Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini membahas pengurangan waktu proses pemberian tunjangan kesejateraan dengan menggunakan metode Value Stream Mapping sehingga pemborosan yang terjadi pada setiap proses dapat diketahui dan dapat dihilangkan. Tujuan dari penelitian ini adalah memberikan usulan kebijakan untuk mengurangi waktu yang dibutuhkan dalam proses pemberian tunjangan kesejahteraan tersebut. Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode Value Stream Mapping. Hasil penelitian mengusulkan pada perusahaan yang diteliti agar mengkaji ulang waktu yang disediakan dalam proses pemberian tunjangan dan meningkatkan penggunaan teknologi perangkat keras.

---

This research is focusing on the reduction time of granting process employee allowances welfare using value stream mapping methods so that the wastes that occur in each process can be known and may be eliminated.

The purpose of this research is to provide policy suggestions to reduce the time required in the process of providing allowances welfare.

The Method used here is the method value stream mapping. The results suggested that the studied company should changed the process policy time in granting welfare allowances and increase the use of technology hardware."

"Saat ini pertumbuhan kendaraan bermotor semakin meningkat setiap tahunnya. Semakin banyaknya kendaraan bermotor jika tidak diikuti dengan kedisiplinan berkendara akan membuat angka kecelakaan meningkat. Tingkat kecelakaan yang semakin tinggi membuat orang ingin mendapatkan rasa aman dalam berkendara. Asuransi kendaraan bermotor memberikan perlindungan kepada nasabah asuransi dalam berkendara. Manfaat asuransi akan dirasakan oleh nasabah saat terjadinya klaim. Saat ini masih terjadi masalah dalam penyelesaian klaim asuransi kendaraan bermotor yaitu masalah dalam turunnya surat perintah kerja ke bengkel dan proses pembayaran yang lama. Penelitian ini membahas pengurangan waktu proses penyelesaian klaim asuransi kendaraan bermotor menggunakan metode value stream mapping sehingga pemborosan yang terjadi pada setiap proses dapat diketahui dan dapat dihilangkan. Tujuan dari penelitian ini adalah mendapatkan proses penyelesaian klaim asuransi kendaraan bermotor yang lebih cepat dengan tetap memperhatikan ketentuan dalam polis asuransi. Membuat proses turunnya surat perintah kerja dan proses pembayaran menjadi lebih cepat dengan menghilangkan non value added activity. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Metode Value Stream Mapping. Hasil penelitian ini adalah dengan menggabungkan proses laporan klaim dan pembuatan NOL (Notification Of Loss), waktu turunnya SPK (Surat Perintah Kerja) menjadi 2 hari dari sebelumnya paling cepat 5 hari dan dengan memaksimalkan sistem online star jasindo, proses pembayaran klaim asuransi kendaraan bermotor dapat diselesaikan dalam waktu 11 hari dari sebelumnya paling cepat 14 hari.

---

Currently the growth of motor vehicles is increasing every year. Increasing number of vehicles if not followed with discipline drive will make the number of accidents increases. Higher accident rate makes people want to get a sense of safety in driving. Motor vehicle Insurance provides insurance protection to customers in the drive. Insurance benefits will be felt by customers as incurred claims. While this is still a Problem occurred in motor insurance claims settlement of the issue of the decline in the work order to the garage and the old payment. This study discusses the reduction of processing time motor insurance claims settlement using value stream mapping methods that waste that occurs in each process can be identified and eliminated.

The purpose of this research is to get the motor vehicle insurance claim settlement faster by taking into account the provisions of the insurance policy. Making adjustment process work order and payment process becomes faster by eliminating non-value added activity. The method used in this study is Value Stream Mapping method.

The results of this study is to combine the claims and making reports NOL (Notification Of Loss), the day of the work order to be 2 days from the previous fastest 5 days and by maximizing online Star Jasindo systems, payment processing insurance claims motor vehicle completed within 11 days of the previous fastest 14 days."

