Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menghasilkan pemborosan seperti inventori, transportasi/pergerakan yang tidak perlu, dan kelebihan produksi yang dibebankan sebagai biaya produksi. Oleh karena itu melalui penelitian ini, aktual proses produksi dipetakan ke dalam sebuah peta sehingga terlihat semua aktivitas yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai pada produk. Semua aktivitas yang tidak menambah nilai dihilangkan dengan merancang sebuah peta usulan. Setelah disimulasikan dengan software promodel kita dapat mengetahui perilaku (statis dan dinamis) dari proses produksi. Hasil penelitian ini mengajukan suatu usulan peta proses produksi yang mengacu pada lean manufacturing filosofi yang dapat mengurangi biaya akibat pemborosan.

---

Ineffective and inefficient production process brought forth wastes, such as inventory, unnecessary transportation/movement, and excess production which in care of production cost. Therefore, through this research, the writer try to map actual production process into a current state map in such a way that all value added and non-value added activities be visible. All non-value added activity is vanished by design a future state map.

Behavior of production process (static or dynamic) can be known after simulated by Promodel Software. The result of this research is present a proposed state map of production process that refer to lean manufacturing philosophy which able to reduce cost of waste."

"Industri stamping memiliki proses produksi yang tidak efektif dan efisien seperti inventory WIP, transportasi yang tidak perlu serta kelebihan produksi. Tantangan di masa kini adalah untuk mengubah industri stamping dari produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi pada industri stamping yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan pendekatan value stream mapping. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan. Hasil penelitian ini mengajukan suatu usulan peta proses produksi pada industri stamping yang mengacu pada filosofi lean production system. Setelah rancangan lean production system ini diimplementasikan, perusahaan akan mendapatkan beberapa manfaat, seperti berkurangnya production lead time, total cycle time, serta jarak transportasi.

---

The stamping industry is having ineffective and inefficient process such as inventory, unnecessary transportation and excess production. The challenge today is to transform the stamping industry from traditional mass production became more effective production systems to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand.

This thesis implements lean manufacturing to address these challenges. The elimination of waste or non value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, the approach of value stream mapping is used. That way, it can be seen how much time to value added and non value added activity that can be eliminated.

The result of this research is present a proposed value stream mapping of production process that refer to lean production system philosophy. After a lean production system design is implemented, the company will get some benefits, such as reduced of production lead time, cycle time, as well as the flexibility to change the composition of the mixture and the total of travel distance."

"ABSTRAKProses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses produksi yang efektif dan efisien dimana pada proses produksi tidak ditemukannya pemborosan-pemborosan seperti inventori, kelebihan produksi, transportasi dan pergerakan yang tidak diperlukan. Pada penelitian kali ini, proses produksi dipetakan ke dalam sebuah peta yang dinamakan current state map sehingga keseluruhan aktivitas dapat terlihat dan dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada. Semua aktivitas yang tidak memberi nilai tambah dihilangkan dengan melakukan perbaikan dan merancang peta usulan atau proposed state map. Setelah itu disimulasikan dengan software plant simulation. Hasil penelitian ini menghasilkan sistem produksi sesuai dengan filosofi dari lean production system.

---

ABSTRACTThe production process is based on the concept of lean production system is a production process that is effective and efficient in which the production process is not the discovery of wastes such as inventory, overproduction, transportation and movement are not required. In the present study, the production process is mapped into a map folder called current state so that all activities can be seen and can identify existing waste. All activities that do not add value is eliminated by improving and designing proposals or proposed state maps folder. Once the plant is simulated with software plant simulation. The results of this study resulted in the production system in accordance with the philosophy of lean production system."

"Lean System adalah system produksi yang berfokus pada identifikasi secara sistematis dan penghapusan waste (pemborosan) dari suatu proses dan melibatkan perubahan, meningkatkan proses, produktivitas dan memberikan produk bermutu kepada produsen dan konsumen dengan biaya terendah. Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menghasilkan pemborosan yang dibebankan sebagai biaya produksi. Oleh karena itu melalui penelitian ini, aktual proses produksi dipetakan ke dalam sebuah peta "VSM" (Value Stream Mapping) sehingga terlihat semua aktivitas yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai pada produk setelah itu menetukan area mana yang akan kita analisa dengan menggunakan 7 tools dan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) untuk melakukan perbaikan dalam penelitian ini di area produksi stamping di line small press. Untuk memecahkan permasalahan di dalam tempat kerja memerlukan perhatian manajemen. baik untuk pemecahan masalah langsung dan untuk mendukung's peran manajer dalam berkomunikasi, pembinaan dan pengajaran pemecahan masalah untuk pekerja (member) produksi. Jishukens terus mengembangkan keterampilan interpersonal's manajemen sehingga mereka memahami cara yang tepat untuk melatih dan mendukung kaizen. fungsi organisasi Jishuken adalah untuk berkomunikasi, mempertahankan dan memperkuat nilai-nilai perusahaan, keyakinan dan perilaku (dikenal sebagai Toyota Way).

