Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Saprolit merupakan bijih nikel laterit yang bisa diproses secara pirometalurgi, salah satunya adalah melalui proses sintering. Pada proses sintering nikel saprolit, pembakaran bahan bakar padat dapat menghasilkan panas yang dibutuhkan untuk sintering partikel-partikel halus dan menentukan kualitas saprolit sinter. Kokas merupakan bahan bakar ideal untuk proses sintering, namun penggantian atau subtitusi sebagian kokas dengan bahan bakar yang lebih murah dianggap cukup efektif dalam aplikasinya. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh penggunaan bahan bakar briket kokas sebanyak 10,12, dan 14% serta campuran kokas-briket kokas sebanyak (4%,8%), (6%,6%), dan (8%,4%) terhadap kekuatan, mineralogi dan struktur saprolit sinter. Proses sintering dan produknya kemudian dibandingkan dengan sintering yang menggunakan bahan bakar kokas 12%. Pengujian XRD dan XRF dilakukan untuk mengetahui mineralogi dan komposisi saprolit sebelum sintering. Pengujian XRD, XRF, SEM dan Shatter Test masing-masing dilakukan untuk mengetahui mineralogi, komposisi kimia (%Ni), struktur mikro dan kekuatan sinter. Pengamatan profil temperatur dengan menggunakan termokopel tipe-R dilakukan untuk membandingkan laju pemanasan, laju pendinginan, temperatur maksimum, dan lamanya waktu di zona pembakaran antara sintering dengan bahan bakar kokas dan briket kokas. Hasil XRD menunjukkan fasa utama penyusun saprolit sinter adalah MgFe2O4, SiO2 dan senyawa-senyawa Cr oksida. Ni pada saprolit sinter membentuk senyawa spinel NiFe2O4 dan NiCr2O4. %Ni sinter tertinggi diperoleh dengan bahan bakar briket kokas 10%. Peningkatan komposisi briket kokas menurunkan %Ni sinter. %Ni sinter tertinggi untuk campuran bahan bakar briket kokas dan kokas dicapai pada komposisi briket kokas 8% - kokas 4%, pengurangan proporsi briket kokas pada campuran bahan bakar juga diikuti oleh penurunan %Ni. Secara keseluruhan, kualitas sinter terbaik dicapai dengan penggunaan bahan bakar briket kokas 10%.

---

Saprolite is a lateritic nickel ore that can be processed by pirometallurgical methods, one of which is through sintering. In a nickel ore sintering, combustion of solid fuel supplies heat needed for sintering of fine particles and determines the quality of the sintered ores. Coke has been widely used as an ideal fuel for sintering process, but recent attempts to partially replace or subtitute coke with a less expensive fuel have been considered effective in a real applications.

The aim of this research was to investigate the effects of using coke briquette fuel with composition of 10%, 12%, 14% and coke briquette-coke mixture with compositions of (4%, 8%), (6%, 6%), (8%, 4%) on the strength, mineralogy, and structure of the sintered saprolites. The process and its product were then compared to the sintering that used coke fuel with composition of 12%.

XRD and XRF tests were done to find out the mineralogy and chemical composition of saprolite prior to sintering. XRD, XRF, SEM and Shatter Tests were respectively conducted to determine the mineralogy, chemical composition (%Ni), microstructure, and strength of the sinter. Observation of the temperature profile using R-type therocouples were done to compare the heating rate, cooling rate, maximum temperature, and duration time in the combustion zone between the sintering with coke and coke briquette fuels.

XRD results show that the main phases of the sinter are MgFe2O4, SiO2, and Cr oxides. Ni formed as spinel compounds in NiFe2O4 and NiCr2O4. The highest %Ni is obtained by sintering with coke briquette of 10% composition. Increasing coke briquette composition lowers %Ni of the sintered ores. The highest %Ni for fuel mixture was attained by the composition of 8% coke briquettes and 4% cokes. Reduction in the proportion of coke briquette in the fuel mixture was also followed by a decrease in %Ni. Overall, the best quality of sinter achieved with the use of 10% coke briquettes."