"Industri kemasan kantong plastik sebagai bagian dari industri pengolahan merupakan sektor yang berperan penting bagi kelangsungan kegiatan bisnis dan pertumbuhan perekonomian nasional. Namun, di tengah kondisi persaingan bisnis yang semakin kompetitif dan tuntutan pelanggan yang semakin tinggi, PT Plastik X sebagai salah satu pabrik kantong plastik masih belum optimal dalam menjalankan kegiatan usahanya yang ditunjukkan dari sejumlah pemborosan yang dihadapi, seperti waktu proses produksi yang lama, produk yang tidak sesuai spesifikasi, kesulitan memenuhi target produksi, serta kesalahan dalam pelaksanaan kegiatan proses produksi. Penelitian ini bertujuan untuk merancang perbaikan aktivitas proses produksi kantong plastik melalui pemetaan aliran nilai dengan melihat kepada penyebab kegagalan yang terjadi sehingga dapat mengurangi pemborosan dan meningkatkan kinerja produksi. Metode Value Stream Mapping dengan pendekatan lean digunakan dalam penelitian ini untuk memetakan aliran informasi, material, dan waktu proses produksi secara keseluruhan. Kemudian, dilakukan analisis akar penyebab permasalahan dengan diagram fishbone dan analisis risiko potensi kegagalan dengan FMEA untuk penentuan prioritas perbaikan. Rancangan perbaikan sebagai solusi untuk mengurangi pemborosan pabrik kantong plastik meliputi penerapan konsep lean 5S, penerapan sistem FIFO, digitalisasi sistem pencatatan terintegrasi, pembentukan SOP, serta penerapan maintenance dan peningkatan Quality Control. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi peningkatan kinerja produksi pada future state VSM dengan pengurangan total lead time sebesar 31,8%, pengurangan total processing time sebesar 24,5%, pengurangan waktu non-value added dan necessary non-value added sebesar 69,99% dan 54,35%, serta peningkatan value added ratio untuk keseluruhan proses produksi sebesar 23,59%.

---

The plastic bag packaging industry as a part of the processing industry is an important sector for business continuity and national economic growth. However, in the face of increasingly competitive business conditions and high customer demands, PT Plastik X as a plastic bag factory is still not performing optimally, as evidenced by the amount of waste, such as long production process times, products that do not meet specifications, difficulties in meeting production targets, and mistakes in production process activities. This study aims to design improvements for plastic bag production process by mapping the value stream and looking at the causes of failures to reduce waste and increase production performance. The Value Stream Mapping method with a lean approach is used in this study to map the flow of information, materials, and the overall production process time. Then, analyze the root cause of the problem with a fishbone diagram and analyze the risk of potential failure with FMEA to determine priority improvements. The improvement plans designed to reduce plastic bag factory waste, include implementing the lean 5S concept, implementing the FIFO system, digitizing an integrated recording system, creating SOP, implementing maintenance and improving the Quality Control. The results of this study show an improvement in production performance in the future state VSM, with a total lead time reduction of 31.8%, a total processing time reduction of 24.5%, a reduction of non-value added and necessary non-value added time by 69.99% and 54.35%, respectively, and an increased value-added ratio for the entire production process by 23.59%."

"Value stream mapping adalah metode dari konsep lean manufacturing yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi pada sebuah proses. Dibantu dengan metode waste relationship matrix, jenis-jenis waste pada peta value stream dapat teridentifikasi sehingga dapat dimitigasi dengan value stream mapping analysis tool yang sesuai. Riset ini bertujuan untuk menerapkan value stream mapping pada proses perbaikan rotating equipment yaitu pompa jenis Pump P04-CD3 yang merupakan equipment untuk menyokong aktivitas produksi minyak. Setelah penerapan metode, jenis-jenis waste yang menjadi akar permasalahan dari proses perbaikan equipment tersebut adalah transportation waste, process waste dan motion waste. Setelah dilakukan improvement, lead time perbaikan berkurang sebanyak 46.7%, cycle time perbaikan berkurang sebanyak 3.8% dan non-value-added time berkurang sebanyak 57.9%.