---

Lean Production System is a system that focuses on systematic identification and elimination of waste from a process, involving a change; improve processes, productivity and providing quality products to the and consumers with the lowest cost.

The production process that is not effectively and efficiently produces waste will be charged as cost of production. Therefore, through this research, the actual production process mapped into a map of "VSM" (Value Stream Mapping) so it looks all activities that add value and which do not add value to the product after it determines which areas we will analyze with 7 tools & Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) to make improvements in this research in the area of production in line small stamping presses. To solve the problems in the workplace require management attention. Good for solving immediate problems and to support the manager's role in communication, coaching and teaching problem solving to employee (member) production.

Jishukens continue to develop interpersonal skills management so that they understand the proper way to train and support kaizen. Jishuken organization function is to communicate, maintain and strengthen the company's values, beliefs and behaviors (known as the Toyota Way)."

"Proses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses yang berjalan tanpa adanya waste yang menganggu proses produksi. Dalam penelitian ini akan mengidentifikasi dan menganalisis terjadinya waste dengan melihat dampaknya terhadap production lead time. Secara keseluruhan permasalahan akan dipetakan dalam Value Stream Map atau disebut current mapping dan selanjutnya akan dibuat dalam proposed value mapping. Semua waste atau aktivitas yang merupakan non value added dihilangkan dengan melakukan improvement dan membuat perancangan perbaikan. Setelah adanya usulan perbaikan, diproses dan disimulasikan dengan software Tecnomatic Plant Simulation untuk mensimulasikan skenario-skenario perbaikan. Output yang ingin dicapai adalah untuk mengurangi waste dan untuk mempercepat production lead time.

---

Production process based on the concept of lean production system is a process that runs without any waste that disrupt the production process. In this study will identify and analyze the occurrence of waste by looking at the impact on production lead time. Overall the problem will be mapped in Value Stream Map or called current mapping and will be created in the proposed value mapping. All wastes or activity that non value added removed by doing improvement and make design improvement. After the proposed repair, processed and simulated with Tecnomatic Plant Simulation software to simulate the improvement scenarios. Output to be achieved is to reduce waste and to accelerate production lead time."

"Penelitian ini menggabungkan value stream mapping dengan aspek biaya. Value stream mapping menyediakan blueprint untuk implementasi konsep lean manufacturing dengan menggambarkan aliran informasi dan material pada value stream. Integrasi aspek biaya dalam value stream untuk memperkenalkan cost line yang dapat membantu memudahkan dalam pengambilan keputusan. Redesign VSM ini membantu memfokuskan area perbaikan. Perhitungan takt time berfungsi sebagai pembanding bagi kecepatan produksi. Target cost berfungsi sebagai pembanding bagi biaya produksi.Hasil penelitian memperlihatkan bahwa dengan implementasi cost integrated VSM dapat membawa penurunan pada hal-hal berikut: Lead time produksi turun sebanyak 59,8%, Total Cycle time turun sebanyak 19,75%, Total value added cost turun sebanyak 2,6%, Total non value added cost turun sebanyak 53,4%, Jarak transportasi turun sebanyak 19,34%. Hal ini membuktikan dengan mengadopsi cost integrated VSM pada industri otomotif dapat membuat perbaikan yang cukup signifikan.This paper integrate value stream map with the cost aspect. A value stream map provides a blueprint for implementing lean manufacturing concepts by illustrating information and materials flow in a value stream. The objective of the present work is to integrate the various cost aspects. The idea is to introduce a cost line, which enhances the clarity in decision making. The redesign map proves to be effective in highlighting the improvement area. Taft time calculation is carried out to set the pace of production. Target cost is set as a benchmark for product cost.

The result of the study indicates that implementing cost integrated VSM led to reduction in the following areas: Production lead time by 59.8 %, Total Cycle time by 19.75 %, Total value added cost by 2.6 %, Total non value added cost by 53.4%, Travel distance by 19.34 %. It found that adopting cost integrated value stream in automotive industry can make significant improvement."

"Tekanan akibat kompetisi global akhir-akhir ini telah memaksa sejumlah perusahaan untuk melihat kembali bagaimana mereka menjalankan operasi harian mereka. Agar perusahaan dapat bertahan, mereka haruslah dapat memaksimalkan output dengan menggunakan input yang sedikit. Perusahaan yang menghasilkan barang dengan kualitas yang tinggi pada harga yang rendah, akan bertahan dalam kompetisi global ini. Lean production membantu perusahaan untuk menjadi kompetitif, terutama dalam hal mengurangi pemborosan yang terjadi pada operasi mereka. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi waste produksi pada salah satu perusahaan otomotif yang dibantu dengan menggunakan simulasi sistem produksi perusahaan itu sendiri. Penggunaan simulasi akan lebih menambah nilai dari lean tools ini.

---

The current pressures of global competition have forced companies to look at how they are organized and how they perform daily operations. Companies that can deliver the highest quality goods at the lowest prices will stand a better chance of thriving in the current business climate. Lean Production techniques are helping companies to become competitive, especially by reducing waste in their operations.