"Nikel laterit merupakan sumber bijih nikel yang saat ini banyak digunakan sebagai bahan dasar pembuatan nikel maupun ferronickel. Berbagai metode digunakan untuk meningkatkan kadar nikel pada bijih laterit maupun meningkatkan efisiensi pengolahan bijih nikel. Sinter merupakan suatu proses yang bertujuan untuk mengagglomerasi partikel-partikel halus menjadi gumpalan yang lebih besar dan memiliki ketahanan yang baik terhadap tekanan ketika diumpankan kedalam blast furnace. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh penggunaan bahan bakar antrasit dan campuran antrasit kokas terhadap hasil sinter. Adapun persentase antrasit yang digunakan sebanyak 10, 12, 14 dan 16%, komposisi campuran antrasit dan kokas (4+8), (6+6) dan (8+4)%. Pemakaian bahan bakar kokas murni dilakukan sebagai bahan pembanding, proses ini berlangsung pada temperatur 1000 hingga 1380°C. Produk yang dihasilkan dari proses sinter kemudian dikarakterisasi dengan metode shatter test dan diuji dengan menggunakan XRF untuk mengetahui unsur, SEM untuk mengetahui struktur mikro dan XRD untuk mengetahui fasa akhir yang terbentuk. Hasil pengujian menunjukkan bahwa terjadi peningkatan kadar Ni diseluruh produk sinter dan %Ni tertinggi terdapat pada hasil sinter dengan menggunakan bahan bakar antrasit 10%. Pengujian shatter test menunjukkan bahwa produk sinter lebih banyak dihasilkan ketika menggunakan bahan bakar campuran antrasit dan kokas dengan komposisi (4+8)%. Fasa utama dari hasil sinter dengan bahan bakar campuran antrasit kokas adalah spinel MgFe2O4, sedangkan fasa dominan hasil sinter dengan menggunakan bahan bakar kokas adalah (Fe,Mg)SiO3.

---

Lateritic nickel ore is being widely used in the production of nickel and ferronickel. Various methods have been used to increase the content of nickel in lateritic ores as well as to improve the efficiency of ore processing. Sintering is a process in which fine particles are converted into coarse agglomerates which have a good resistance to pressure when they are fed into the blast furnace.

The purpose of this study was to observe the utilization of anthracite fuel and anthracite-coke fuels mixtures to the sintered product. The compositions of anthracite were 10, 12, 14 and 16%, and the composition of a mixture of anthracite and coke (4+8), (6+6) and (8+4)% respectively. Consumption of pure coke was used as a comparison sintering fuel. This process was done at temperature range of 1000 to 1380°C. Products resulting from the sintering process were than characterized by shatter test method and tested using XRF to find out the consisting elements, SEM to observe the microstructure and XRD to identify the final phase that were formed.

The test showed that Ni content increase throughout the sintered and the highest % Ni contained in the sinter was achieved by using 10% of anthracite fuel. Shatter test shows that more sintered products were produced when using a fuel mixture of anthracite and coke with a composition of (4+8) %. The main phase sinter with anthracite and anthracite-coke mixtures fuels was MgFe2O4 spinel, while the dominant phase of sinter using coke fuel was (Fe, Mg) SiO3."

"Pengembangan penelitian proses pirometalurgi bijih nikel saprolit sangat dibutuhkan untuk meningkatkan nilai efisisen dan keefektifan dalam merecovery unsur nikel. Penelitian ini akan membahas pengaruh penambahan reduktor subbituminous dan briket dengan kadar 10%, 13%, 15%, 20% pada temperatur 1250_C pada produk reaksi karbotermik yang ditahan selama 120 menit, yang dilakukan di dalam carbolite furnace yang selanjutnya dilakukan pengujian dengan menggunakan XRD untuk mengidentifikasi senyawa, SEM untuk mengamati struktur mikro dan XRF untuk melihat kadar unsur secara kuantiatif. Dari hasil pengujian yang diperoleh menunjukan bahwa pembentukan senyawa FeNi dan nilai recovery Ni yang maksimum terjadi pada penambahan reduktor sub-bituminous kadar 20%. Pada penambahan reduktor briket kokas pembentukan senyawa FeNi dan nilai recovery Ni yang maksimum terjadi pada penambahan kadar 15%, sedangkan pada penambahan reduktor grafit, pembentukan senyawa FeNi dan recovery Ni yang maksimum terjadi pada penambahan kadar 15%. Disamping itu penambahan reduktor sub-bituminous, briket kokas, dan grafit tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan terhadap bentuk morfologi produk reduksi.