---

Value stream mapping is a method derived from the lean manufacturing concept which aims to map the flow of material and information of a process. Assisted by the waste method relationship matrix, the types of waste on the value stream map can be identified so that it can be mitigated with an appropriate value stream mapping analysis tool. This research aims to apply value stream mapping to the repair process of rotating equipment, namely Pump P04-CD3 which is equipped to support oil production activities. After the application of the method, the types of waste that become the root cause of the equipment repair process problem are transportation waste, process waste and motion waste. After improvement, the repair lead time was reduced by 46.7%, the repair cycle time decreased by 3.8%, and the non-value-added time decreased by 57.9%."

"Untuk mengimpor besi atau baja industri baja harus memiliki status IP/IT-Besi atau Baja, hal ini berdasarkan atas PerMenDag UU No.08/M-DAG/PER/2/2009 dan UU No.21/M-DAG/PER/6/2009. Importir Produsen (IP) adalah perusahaan produsen besi atau baja dan perusahaan produsen yang menggunakan produk besi atau baja yang mendapat pengakuan dari Direktur Jendral atas nama Mentri dan disetujui untuk mengimpor besi atau baja yang diperuntukan semata-mata hanya untuk kebutuhan produksinya sendiri. Importir Terdaftar (IT) adalah perusahaan yang ditetapkan oleh Direktur Jendral atas nama Mentri dan disetujui untuk mengimpor besi atau baja untuk disalurkan kepada perusahaan produsen yang tidak berstatus sebagai IP-Besi atau Baja. Untuk mendapatkan satus tersebut industri baja harus mengajukan permohonan pendaftaran ke unit pelayanan perdagangan UPP. Dalam pelayanan proses pendaftaran masih dirasakan kurang optimal hal ini ditandai dengan masih lamanya waktu tunggu. Untuk merancang ulang proses pendaftaran agar menjadi lebih efisien dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM), dengan memahami apa yang menjadi keinginan dari konsumen dan mengurangi pemborosan yang terjadi pada proses pendaftaran.

---

To import iron or steel, the steel industry should have the status of IP / IT-iron or steel, it is based on 'PerMenDag' Law Act No.08/M-DAG/PER/2/2009 and No.21/M-DAG/PER/6 / 2009. Importer Manufacturer (IP) is a manufacturer of iron or steel producers and companies that use iron or steel products are received recognition from the Director General on behalf of the Minister and approved for import of iron or steel is designed exclusively - used only for its own needs. Registered Importer (IT) is a company established by the Director General on behalf of the Minister and approved for import of iron or steel to be distributed to producers who are not company status as an IP-iron or steel.

To get these satus steel industry must apply for registration to the unit of UPP trade ministry. In the service registration process is still considered less than optimal this is still characterized by long waiting periods. To redesign the application process to become more efficient by using Value Stream Mapping (VSM), by understanding what the desires of consumers and reduce the waste that occurs in the registration process."

"Studi ini meneliti bagaimana menerapkan Lean Manufacturing untuk menurunkan waktu pada proses jahit dalam industri konveksi. Lean Manufacturing adalah pendekatan yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi pemborosan. Metode VSM memetakan aliran nilai dari awal hingga akhir proses produksi untuk menemukan area yang perlu diperbaiki. Fokus penelitian adalah proses jahit di sebuah perusahaan konveksi. Analisis VSM mengidentifikasi jenis pemborosan seperti waktu tunggu, transportasi, dan proses yang tidak efisien. Untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan, metode perbaikan seperti teknik 5S, pengaturan tata letak yang lebih efisien, dan juga pembuatan Standar Operasional Prosedur (SOP). Penelitian ini menunjukkan bahwa penerapan Lean Manufacturing dengan metode VSM dapat menurunkan waktu produksi, yang ditandai dengan penurunan waktu proses, penurunan lead time, kenaikan waktu proses dengan nilai tambah, dan juga pengurangan waktu proses yang tidak memberikan nilai tambah.

---

This study examines how to apply Lean Manufacturing to reduce sewing process time in the convection industry. Lean Manufacturing is an approach that aims to improve production efficiency and reduce waste. The VSM method maps the value stream from the beginning to the end of the production process to find areas that need improvement. The focus of the research is the sewing process at Convection Company. VSM analysis identified types of waste such as waiting time, transportation, and inefficient processes. To reduce or eliminate waste, improvement methods such as 5S techniques, more efficient layout arrangements, and also the creation of Standard Operating Procedures (SOPs). This study shows that the application of Lean Manufacturing with the VSM method can reduce production time, which is characterized by a decrease in process time, a decrease in lead time, an increase in process time with added value, and also a reduction in process time that does not provide added value."

