl. Hasil percobaan pada kondisi 1% Ai + 4 % NaCl tidak menunjukkan proses yang terkendali oleh difusi di dalam fasa gas. Untuk meninjau degradasi lapisan coating dilakukan proses oksidasi siklik masing-masing pada temperatur maksimum 950°C dan 1100°C serta temperatur minimum 30°C dengan mengamati pertambahan berat spesimen sebagai fungsi dari waktu. Data kinetika oksidasi siklik menunjukkan hubungan parabolik serta terjadi pengelupasan (spalling) kerak oksida akibat thermal stress."

"ABSTRAK Kelemahan dari penggunaan braket ortodontik dalam penanganan maloklusi gigi adalah pelekatan patogen periodontal seperti Streptococcus mutans dan Lactobacillus acidophilus yang dapat menyebabkan pembentukan plak serta demineralisasi disekitar braket ortodontik. Penelitian ini bertujuan untuk mengembangkan braket ortodontik SS 17-4 PH yang memiliki sifat anti bakteri hasil dari proses metal injection molding MIM . Kemampuan braket untuk meminimalisir aktifitas penempelan bakteri ini dapat dicapai dengan pembentukan lapisan TiO2 pada permukaan braket. Lapisan TiO2 dapat dibentuk dengan metode PVD. Proses PVD magnetron sputtering dipilih karena stokiometri dari lapisan dapat dikontrol dan target dari logam berbentuk padatan dapat digunakan. Tahapan preparasi sampel dimulai dari proses injeksi menggunakan mesin metal injection molding, debinding dalam dua tahap, sintering dengan kondisi vakum dan atmosfer argon, pemolesan dan PVD magnetron sputtering. Bias negatif, energi kerja, temperatur, tekanan gas dalam ruang vakum dan aliran gas diatur sebagi parameter proses PVD. Hasil dari sintering atmosfer argon dan vakum diteliti untuk mengetahui pengaruhnya terhadap lapisan deposisi TiO2. Pada atmosfer argon, porositas yang terbentuk sebesar 7,56 . Sedangkan pada atmosfer vakum, porositas yang terbentuk sebesar 10,11 . Densitas relatif pada atmosfer argon lebih tinggi daripada vakum karena densitas mempengaruhi luas porositas yang terbentuk. Pengujian XRD dan FE-SEM dilakukan untuk mengetahui peak, unsur, serta morfologi dari senyawa yang terbentuk. Hasil akhir yang didapat dari as-deposited PVD TiO2 memiliki struktur fasa kristalin anatase dan rutile dengan rentang ukuran butir 2,27 nm dan 9,78 nm secara berurutan. Lapisan deposisi memiliki rentang ketebalan sebesar 3 m hingga 8 m.

---

---

ABSTRACT

Streptococcus mutans and Lactobacillus acidophilus as the bacterial that lived around orthodontic bracket are one of primary step for enamel demineralization which increase the tendency for plaque accumulation. This study was aimed to improve orthodontic bracket SS 17 4 PH fabricated by metal injection molding MIM with anti bacterial properties. The surface coating on the orthodontic bracket was applied by forming TiO2 layer on the substrate surface prepared by physical vapor deposition PVD that exhibit antimicrobial effect compare to substrate material one. PVD magnetron sputtering was chosen due the possibility to control thin film stoichiometry and bulk metal target can be used. PVD magnetron sputtering generally have columnar structure and smooth coating surface. Sampel preparation started from injection using metal injection molding, binder elimination with solvent and thermal debinding, sintering in vacuum and argon atmosphere, polishing and the final stage is magnetron sputtering PVD coatings. Negative bias, sputtering power and partial pressure on vacuum chamber were set as the parameters constant. The gas flowing rate of O2 in Ar O2 mixture was controlled to reveal the effects on properties of TiO2 thin coating. The results of argon and vacuum sintering atmosphere were assessed in order to know the effect in TiO2 deposition film. In argon and vacuum atmosphere, porosity area was formed in the amount of 7,56 and 10,11 . Relative density in argon atmosphere was higher than vacuum atmosphere because density influenced the content reduction of porosity. X Ray diffraction XRD and scanning electron microscopy SEM were used to obtain the information on the phase and morphology of the films. Crystalline rutile and anatase phase with 2,27 and 9,78 crystal size was measured in as deposited PVD TiO2 respectively. The deposition films was achieved in the range of 3 m 8 m."

