Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini membahas mengenai pengurangan dampak lingkungan pada industri manufaktur secara umum, dengan mengambil sampel pada industri kemasan. Pengurangan dampak lingkungan dilakukan dengan mengidentifikasi dan mengurangi buangan yang berpengaruh terhadap lingkungan (environmental waste) di sepanjang proses produksi. untuk mengidentifikasi environmental waste menggunakan metode environmental value stream mapping. Hasil yang didapat dari current state map adalah terdapat proses yang memiliki dampak lingkungan karena menggunakan material yang berbahaya, proses yang memiliki tingkat cacat tinggi, dan adanya overprocessing dalam bentuk inspeksi dan rework di sepanjang value stream. Untuk mengatasinya, dibuatlah strategi-strategi untuk mencapai future state map dengan menggunakan tree diagram.

---

This study discusses about the reduction of environmental impacts on manufacturing industry in general, by taking samples in the packaging industry. Reducing environmental impact is done by identifying and reducing waste that affect the environment (environmental waste) throughout the production process. to identify environmental wastes using value stream mapping environmental methods.

The result from the current state map is there are processes that have environmental impacts due to use of hazardous materials, a process that has a high defect rate, and the presence of overprocessing in the form of an inspection and rework along the value stream. To overcome this, they invented the strategies to achieve future state map by using tree diagrams."

"

Produksi otomotif di Indonesia terus berkembang sehingga memicu peningkatan demand bagi industri komponen otomotif. PT X, sebagai salah satu perusahaan komponen otomotif, dituntut untuk bisa melakukan pemenuhan demand dengan tepat, tetapi masih sering mengalami keterlambatan pengiriman dalam memenuhi demand customer-nya. Keterlambatan pengiriman ini disebabkan oleh adanya hambatan pada proses sebelum pengiriman yang menandakan terjadinya penurunan efisiensi proses. Dengan demikian, diperlukan adanya peningkatan efisiensi proses produksi, yang salah satunya dapat dilakukan dengan menerapkan konsep lean. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi PT X melalui pengurangan pemborosan dengan metode value stream mapping dan VALSAT tools. Pengurangan pemborosan dilakukan terhadap lima pemborosan terkritis, yaitu waiting, unnecessary motion, inappropriate processing, transportation, dan defects. Strategi perbaikan yang dibangun dari akar masalah kelima pemborosan tersebut adalah audit dan pergantian supplier raw material, pendeteksian pola produksi, serta pembuatan standar jumlah pengambilan produk pada proses packing. Dampak penerapan strategi menunjukkan bahwa efisiensi produksi meningkat dari 14% menjadi 22%, waktu aktivitas NVA berkurang sebesar 42%, dan total production lead time berkurang sebesar 15%.

---

Automotive production in Indonesia continues to grow, resulting in the increased demand of the automotive component industry. PT X, as an automotive component company, is required to be able to fulfill customer demand correctly, but they often experience delivery delays while fulfilling customer demand. This delivery delay is caused by an obstacle in the process before delivery, which indicates a decrease in process efficiency. Therefore, it is necessary to increase the efficiency of the production process, one of which can be done by applying the lean concept. This study aims to increase the efficiency of PT X's production process by reducing waste using the value stream mapping method and VALSAT tools. Waste reduction is carried out on the five most critical wastes, namely waiting, unnecessary movements, improper processing, transportation, and defects. Strategies that were developed by the root cause of these wastes are audits and changing raw material suppliers, detecting production patterns, and standardizing the amount of product taken in a packing process. By implementing these strategies, the production efficiency was increased from 14% to 22%, NVA activity time was reduced by 42%, and total production lead time was reduced by 15%.

 

"

"ABSTRAKSistem Produksi yang ramping merupakan salah satu cara untukmengurangi biaya produksi dan meningkatkan keuntungan. Proses produksi yangramping dapat diwujudkan dengan mengurangi berbagai macam pemborosan yangterjadi pada lini produksi seperti transportasi yang tidak perlu, inventori,kelebihan produksi, waktu tunggu, dan cacat pada produk. Oleh karena itu,penelitian ini akan memetakan sebuah aliran proses produksi, sehinggapemborosan – pemborosan tersebut dapat terlihat dan dihilangkan. Denganmelakukan simulasi dengan software Plant Simulation, maka perilaku (baik statis,maupun dinamis) dalam proses produksi dapat terlihat. Hasil dari penelitian iniakan memunculkan sebuah usulan berupa usulan peta proses produksi masa depanyang mengacu pada lean production system.

