Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Peralihan metode perlakuan panas konvensional dari metode quench temper ke metode austemper dilakukan sebagai salah satu bentuk inovasi dan peningkatan efisiensi dalam persaingan industri otomotif. Karakteristik sampel outer link plate (OLP) jenis 420 (AISI/SAE 1050) hasil quench temper dan austemper serta perbandingannya terhadap ketahanan hydrogen embrittlement dibahas pada penelitian ini. Quench temper dilakukan dengan pemanasan hingga temperatur 850°C dan ditahan selama 40 menit, kemudian di-quench dengan media oli (40-70°C), setelah itu di-temper (350°C) selama 40 menit. Austempering dilakukan dengan pemanasan hingga temperatur 880°C dan ditahan selama 40 menit lalu didinginkan pada temperatur di atas temperatur Ms (±315°C) dengan media lelehan garam. Waktu tahan 10, 20 dan 30 menit dilakukan sebagai variabel dari austemper. Hasil penelitian menunjukkan sampel quench temper mengalami kenaikan kekerasan permukaan sebesar 6,97%, sedangkan pada austemper hanya 0,56%, 0,68% dan 0,89%. Perbedaan mode perpatahan makro dan mikro pada sampel quench temper (martensit temper) dan austemper (bainit bawah) juga diamati dalam penelitian ini.

---

Conventional Heat Treatment method substitution from quench temper into austemper has been done as an innovation and an efficiency improvement in otomotive industries. Properties of 420 outer link plate (AISI/SAE 1050) quench temper and austemper product, also the hydrogen embrittlement comparison studied by this research. Heating by 850°C for 40 min, oil quenched at 40-70°C, and then tempered at 350°C for 40 min used in quench temper method. Otherwise, the austempering was heated at 880°C for 40 min, salth-bath quenched above Ms temperature (±315°C). 10, 20, and 30 min holding time used as an austemper variables. The result shows that quench temper sample has an increase in hardness value by 6.97 %, meanwhile the increase values from austemper product are 0.56, 0.68, and 0.89 %. The differencies of quench temper and austemper macro and micro fracture mode also provide by this research."

"Inovasi perlakuan panas yang dilakukan dari metode quench temper konvensional menjadi metode martemper bertujuan untuk meningkatkan ketahanan komponen outer link plate (OLP) spesifikasi 420 AD (SAE 1050; 1,2 mm) terhadap hydrogen embrittlement dengan tetap mempertahankan nilai kekerasan dan ketangguhan. Quench temper dilakukan dengan pemanasan hingga temperatur 855 °C dan ditahan selama 40 menit, kemudian di-quench ke dalam media oli (40 s.d. 70 °C), lalu di-temper (350 °C) selama 60 menit. Martemper dilakukan dengan pemanasan hingga temperatur 855 oC dan ditahan selama 40 menit, kemudian diquench ke dalam media oli (155 °C) dengan variabel waktu 5, 10, dan 15 menit untuk menyeragamkan temperatur permukaan dan inti. Kemudian dicelup dalam air untuk menyelesaikan pembentukan martensit, dan di-temper (260 °C) selama 60 menit. Hasil pengujian delayed fracture menunjukan sampel quench temper mengalami kenaikan kekerasan permukaan sebesar 4,25%, sedangkan pada martemper sebesar 3,63%, 3,63%, dan 4,21%. Nilai ketahanan hydrogen embrittlement yang optimal dicapai pada proses martemper selama 5 dan 10 menit. Penelitian ini juga membahas mengenai perbandingan bentuk perpatahan makro pada kedua proses.

---

Innovation of heat treatment method which done from conventional quench temper into martemper was purposed to increase the resistance of Outer Link Plate (OLP) component 420 AD (SAE 1050; 1.2 mm) to hydrogen embrittlement by maintain values of hardness and toughness.

Quench temper was did by heating up to 855 °C for 40 minutes, oil quenched at 40- 70 °C, and then tempered at 350 °C for 60 minutes. Otherwise, Martemper was did by heating up to 855 °C for 40 minutes, oil quenched at 155 °C with holding time variable in 5, 10, and 15 minutes to uniform the temperature of core and surface, then water quenched for finishing martensite transformation, and then tempered at 260 °C for 60 minutes.

The result of delayed fracture test shows that sample of quench temper has increasing in surface hardness value by 4.25%, meanwhile the increase values for martemper product are 3.63%, 3.63%, and 4.21%. Optimum value of hydrogen embrittlement resistance was attained on 5 and 10 minutes of martemper process. This research also discussing about comparison of macro fracture mode for both processes."