---

Research and development of pyrometullurgy is very important to increase the efficiency and effectivity of nickel recovery. This research investigate the effect of 10%, 13%, 15%, 20% briquette cokes and sub-bituminous reductor addition on the carbothermic reaction product of saprolite nickel ore on temperature 1250 _C which will be holding for 120 minutes, in the furnace. The samples was characterized by XRD, XRF, and SEM.

The results show that Ni recovery and formation of FeNi maximum on 20% sub-bituminous reductor addition, on the briquette cokes reductor addition, Ni recovery and formation FeNi maximum on 15% briquette cokes addition. While on graphite reductor, Ni recovery and formation of FeNi maximum on 13% graphite reductor addition. Beside that briquette cokes, sub-bituminous and graphite reductor addition does not show significant difference on morphology shape of reduction products."

"Mineral mangan merupakan salah satu mineral yang paling banyak ditemui di kerak bumi. Sebagian besar produksi mangan dan paduannya di dunia saat ini diserap oleh industri baja. Ferromangan merupakan salah satu logam paduan dengan kandungan mangan yang sangat tinggi, yaitu sekitar 65 - 90%. Sebanyak 90%, ferromangan digunakan untuk menambahkan unsur mangan kedalam material baja untuk memperbaiki sifat-sifat mekanik dari material baja, seperti kekuatan, hardenability, dan ketahanan terhadap aus. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan kadar kokas terhadap keefisienan proses reduksi bijih mangan lokal kadar menengah menjadi produk ferromangan. Proses reduksi dilakukan pada tungku submerged arc furnace tiga fasa dengan kapasitas 100 Kg/Batch dilengkapi dengan tiga buah elektroda grafit. Setiap percobaan menggunakan 30 Kg bijih mangan lokal, 12 Kg limestone, dan kadar kokas yang bervariasi, yaitu 5,5 Kg (18,33%), 7,5 Kg (25,00%), 9,5 Kg (31,67%), dan 11,5 Kg (38,33%). Hasil penelitian menunjukkan bahwa kuantitas dan kualitas produk ferromangan yang dihasilkan meningkat seiring dengan bertambahnya kadar kokas yang digunakan. Dimana kandungan mangan pada ferromangan dan massa/yield produk ferromangan cenderung meningkat. Kandungan mangan pada produk ferromangan tertinggi sebesar 78% pada pengujian menggunakan kokas sebanyak 7,5 Kg (25,00%). Sedangkan massa produk ferromangan tertinggi terdapat pada pengujian dengan menggunakan kokas sebanyak 9,5 Kg (31,67%), yaitu 12,8 Kg. Dan pada penggunaan energi selama proses berlangsung cenderung menurun dengan penambahan kokas, dimana penggunaan energi terendah selama proses reduksi berlangsung pada pengujian menggunakan kokas sebanyak 9,5 Kg (31,67%) sebesar 7,03 KWh/Kg. Namun konsumsi elektroda cenderung meningkat. Sehingga konsumsi elektroda grafit terendah pada saat menggunakan kokas 5,5 Kg (18,33%), yaitu sebesar 0,75 Kg. Berdasarkan aspek ekonomi, pengujian dengan keuntungan tertinggi terdapat pada pengujian menggunakan kokas sebanyak 9,5 Kg (31,67%) yaitu sebesar Rp 62.565 pada tiap satu kali pengujian.

---

Manganese is one of the most common minerals in the earth’s crust.Manganese plays an important role in the development of various steel making processes and its continuing importance is indicated by the fact that about 90% of all manganese alloys consumed annually goes into steel production as an alloying element in the form of ferromanganese. Ferromanganese is one of the metal alloys with a high content of manganese, which is about 65 - 90%. Manganese has four functions to steel such as desulphurizing agent, deoxidation agent, enhancing hardness, and wear resistance. This research, studies have been made to obtain the most optimum raw material composition to produce ferromanganese metal based on local medium grade manganese ore with various amount of cokes as its main variable. The process is conducted four times by smelting manganese ore into ferromanganese metal in mini submerged arc furnace (SAF) technology using three graphite electrodes. The process begin with using 30 kg of medium grade manganese ore from Jember, East Jawa-Indonesia, 12 kg of limestone as its fluxing agent, and various number of cokes from 5,5 kg (18,33%), 7,5 kg (25%), 9,5 kg (31,67%), and 11,5 kg (38,33%). Influence of various amount of cokes being used in this study have been investigated. The experiment conducted by increasing number of cokes carried out good results. Higher consumption of cokes will produce bigger number of ferromanganese metal and also the manganese content inside it. The most optimum composition of cokes shown by this study is 9,5 kg (31,67%), producing the biggest number of product at 12,8 kg of ferromanganese and consuming the least energi at 7,03 kwh/kg FeMn. The other result also showed that adding 7,5 kg (25%) of cokes will produce 78% manganese content inside the metal which was the highest manganese content. However, with an increase of cokes, the electrode consumption will also increase. The experiment with 5,5 kg (18,33%) of cokes carried out the least electrodes consumption at 0,75 kg/process. Moreover, to support the optimum raw material composition, economic evaluation has been conducted. The biggest profit is Rp 62.565,-/process for 9,5 kg (31,67%) of cokes.