"Semakin ketatnya persaingan industri daur ulang plastik merupakan suatu tantangan untuk meningkatkan daya saing perusahaan. Daya saing tersebut dapat ditingkatkan dengan meningkatkan efisiensi produksi. Pada penelitian kali ini, konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) diimplementasikan pada perusahaan daur ulang plastik. Diharapkan dengan mengurangi pemborosan, efisiensi produksi dapat ditingkatkan. Penggunaan Value Stream Mapping bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian seperangkat solusi akan dicari untuk memperoleh usulan dalam mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added secara menyeluruh. Bedasarkan hasil perhitungan secara teori, pengurangan aktivitas non-value added mampu mempersingkat waktu proses produksi PET Flakes yang sebelumnya 5045,42 detik menjadi 4953,48 detik. Serta dapat dijadikan acuan bagi industri dalam mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan produksi di masa mendatang.

---

Increasing competition in the plastiks recycling industri is a challenge to improve the competitiveness of enterprises. Such competitiveness can be increased by increasing production efficiency. In this study, the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping (VSM) is implemented in plastik recycling companies. It is hoped that by reducing waste, production efficiency can be increased. The use of Value Stream Mapping aims to get a comprehensive picture so that it can identify waste in the production line. Then a set of solutions will be sought to obtain suggestions for reducing non-value added activities as a whole. Based on the theoretical calculation results, the reduction of non-value added activities is able to shorten the time of the PET Flakes production process previously 5045.42 seconds to 4953.48 seconds. This research can be used as a reference for the industri in preparing itself for increased production demand in the future."

"ABSTRAKSistem Produksi yang ramping merupakan salah satu cara untukmengurangi biaya produksi dan meningkatkan keuntungan. Proses produksi yangramping dapat diwujudkan dengan mengurangi berbagai macam pemborosan yangterjadi pada lini produksi seperti transportasi yang tidak perlu, inventori,kelebihan produksi, waktu tunggu, dan cacat pada produk. Oleh karena itu,penelitian ini akan memetakan sebuah aliran proses produksi, sehinggapemborosan – pemborosan tersebut dapat terlihat dan dihilangkan. Denganmelakukan simulasi dengan software Plant Simulation, maka perilaku (baik statis,maupun dinamis) dalam proses produksi dapat terlihat. Hasil dari penelitian iniakan memunculkan sebuah usulan berupa usulan peta proses produksi masa depanyang mengacu pada lean production system.

---

ABSTRACTLean production system is a way to decrease production cost and increaseprofit. Lean production system can be achieved by reducing any wastes whichhappened in a production line, such as unnecessary transportation, inventory,overproduction, wating time, and product defects. Therefore, this research willmapping a production process flow, so those wastes can be seen and eliminated.By doing a simulation with Plant Simulation software, then the behavior (eitherstatic or dynamic) of the production process can be seen. The result of thisresearch will bring up suggestions in the form of future state map that refer to leanproduction system"

"Dalam persaingan industri makanan yang semakin ketat, perusahaan dituntut untuk terus meningkatkan daya saingnya dan mampu memenuhi permintaan pelanggan yang terus meningkat. Pemborosan pada proses produksi menjadi salah satu faktor yang mempengaruhi pemenuhan permintaan pelanggan sehingga perlu dieliminasi untuk meningkatkan efisiensi proses. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur makanan ringan dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing dan metode Value Stream Mapping, serta metode pendukung seperti WAQ, WRM, dan VALSAT. Hasil dari WAQ adalah diketahui 3 jenis pemborosan signifikan pada proses produksi, yaitu defect, transportation, dan motion. Setelah menganalisis akar penyebab pemborosan dan berdiskusi dengan pihak perusahaan terkait perbaikan yang dapat dilakukan, diperoleh penurunan total lead time proses produksi dari 10,03 jam menjadi 7,8 jam dan total cycle time dari 7,9 jam menjadi 6,4 jam.h a capacity of 2000 KL is designed based on calculations that refer to the internationally accepted Code and Standards API 650 and JIG 2. Data were analyzed using Microsoft Excel. Based on the design results according to API 650, the avtur tank with a capacity of 2000 KL, which will be built at the Kertajati DPPU, has a diameter of 18m and a height of 9.7m. The bottom and the annular plate thickness is 8mm. The first shell thickness is 8mm, the second 8mm, the third 6mm, and the fourth 6mm. The roof plate thickness is 6mm. While the avtur tank design based on JIG 2 must be coated on the inside of the tank (internal coating), have floating suction, and have three sampling points (upper, middle, lower) connected to the sampling jar.