"Penggunaan baja perkakas dalam aplikasi sebagai cetakan selalu diinginkan dapat menghasilkan cetakan yang berkualitas untuk dapat menghasilkan produkproduk yang berkualitas pula. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut, terus dilakukan penelitian dan pengembangan terus dilakukan untuyk mendapatkan kualitas baja yang baik, dengan menggunakan susunan komposisi dan perlakuan khusus untuk mendapatkan kualitas baja yang baik.Baja perkakas memiliki sifat-sifat khusus yang sesuai dengan kebutuhan proses dalam mengolah material dasar menjadi produk siap pakai atau jadi, sifatsifat khusus tersebut terpengaruhi oleh adanya unsur paduan dan perlakuan yang diberikan pada baja perkakas.Pada penelitian ini, material baja perkakas diatur komposisi paduannya dengan menambahkan unsur paduan Si yang berbeda yaitu 0,8%wt, 2,0%wt, dan 3,0%wt Si pada setiap material baja perkakas dengan unsur paduan lainnya ditambahkan dengan perbandinganan tetap untuk setiap material baja perkakas dan tidak diberikannya unsur vanadium untuk material baja perkakas lainnya untuk mengetahui perbandingan sifat mekanis setelah ditambahkan unsur paduan Vanadium. Kemudian baja perkakas tersebut dilakukan perlakuan panas quenc temper dengan penggunaan temperatur temper yang berbeda yaitu 600°C, 640°C, dan 690°C dan sphroidized anneal dengan menggunakan temperatur 820°C.Dengan variabel yang digunakan adalah penambahan unsur paduan dan perlakuan panas yang dilakukan maka akan diketahui pengaruhnya terhadap sifat mekanis, yaitu kekerasan, laju aus, dan kuat tarik serta struktur mikro material baja perkakas.Dalam penelitian ini disimpulkan dengan penambahan unsur paduan Si maka sifat mekanis meningkat, dan untuk membandingkan baja perkakas yang diberikan unsur paduan vanadium dan yang tidak, baja dengan paduan vanadium sifat mekanis yang dimiliki lebih tinggi. Sedangkan untuk variable perlakuan panas yang diberikan dengan semakin tingginya temperatur temper maka sifat mekanis akan menurun sehingga didapati baja perkakas yang lebih tangguh.

---

Usage of tool steel in application as mold always is wanted able to make mold with quality to be able to make products that is with quality also. To fulfill the requirement, always is done research and development always is done for to get quality of good steel, by using arrangement of special composition and treatment to get quality of good steel.

Tool steel has special properties as according to requirement of process in processing fundamental material become ready for use product or thus, the special influenced by existence of alloying element and treatment passed to tool steel.

At this research, tool steel material is arranged by alloy composition adding alloying element Si which different composition there are 0,8%wt, 2,0%wt, and 3,0%wt for each tool steel material with other alloying element is added with balance comparison for every tool steel material and doesn't give of element of vanadium for other tool steel material to know comparison of mechanical properties after added alloying element Vanadium. Then the tool steel is done with heat treatment quench temper with usage of different temper temperature that is 600°C, 640°C, and 690°C and sphroidized anneal by using temperature 810°C. With variable applied is addition of unsure alloy and heat treatment done hence will be known the influence to mechanical properties, that is hardness, wear resistant, and tensile strength and tool steel material microstructure.

In this research concluded with addition of alloying element Si hence mechanical properties increases, and compare tool steel given alloying element of vanadium and another steel is not, steel with mechanical properties vanadium alloy owned higher. While for variable heat treatment given increasing height of temper temperature hence mechanical properties will decline causing is discovered tool steel which more tough."

"ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk melihat pengaruh karburisasi, dengan tiga carbon potential yang berbeda, terhadap karakteristik pelat rantai motor berbasis baja SAE 1025. Tiga carbon potential berbeda yang diberikan adalah 0.35; o.55; dan 0.75. Media quench yang digunakan dalam penelitian ini adalah lelehan garam dengan temperatur di atas temperatur martesite start. Karakterisasi mencakup pengujian kekerasan permukaan, pengujian depth hardness, pengujian tarik, dan pengamatan struktur mikro. Hasilnya menunjukkan bahwa dengan meningkatnya carbon potential menyebabkan meningkatnya kekerasan permukaan dan juga penghalusan struktur platelike dari bainit bawah. Kekerasan permukaan untuk masing-masing carbon potential adalah 50.4 HRC, 46.7 HRC, dan 54 HRC. Kekerasan tertinggi dicapai oleh material dengan carbon potential 0.75. Pengamatan struktur mikro juga disajikan dalam penelitian ini.

---

ABSTRACTThe objective of this research is to see the influences of carburization, with three different carbon potentials, to the characteristic of motor chain plate based of SAE 1025 Steel. Three different carbon potentials that given are 0.35; 0.55; and 0.75. The quenchant that use in this research is a molten salt that have temperature above the martensite start temperature. The material characterizations including surface hardness testing, depth hardness testing, tensile testing, and microstructure analyzing. The results show that increasing the carbon potential causes the increasing of surface hardness and decreasing the coarseness of the platelike structure of lower bainite too. The surface hardness for each carbon potentials are 50.4 HRC, 46.7 HRC, and 54 HRC. The highest surface hardness is achieved by the material that have carbon potential number of 0.75. Microstructure analyzing is provide in this research too."