"

"Pengolahan bijih nikel laterit kadar tinggi yang menghasilkan feronikel membutuhkan energi yang tinggi sehingga perlu adanya metode yang tepat untuk mengolah bijih tersebut agar lebih ekonomis. Reduksi selektif bijih nikel laterit merupakan metode pengolahan bijih nikel laterit yang melibatkan aditif, reduktor, dan pemisahan mangetik pada prosesnya dan berpotensi untuk dikembangkan. Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mempelajari pengaruh penambahan aditif sodium sulfat, asam borat, dan campuran keduanya pada proses reduksi selektif bijih nikel laterit jenis saprolit. Reduktor yang digunakan adalah batu bara bituminous sebanyak 0,2 stoikiometri yang divariasikan dari 0,1 – 0,5 stoikiometri. Temperatur reduksi yang digunakan adalah 1.150°C, kemudian divariasikan dari 1.050°C - 1.250°C dengan waktu reduksi selama 60 menit. Setelah reduksi, dilakukan pemisahan magnetik basah dengan kekuatan magnet 500 Gauss agar konsentrat dan tailing dapat terpisah. Dilakukan metode karakterisasi yang terdiri atas X-ray Fluorescene (XRF), X-ray Diffraction (XRD), dan Scanning Electron Microscope yang dilengkapi dengan Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS) pada nikel hasil reduksi. Hasil pengujian menunjukkan penambahan aditif sodium sulfat optimum adalah sebanyak 10% berat dengan kadar dan recovery nikel yang dihasilkan 17,29% dan 12,74%. Aditif asam borat mencapai nilai optimum pada kadar 20% berat yang menghasilkan nikel dengan kadar optimum 20,65% dan recovery optimum nikel 64,32%. Penambahan aditif campuran sodium sulfat-asam borat optimum terdapat pada kadar 20% berat dengan rasio 25-75 yang menghasilkan nikel dengan kadar dan recovery sebanyak 30,59% dan 23,58%. Peningkatan jumlah reduktor dapat menyebabkan peningkatan kadar nikel dengan jumlah reduktor optimum 0,4 stoikiometri yang menghasilkan nikel dengan kadar optimum 31,35% dan recovery optimum 40,32%. Peningkatan temperatur reduksi hingga 1.250°C dapat meningkatkan peningkatan kadar dan recovery nikel hingga kadar dan recovery-nya mencapai 18,29% dan 74,87%. Terjadi peningkatan ukuran partikel feronikel seiring dengan peningkatan kadar aditif, reduktor, dan temperatur hingga ukuran partikel maksimalnya mencapai 74,69 µm.