---

In the increasingly competitive food industry, companies are demanded to continually improve their competitiveness and meet the growing customer demand. Waste in the production process is one of the factors that affect customer demand fulfillment and need to be eliminated to enhance process efficiency. This research was conducted in one of the snack manufacturing companies by applying lean manufacturing concepts and value stream mapping methods, along with supporting methods such as waste assessment model (WAM) and value stream analysis tools (VALSAT). The WAM results revealed three significant types of waste in the production process, namely defect, transportation, and motion. After analyzing the root causes of waste and discussing the potential improvements with the company, a reduction in total lead time of the production process from 10.03 hours to 7.8 hours and total cycle time from 7.9 hours to 6.4 hours was achieved."

"Lean adalah pendekatan yang digunakan untuk meningkatkan proses kerja dengan menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah agar proses tersebut menjadi lebih efektif dan efisien dengan tetap memperhatikan kualitas terbaik. Seiring meningkatnya pengguna internet pada masa pandemi, terjadi peningkatan gangguan dikarenakan jaringan yang terdegradasi. Hal ini dapat terlihat pada permasalahan yang terjadi di PT X, sebagai perusahaan penyedia jasa teknisi, dimana tingginya angka pelaporan gangguan memunculkan permasalahan pada penanganan gangguan yang belum dilaksanakan secara efektif dan efisien ditandai dengan target waktu penanganan atau TTR (time to repair) dari perusahaan yaitu tiga jam belum tercapai. Maka dari itu, perusahaan perlu meningkatkan efisiensi proses serta mengurangi pemborosan yang terjadi pada proses layanan penanganan gangguan agar dapat memberikan layanan terbaik kepada pelanggannya dengan memenuhi target tersebut. Penelitian ini menerapkan konsep lean dengan metode value stream mapping yang bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan pada proses layanan perusahaan. Dengan menggunakan metode value stream mapping serta waste relationship matrix untuk mengidentifikasi jenis pemborosan, serta analisis akar masalah menggunakan ishikawa diagram, didapatkan rancangan perbaikan serta mengeliminasi pemborosan yang terjadi. Hasil menunjukkan total lead time proses berkurang sebesar 25%, cycle time berkurang sebesar 24,84%, serta total waktu pemborosan (non-value added) berkurang 41% dan value added ratio meningkat 116%.

---

Lean is an approach that used to improve work processes by eliminating activities that do not give any value added so the process will becomes more effective and efficient but still giving the best quality. As internet users increase during the pandemic, there is also an increasing in disruption due the degraded network. This can be seen in the problems that occur at PT X, as a technicians service provider company, where the customer report about disturbances is very high that raises problems in handling disturbances that have not been implemented effectively and efficiently marked by the target time for handling disturbances or TTR (time to repair) that is three hours has not been reached. Therefore, PT. X need to improve process efficiency and reduce waste that occurs in the disruption handling service process to give the best service to the customers by meeting those targets. This study applies the lean approach with value stream mapping method which aims to identify and eliminate waste in the company's service processes. By using value stream mapping method and waste relationship matrix to identify the type of waste, also using ishikawa diagram to analyze the root cause of the problem, that will obtained the improvement design and eliminates the waste that occurs. The results show the total process lead time is reduced by 25%, cycle time is reduced by 24,84%, and the total waste time (non-value added activities) is reduced by 41% and also the value added ratio is increased by 116%."