"Penelitian dalam studi ketahanan hydrogen embrittlement dan pengaruh variasi suhu canai hangat terhadap ukuran butir ferit pada stainless steel AISI 430 diawali dengan melakukan pemanasan ulang pada sampel AISI 430 dengan temperatur reheating sebesar 1100oC untuk mendapatkan fasa fully ferittic pada struktur mikro sampel. Selanjutnya material mengalami singlepass dengan besaran deformasi 55% pada 3 variabel suhu dalam rangkaian proses canai hangat (warm rolling) untuk mengetahui pengaruhnya terhadap ukuran butir ferit yang dihasilkan pada proses TMCP. Langkah berikutnya adalah melakukan hydrogen charging test pada sampel yang belum mengalami deformasi dan sudah mengalami deformasi dari proses canai hangat. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa pengaruh proses canai hangat terhadap peningkatan sifat mekanis baja AISI 430 stainless steel dan pengaruh dari besar butir akibat dari deformasi yang dilakukan terhadap ketahanan dari Hydrogen Embrittlement.

---

Research in study of hydrogen embrittlement resistance and effect of several temperature for ferrite grain size of AISI 430 Stainless Steel is initiated by reheating the sample of AISI 430 at temperature of 1100oC to obtain fully ferritic phase in microstructure. Furthermore, the material is 55% deformed in 3 temperature variables in series of warm rolling process to know the effect of warm rolling for the ferrite grain size of the material. The next step is doing hydrogen charging test on the both of sample which are not deformed and deformed from warm rolling process. This research objective is analyzing the effect of the warm rolling process on mechanical properties of AISI 430 Stainless Steel. The second objective of this research is analyzing the effect of ferrite grain size on hydrogen embrittlement resistance."

"Hydrogen Embrittlement (HE) is one of fracture types which may be occurred on various materials including steel. Such fracture type may accelerate degradation of material properties from ductile to brittle. This paper describes the research result of such fracture on high carbon steel by using Slow Strain Rate Tensile Cracking -Test (SSRTCT). The parameters consist of cathodically current density, strain rate which corelated with ductility, fracture elongation, strength, ratio of fracture energy (RSc), and fracture time.The trial result indicated that increasing cathodically current density would considerably reduce material ductility due to Hydrogen Embrittlement (HE), therefore it would accelerate fracture.Whereas the slower strain rate would decrease material ductility but fracture time was slower. The fracture due to Hydrogen Embrittlement (HE) reached maximum or steady state when cathodically current density was higher , i _> 50 p A/cm2 , and strain rate was too slow ,c' S 10-6 per second. On the other hand , high carbon steel was resistant relatively from Hydrogen Embrittlement (HE) in very low cathodically current density, is _<10 p.A/cm2, as same as, in fastly strain rate , s'>1O per second. Fractographical appearance shew that material fractured due to HE , was observed mainly intergranular structure . Whereas material without HE was observed mainly dimple structure.

---

Hydrogen Embrittlement (HE) merupakan salah satu jenis kerusakan yang dapat terjadi pada berbagai jenis material termasuk baja. Jenis kerusakan itu dapat mempercepat penurunan sifat material yang semula ulet menjadi getas. Makalah ini membahas hasil penelitian jenis kerusakan HE tersebut pada baja karbon tinggi dengan menggunakan Slow Strain Rate Tensile Cracking Test (SSRTCT). Parameter yang diteliti terdiri atas rapat arus katodik, dan laju regangan terhadap keuletan, elongasi , kekuatan, rasio energi patah (RSc) dan waktu patah.Hasil percobaan menunjukkan peningkatan arus katodik menurunkan keuletan material akibat Hydrogen Embrittlement (HE) sehingga mempercepat perpatahan. Sedangkan makin lambat laju regang akan menurunkan keuletan material tetapi waktu perpatahan semakin lambat. Kerusakan Hydrogen Embrittlement (HE) mencapai maksimum atau kondisi jenuh pada rapat arus katodik yang besar i _> 50 µA/cm2 dan laju regang yang sangat lambat a' _< 10'6 per detik. Sebaliknya baja karbon tinggi relatif tahan terhadap Hydrogen Embrittlement (HE) pada rapat arus katodik yang rendah i_<10 pA/cm2 dan laju regang yang sangat cepat, E'>10-6 per detik. Penampakan fraktografi menunjukkan material yang mengalami kerusakan HE membentuk struktur dominan intergranular sedangkan material yang tidak mengalami kerusakan HE membentuk struktur dominan berserat-serat (dimple)."