---

The processing of high-grade nickel laterite ore to produce ferronickel requires significant energy, making it necessary to develop an appropriate method to make the ore processing more economical. Selective reduction of nickel laterite ore is a processing method involving additives, reductors, and magnetic separation in the process, with potential for further development. The objective of this research is to study the influence of adding sodium sulfate, boric acid, and their combination in the selective reduction process of saprolite-type nickel laterite ore. The reductor used is bituminous coal at a stoichiometry of 0.2, varied from 0.1 to 0.5 stoichiometry. The reduction temperature is set at 1,150°C, then varied from 1,050°C to 1,250°C with a reduction time of 60 minutes. After reduction, wet magnetic separation is performed with a magnetic strength of 500 Gauss to separate concentrate and tailings. Characterization methods, including X-ray Fluorescence (XRF), X-ray Diffraction (XRD), and Scanning Electron Microscope equipped with Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS), are conducted on the nickel resulting from the reduction. The test results show that the optimal addition of sodium sulfate is 10 wt%, resulting in a nickel grade and recovery of 17.29% and 12.74%, respectively. Boric acid additive reaches optimal values at a 20 wt% concentration, producing nickel with an optimal grade of 20.65% and an optimal nickel recovery of 64.32%. The optimal addition of a mixed additive of sodium sulfate and boric acid is at a 20 wt% concentration with a 25-75 ratio, resulting in nickel with a grade and recovery of 30.59% and 23.58%, respectively. Increasing the reductor content can lead to an increase in nickel grade, with an optimal reductor content of 0.4 stoichiometry producing nickel with an optimal grade of 31.35% and an optimal recovery of 40.32%. Increasing the reduction temperature to 1,250°C can enhance the increase in nickel grade and recovery until reaching values of 18.29% and 74.87%, respectively. An increase in particle size of ferronickel occurs with the increase in additive, reductor, and temperature until the maximum particle size reaches 74.69 µm.

"