"Mild Steel banyak digunakan dalam industri, konstruksi, kimia dan lain sebagainya.Karena alasan ketahanan korosi E308 dapat digunakan sebagai lapisan pada mild steel. Untuk mengetahui sifat pelapisan yang baik antara E308 dan Mild Steel dilakukan beberapa variabel pelapisan dengan metode GTA W, menggunakan gas argon sebagai pelindung. Variabel pengelasan yang dilakukan antara lain adalah jumlah lapisan, kuat arus (90, 95, 100 Ampere) dan kecepatan las (1,2,3 mm/det). Setelah itu dilakukan serangkaan pengujian meliputi; pengujian struktur makro, pengujian komposisi kimia, dan kekerasan. Adanya dilusi antara logam lnduk dan logam pengisi, Serta jumlah masukan panas pada saat pengelasan sangat mempengaruhi hasil pelapisan. Struktur makro hasil pelapisan terbentuk dua kelompok geometri logam lasan, geometri logam yang memiliki penetrasi yang dalam tapi menyempit dan geometri lasan yang memiliki penetrasi yang dangkal tapi lebar hasil pelapisannya. Semakin besar Arus, semakin lebar hasil lasan.Semakin tinggi kecepatan las, semakin menyempit hasil lasan. Proses pelapisan dapat terbentuk dengan memberikan masukan panas yang lebih rendah yaitu arus terkecil, kecepatan terbesar dibanding dengan masukan panas yang diperlukan untuk proses pengelasan yaitu arus terbesar kecepatan terkecil."

"Fabrikasi Carbon Nanotube CNT secara komersial terhalang oleh biaya produks meliputi: sumber karbon, katalis, dan energi. Stainless steel merupakan substrat potensial untuk fabrikasi CNT, kandungan Fe dan Ni menjadikan stainless steel berfungsi ganda sebagai substrat sekaligus katalis. Pada penelitian ini stainless steel di preparasi dengan HCl 37,8 dan oxidative heat treatment 850 oC selama 30 menit. Penelitian ini bertujuan mengidentifikasi pengaruh oxidative heat treatment pada stainless steel dalam pembentukan CNT. Identifikasi dilakukan menggunakan sumber karbon asetilena dan kamper. Substrat stainless steel 304 divariasikan atas foil, pelat, dan wiremesh. Hasil penelitian dengan asetilena selama 20 menit pada ketiga variasi menghasilkan carbon loss diatas 90. Hal ini disebabkan peningkatan persentase Cr menghambat pembentukan nano partikel katalis. Dengan bantuan ferrocene substrat foil, pelat, dan wiremesh menghasilkan CNT dengan massa 0,0573 gram; 0,0701 gram; dan 0,1246 gram disertai penurunan carbon loss mencapai 30. Penggunaan substrat stainless steel 316 dengan kandungan Cr lebih rendah dan tambahan waktu sintesis menjadi 60 menit menghasilkan massa 0,6325 gram dan carbon loss 2,76. Identifikasi dengan menggunakan kamper selama 60 menit menghasilkan peningkatan massa CNT pada stainless steel 304 foil 0,831 gram; pelat 1,856 gram; wiremesh 2,6305 gram dan 316 pelat 2,1075 gram .

---

Commercial CNT fabrication is hindered by its production costs including carbon sources, catalysts, and energy. Stainless steel is potential for CNT fabrication as Fe and Ni contents function as substrate and catalyst. Stainless steel is prepared with HCl 37,8 and 850 oC oxidative heat treatment for 30 minutes. This study aims at identifying oxidative heat treatment effect on stainless steel in CNT formation performed using the carbon sources of acetylene and camphor. 304 stainless steel substrates are varied including foil, plate, and wiremesh. By using acetylene for 20 minutes results in carbon loss above 90 increasing the Cr inhibiting the formation of nano particles catalyst. The addition of ferrocene decrease the carbon loss up to 30 and CNT of 0,0573 gram 0,0701 gram and 0,1246 gram are formed in foil, plate, and wiremesh. The use of 316 stainless steel substrate with lower Cr content and additional time of synthesis to 60 minutes yield a mass of 0,6325 gram and carbon loss 2,76 . The 60 minutes identification using camphor results in CNT mass increase in the 304 stainless steel foil 0,831 gram plate 1,856 wiremesh 2,6305 gram and 316 plate 2,1075 gram."