The aimed of this research is reducing waste production helped with the simulation of the production system in automotive industry. The use of simulation contradicts, to some extent, the use of Lean tools since Lean tools should be of more simple character."

"Meningkatnya kebutuhan akan reagen di Indonesia pada saat ini membuka peluang besar bagi industri tersebut. Sebagai industri yang masih baru di Indonesia, dibutuhkan suatu sistem operasi proses berbentuk aliran material dan prosedur yang efektif serta efisien guna mempersiapkan diri untuk pemenuhan permintaan tidak hanya pada saat ini tetapi juga pada masa yang akan datang. Penelitian ini mengajukan analisis sistem produksi dengan pendekatan lean operations menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dan simulasi kejadian diskrit sehingga diperoleh usulan penetapan waktu standar untuk mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added.secara menyeluruh Berdasarkan hasil simulasi, pengurangan aktivitas non-value added dengan penetapan standardized work mampu mempersingkat waktu proses produksi reagen serta dapat dijadikan acuan bagi industri ini untuk mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan.yang diprediksi terjadi di masa mendatang.

---

The increasing demand of reagent broadens the opportunity for this industry and drives it to capture the market. As a recently developed industry in Indonesia, reagent industry needs a basis in operation process, which consists of material flow and procedures, which is efficient and effective to fulfill the growing demand not only in this current condition but also in the future. In this paper, lean operations approach is used to analyze the current production system to increase customer value through eliminating waste. Value Stream Mapping (VSM) of this current condition is developed. The use of standardized work is chosen to decrease the non-value added activity completely. Afterward, the lean operations based process is tested using discrete-event simulation to see its impact for this whole production system. Based on simulation results, the elimination of nonvalue added activities through standardized work reduces process time. Therefore, the lean operation process can be applied as guidelines for reagent industry to prepare for upcoming growth of demand."

"Pencapaian produktivitas perusahaan PT. XYZ kurang optimal disebabkan terdapat berbagai hambatan, salah satu hambatan yang sering terjadi di area produksi yaitu waste. Sehingga untuk mengurangi waste tersebut diperkenalkanlah metode Value Stream Mapping yang merupakan salah satu metode lean manufacturing. Keunggulan VSM yaitu dapat mengvisualisasikan aliran proses value added, necessary but non value added dan non value added. Serta dilakukan improvement pada beberapa workstation agar sistem produksi menjadi lebih baik, selanjutnya dilakukan simulasi pada current VSM dan propose VSM. Output dari penelitian ini adalah identifikasi waste dimana waste terbesar pada perusahaan ini adalah waiting, penurunan lead time material menjadi lebih cepat 19%, penurunan aktivitas transportasi sebesar 11%, pengurangan inventory sebanyak 16% dan peningkatan throughput produksi sebesar 24%.

---

Productivity gains of PT. XYZ is less optimal because there are many obstacles, one of the obstacles that often occur in the production area is waste. Reducing this waste can use Value Stream Mapping Method, which is one of the methods of lean manufacturing. Advantage that it can be visualization process flow of value added, necessary but non value added and non-value added. Besides that doing some improvement on multiple workstations to be a better system of production system, then performed simulations based on current VSM and Propose VSM.

Output of this research; to identify the biggest waste where this the biggest waste of company is waiting, decrease lead time material to be faster 19%, reduction of transport activity by 11%, reduction in inventory by 16% and increase production throughput by 24%."

"Skripsi ini mengimplementasikan lean manufacturing untuk menjawab tantangan-tantangan untuk mengubah industri semen yang terkenal dengan produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Lean automation adalah hal yang tidak bisa dipisahkan dari prinsip lean itu sendiri. Automasi mengurangi kemungkinan defect dan juga variabilitas serta meningkatkan fleksibilitas pada produksi. Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan value stream mapping yang diintegrasikan dengan biaya. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu serta biaya untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan. Setelah rancangan lean automation ini diimplementasikan, utilisasi alat meningkat menjadi 92%, biaya produksi yang berkurang hingga 17,35% atau sebesar Rp81.545.226, lot size yang lebih kecil, cycle time yang efisien tanpa waktu tunggu sehingga 75% lebih cepat, serta sistem yang lebih fleksibel.

---

This thesis implements lean manufacturing to address the challenges of changing the cement industry which is famous for the traditional mass production into a production system that is more effective to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand. Lean automation is a thing that can not be separated from the lean principle itself. Automation also reduces the possibility of defects and variability as well as increasing flexibility in production.

The main objective of this thesis is to design a production process based on the concept of lean manufacturing. The elimination of waste or non- value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, value stream mapping is used which is integrated with the cost. That way, it can be seen how much time and cost to value added and non- value added activity that can be eliminated.

Once the design is implemented lean automation, machine utilization increased to 92%, the cost of production is reduced by 17.35% or by Rp81.545.226,00, smaller lot size, cycle time efficient without waiting time of up to 75% faster, and the system more flexible to change the composition of the mixture."