"[ABSTRAKMangan merupakan logam yang digunakan untuk berbagai macam kebutuhan seperti untuk campuran logam agar menghasilkan baja dalam industri baja. Kebutuhan bijih mangan juga meningkat seiring dengan peningkatan teknologi dan kebutuhan akan mangan tersebut. Pada penelitian ini akan dilakukan proses pembuatan ferromangan dari bahan baku bijih mangan lokal dengan menggunakan submerged arc furnace (SAF). Proses peleburan dilakukan dengan menggunakan 30kg bijih mangan, 12kg batu kapur, dan jumlah kokas serta batu bara yang bervariasi, yaitu 0%, 25%, 50%, 75%, dan 100%. Kemudian, analisa karaktrisasi akan dilakukan untuk mengetahui kualitas produk ferromangan yang dihasilkan, yaitu analisa XRF (X-Ray Fluoroscence), XRD (X-Ray Diffraction) untuk mengecek kadar mangan dan kadar slag, analisa masa selama proses produksi, dan analisa jumlah pemakaian energi selama proses produksi.Hasil penelitian menunjukkan dengan peningkatan kadar kokas dibandingkan kadar batu bara dapat meningkatkan kualitas maupun kuantitas produk ferromangan. Dengan penggunaan 9.5kg (100%) coke akan menghasilkan massa/yield tertinggi yaitu 12.8kg / 96.24% karena kokas memiliki unsur yang lebih baik daripada batu bara sehingga proses reduksi dapat menjadi optimal. Selanjutnya, kandungan mangan pada produk ferromangan tertinggi saat penggunaan 9.5kg (100%) coke sebesar 75.19% Mn karena kokas memiliki kandungan unsur pengotor yang lebih sedikit dibandingkan dengan batu bara sehingga proses reduksi berlangsung dengan optimal. Kemudian, konsumsi energy terendah saat penggunaan 9.5kg (100%) coke sebesar 7.03KWh/kg karena kokas memiliki kandungan pengotor yang sedikit, salah satu contohnya volatile matter, jika kandungan unsur tersebut besar maka konsumsi energi akan bertambah. Sedangkan kandungan fosfor dan sulfur terendah pada produk ferromangan ketika penggunaan 9.5 kg (100%) coke, yaitu fosfor dibawah 0.001% dan sulfur 0.18%. Pengaruh kandungan tersebut berasal dari reduktor yang digunakan, kokas memiliki kandungan phosphorus dan sulphur yang lebih rendah jika dibandingkan dengan kokas. Phosphorus dapat membuat rapuh logam karena adanya perbedaan kekerasan, kekuatan, dan keuletannya. Sedangkan sulphur dapat membuat rapuh logam pada saat temperature tempa, sehingga kemampuan tempanya akan menurun. Selain itu berdasarkan aspek ekonomi, diperoleh hasil yang memilik keuntungan tertinggi sebesar Rp62,565 dengan penggunaanreduktor sebanyak 9.5kg (100%) coke dan 0kg (0%) coal.ABSTRACTManganese mineral is one of the metal element which are used in common to produce alloy steel product. Manganese element is important to enhance steel properties such as wear resistance and hardness. Due to high demand of alloy steel, the production of ferromanganese products are also increase. This phenomena leaded to a large number of manganese ore supply. In this present study, the ferromanganese production will be conducted in mini submerged arc furnace (SAF) technology. The process began with 30 kg medium grade manganese ore from Jember, East Java-Indonesia, 12 kg limestone as its fluxing agent, and with the main variable of mixed reductor from 0%, 25%, 50%, and 100% of cokes and coal as its balance. Along the process, chemical analysis also conducted with some tools to obtain an accurate data of chemical compositions within the raw materials, slag, and ferromanganese product. These chemical analysis were conducted by XRF, XRD, and Proximate analysis. Furthermore, not only the chemical composition but also the number of electricity in each process were calculated to obtain the most efficient process.The result of this research showed an increasing trend in ferromanganese quality and quantity with a large number of cokes. Instead of coal, cokes are more effective as a reductor agent in this process. This study showed that with 9.5 kg of cokes (100%) the reduction process of ferromanganese will produce 12.8 kg of ferromanganese metal, 75.19% of manganese content, 96.24% of yield ratio, and least number of energy consumption 7.03 kwh/kg ferromanganese product. One of the reasons to support this result is because cokes have lesser number of impurities than in coal such as volatile matter. The amount of phosphor and sulfur content in ferromanganese metal also can be reduced to < 0.001% P and 0.18% S by using 100% cokes as its reductor. These parameters are important because with small number of phosphor and sulfur content the metal will become tougher and hinder the negative effect of short red hardness in metal during further forming activity. The other reason to support the effectiveness of using 100% cokes as the reductor instead of mixing with coal is the amount of profit for each process which is turned to be the highest profit number compare to other mixing composition, it is Rp 62.565,-/process., Manganese mineral is one of the metal element which are used in common to produce alloy steel product. Manganese element is important to enhance steel properties such as wear resistance and hardness. Due to high demand of alloy steel, the production of ferromanganese products are also increase. This phenomena leaded to a large number of manganese ore supply. In this present study, the ferromanganese production will be conducted in mini submerged arc furnace (SAF) technology. The process began with 30 kg medium grade manganese ore from Jember, East Java-Indonesia, 12 kg limestone as its fluxing agent, and with the main variable of mixed reductor from 0%, 25%, 50%, and 100% of cokes and coal as its balance. Along the process, chemical analysis also conducted with some tools to obtain an accurate data of chemical compositions within the raw materials, slag, and ferromanganese product. These chemical analysis were conducted by XRF, XRD, and Proximate analysis. Furthermore, not only the chemical composition but also the number of electricity in each process were calculated to obtain the most efficient process.The result of this research showed an increasing trend in ferromanganese quality and quantity with a large number of cokes. Instead of coal, cokes are more effective as a reductor agent in this process. This study showed that with 9.5 kg of cokes (100%) the reduction process of ferromanganese will produce 12.8 kg of ferromanganese metal, 75.19% of manganese content, 96.24% of yield ratio, and least number of energy consumption 7.03 kwh/kg ferromanganese product. One of the reasons to support this result is because cokes have lesser number of impurities than in coal such as volatile matter. The amount of phosphor and sulfur content in ferromanganese metal also can be reduced to < 0.001% P and 0.18% S by using 100% cokes as its reductor. These parameters are important because with small number of phosphor and sulfur content the metal will become tougher and hinder the negative effect of short red hardness in metal during further forming activity. The other reason to support the effectiveness of using 100% cokes as the reductor instead of mixing with coal is the amount of profit for each process which is turned to be the highest profit number compare to other mixing composition, it is Rp 62.565,-/process.]"

"Deposit laterite merupakan salah satu jenis bijih nikel yang paling berlimpah di alam. Di Indonesia khususnya di Kabupaten Pomala, Sulawesi Tenggara memiliki deposit laterite yang tergolong tinggi. Salah satu mineral yang ada di dalam lapisan laterite yaitu bijih nikel saprolit yang memiliki kadar unsur nikel yang lebih tinggi dibandingkan lapisan lainnya seperti limonit. Untuk mendapatkan recovery nikel yang efektif dan efisien, diperlukan suatu pengembangan penelitian proses ekstraksi. Pada penelitian ini akan dilakukan beberapa proses seperti separasi dengan fluida air, pirometalurgi (roasting reduction) dan hidrometalurgi (pelindian). Penelitian ini akan membahas pengaruh penambahan reduktor yang berasal dari batubara dengan kadar yang berbeda-beda yaitu 8%, 16%, 24% dan 32%. Untuk mengetahui komposisi kimia dari bijih saprolit yang murni dan yang telah dilakukan proses separasi, akan dilakukan pengujian EDX (Energy Dispersive X-Ray) terlebih dahulu. Sebelum ketahap hidrometalurgi, sampel dengan masing-masing penambahan batubara tersebut dilakukan proses roasting reduction pada temperatur 1250oC di dalam furnace carbolyte. Selanjutnya akan dilakukan pengujian STA dan XRD dengan tujuan untuk melihat senyawa-senyawa yang terdapat pada bijih nikel saprolit tersebut. Setelah tahap ini selesai dilakukan, sampel dilindi dengan menggunakan larutan Asam Sulfat 1 Molar dalam waktu 90 menit. Dari hasil yang diperoleh, pada proses pelindian asam sulfat dengan konsentrasi 1 Molar, persentase recovery nikel yang tertinggi berada pada bijih saprolit yang ditambahkan dengan batubara sebanyak 16% dengan perolehan Nikel nya yaitu sebesar 59.85% (persentase optimum).

---

Laterite deposit is one of the most abundant ore in nature. In Indonesia, especially in Pomala regency, Southeast Sulawesi, has a high laterite deposit. One of the minerals in the laterite layer is saprolite nickel ore which has a higher nickel content than the other layers, such as limonite.

To get recovery of nickel with effective and efficient, a study about development of extraction process is needed. This research will conduct several processes such as float and sink process, pyrometallurgy (roasting reduction) and hydrometallurgical (leaching). This research also will disscus the effect of addition of coal as reductor, with varied levels of coal: 8%, 16%, 24% and 32%. To determine the chemical composition of saprolite ore that have been treated by float and sink process, EDX (Energy dispersive X-Ray) test is performed.

Before hydrometallurgy process is conducted, the samples that have been added by varied levels of coal was reduction roasted at temperature 1250oC in Carbolyte furnace. Further testing will be conducted by the STA and XRD with purpose to determine the compounds presence in the saprolite nickel ore. After that stage, the sample is leached in Sulfuric Acid at 1 Molar for 90 minutes.

From the obtained results, the process of leaching with sulfuric acid at 1 Molar, the recovery percentage of nickel from 16% of coal addition is the highest with obtained value 59.85% (optimum percentage)."

"Green Coke, diproduksi di kilang UP Dumai PT. Pertamina (Persero). Green Coke merupakan residu dari hasil pengolahan minyak mentah berupa produk samping yang berbentuk padat dan berwarna hitam. Green Coke mempunyai nilai kalor sebesar 7500-8500 kcal/kg, jika dibandingkan dengan batu bara (5000-6000 kcal/kg), nilai kalor Green Coke cukup tinggi.Sintesis Green Coke Water Mix ini dapat dilakukan dengan memformulasikan komposisi antara Green Coke, air, dispersan (PSS) dan stabilizer (amilum&CMC). Dari penelitian ini diperoleh komposisi optimum sampel GCWM yang stabil telah memenuhi nilai spesifikasi standar GCWM yaitu : Green Coke (200 mesh) : air : PSS : Amilum 50 : 50 : 0.04 : 0.4 Dengan hasil uji kestabilan mencapai 4 minggu dan nilai viskositas secara percobaan pada suhu 25.9 oC sebesar 1032 Cp, nilai kalor sebesar 6827.82224 Kkal/l. dan kadar abu untuk sampel Green Coke (140 gram) 50 gram, air 50 gram dan PSS 0.04 sebesar 0.06%. Green Coke (200 gram) 50 gram, air 50 gram dan PSS 0.04 gram dan amilum 0.4 gram sebesar 0.2%. Sedangkan hasil uji FTIR Sampel GCWM tersebut dengan penambahan PSS dan amilum dapat dilihat pada tabel di bawah ini : Posisi absorbsi (cm-1) Gugus fungsional 3449.06 Gugus-OH 2845.93-2919.15 Gugus alkana/ gugus alkil (-CH3, -CH2- ) 1375.97 Gugus alkena geminal 1032.16 Gugus benzene mono substitusi"

"Pengaruh suhu terhadap distribusi produk hidrokarbon dari hasil reaksi aseton khususnya hidrokarbon aromatik perlu diteliti secara detail. Penelitian ini dilakukan untuk mendeteksi keberlangsungan reaksi aseton menjadi hidrokarbon menggunakan katalis HZSM-5 terhadap distribusi produk serta mendeteksi terbentuknya kokas yang disebabkan oleh deaktivasi katalis pada rentang suhu 275°C-350°C. Produk yang terbentuk dianalisis menggunakan GC-MS (Gas Chromatography-mass spectroscophy). Terdapat keterkaitan antara pengaruh suhu terhadap distribusi produk dan kemampuan shape selective catalyst dan komponen pembentukan kokas yang menyebabkan katalis terdeaktivasi. Hasil uji reaksi aseton menunjukkan bahwa pengaruh suhu terhadap distribusi produk mekanisme reaksi dominan terbentuk isobutena, mesetil oksida dan diaseton alkohol. Sedangkan pembentukan kokas senyawa yang dominan yaitu jumlah rantai karbon C21-C30 sekitar 40-60% dan >C40 sekitar 27-59%. Hasil uji keasaman semakin tinggi suhu maka tingkat keasaman katalis semakin tinggi.

---

Effect of temperature on the product distribution of hydrocarbon from the reaction of acetone especially aromatic hydrocarbons need to be studied in detail. This study was conducted to detect the continuity of the reaction of acetone into hydrocarbons using HZSM-5 catalyst on product distribution and detecting the formation of coke caused by the catalyst deactivation on the temperature range 275°C-350°C. The product was analyzed using GC-MS (Gas Chromatography- Mass Spectroscophy). There is a link between the effect of temperature on product distribution and the ability to shape selective catalysts and components of coke formation which causes the catalyst deactivation.

Acetone reaction test results indicate that the effect of temperature on product distribution of the dominant reaction mechanism is formed isobutene, mesetil oxide and diacetone alcohol. While the formation of coke which is the dominant compound chain of carbon C21-C30 about 40-60% and> C40 approximately 27-59%. From the test result acidity the higher the temperature the higher the acidity of the catalyst."

"Penelitian ini dilakukan untuk menyelidiki pengaruh sulfur yang terkandung dalam batubara antrasityang digunakansebagai reduktoruntuk proses reduksi selektifmenggunakan bijih nikel laterit. Proses reduksi dilakukan dalam berbagai variasi temperatur(950 °C, 1050 °C, dan 1150 °C).Bijih nikel laterit yang digunakan dalam penelitian ini adalah bijih nikel sarpolitik dengan kadar Ni 1,74% dan kadar Fe 30%. Jenis reduktor yang digunakan adalah batubara antrasit 2,68%S dan batubara antrasit 5%S. Penggunaan reduktor divariasikan dengan jumlah stoikiometri dari 0,0625-0,25. Penelitian ini juga menggunakan natrium sulfat (Na2SO4) sebagaiaditifdengan komposisi campuran 10% berat dari bahan baku utama. Hasil reduksi kemudian dipisahkan antara konsentrat dengan tailing menggunakan metode separasi magnetik. Hasil pengujian menunjukkanbahwa peningkatan temperatur reduksi dapat menyebabkan peningkatan kadar dan recovery nikel. Hasil pengujian juga menunjukkanbahwa penggunaan reduktor antrasit 2,68% S pada stoikiometri 0,25 menghasilkan kadar dan recoverynikel yang paling optimal.

---

This study is conducted to investigate the effect of sulfur contained in the anthracite coal that was used as a reductant for the selective reduction process using saprolitic nickel ore. The reduction process is carried out in various temperature variations of 950ºC, 1050ºC, and 1150ºC.The saprolitic nickel ore was used in this experiment containing 1,74% Ni and 30% Fe. The anthracite coal with different sulfur content, i.e., 2.68%S and 5%S, was used as a reductant in this experiment. The addition of reductants is varied with a stoichiometric amount of 0.0625-0.25. This research also used 10 wt.% of sodium sulfate (Na2SO4) as an additive. Samples that have been reduced were then separated into the concentrate and the tailings using the magnetic separation method. The study resulted that an increase in temperature reduction has increased in nickel content and recovery. The study also suggested that the use of 2.68% S anthracite coal as a reductant at 0.25 stoichiometry produced the most optimal nickel content and recovery."