---

ABSTRACTLean production system is a way to decrease production cost and increaseprofit. Lean production system can be achieved by reducing any wastes whichhappened in a production line, such as unnecessary transportation, inventory,overproduction, wating time, and product defects. Therefore, this research willmapping a production process flow, so those wastes can be seen and eliminated.By doing a simulation with Plant Simulation software, then the behavior (eitherstatic or dynamic) of the production process can be seen. The result of thisresearch will bring up suggestions in the form of future state map that refer to leanproduction system"

"Komponen utama produk A adalah bakteri fotosintetik. Salah satu permasalahan utama yang timbul pada proses produksi karena penggunaan bakteri fotosintetik adalah lamanya waktu fermentasi, dan menyebabkan tingginya biaya produksi. Salah satu cara yang dapat digunakan untuk mempercepat proses fermentasi adalah dengan menggunakan proses rekayasa genetika. Proses rekayasa genetika untuk menghasilkan bakteri dengan proses fermentasi yang lebih cepat telah dilakukan pada tahun 2012 di PT. X, dan telah mendapatkan satu bakteri. Penelitian ini menggunakan metode Value Stream Mapping dan Cost Integrated Value Stream, untuk menganalisa proses produksi produk A. Proses current menggunakan bakteri tanpa rekayasa genetika, dan proses proposed menggunkan bakteri yang telah direkayasa secara genetika. Dalam penelitian ini didapatkan hasil, total biaya produksi pada pross current sebesar Rp 6.384.655/batch dan total biaya produksi pada proses proposed sebesar Rp 4.119.867/batch. Dari hasil tersebut terjadi penurunan total biaya produksi sebesar Rp 2.264.788/batch atau sebesar 35%.

---

Main component of product A is photosynthetic bacteria. One of the major difficulty that arise in the production process is the slow fermentation rate, which resulting in the high production cost. One of the suggested way to handle it is by genetic engeneering. The genetic engineered that taken places in 2012 on PT. X resulted in a higher fermentation rate bacteria.

This research use Value Stream Mapping method and Cost Integrated Value Stream, to analize production process of product A. Current process using non genetic engineered bacteria and proposes process using genetic engineered bacteria.

In this research the result are, total production cost in current process Rp.6.384.655/batch, and total production cost using genetic engineered bacteria Rp.4.119.867/batch. From the result there is a declining production cost of Rp.2.264.788/batch or 35% from the proposes process compared to the current process."

"Penelitian ini dilakukan pada perusahaan spons pencuci di Indonesia. Masalah yang dialami oleh perusahaan ini adalah meningkatnya lead time proses produksi spons pencuci. Penyelesaian masalah ini dilakukan dengan menggunakan value stream mapping dan prinsip lean sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat beberapa usulan perbaikan yang diajukan. Hasil penerapan usulan perbaikan tersebut mengurangi total lead time dari 5,72 hari menjadi 2,03 hari, serta mengurangi total cycle time dari 7,74 detik menjadi 2,47 detik.

---

This study is conducted in a sponge company in Indonesia. Problem starts when the lead time of sponge production increased. This study applies Value Stream Mapping method to solve the problem and Lean Principle for improvement proposal. Based on the analysis, there are several proposed improvements to be implemented. The results of the implementation of the proposed improvements reduce total lead time of 5.72 days to 2.03 days, as well as reducing the total cycle time of 7.74 seconds to 2.47 seconds."

"Divisi Produksi pada suatu Perusahaan Radiator mengalami masalah keterlambatan mencapai 34%. Sebesar 69.23% penyebab keterlambatan diakibatkan oleh hambatan pada stasiun kerja. Hambatan-hambatan ini diidentifikasi sebagai suatu pemborosan yang tidak memberi nilai pada produk yang dihasilkan. Kegiatan observasi pada penelitian bertujuan untuk mengetahui pemborosan apa saja yang terjadi pada proses produksi. Pendekatan VSM dan FMEA digunakan untuk menyelesaikan permasalahan pemborosan pada proses produksi. Penelitian menghasilkan rancangan proses produksi yang dapat menurunkan lead time sebesar 26.12% dari `1321.18 menit menjadi 976.15 menit. Penurunan lead time berpengaruh terhadap penurunan reschedule pada Divisi Produksi sebesar 8.88% dari 34% menjadi 25.12%. Penurunan reschedule pada Divisi Produksi berpengaruh terhadap penurunan persentase jumlah unit radiator yang mengalami reschedule sebesar 11.24% dari 43% menjadi 31.76%.

---

Production Division in Radiator Company having reschedule problems reached 34%. 69.23% of the reschedule caused by barriers at the work station. These barriers are identified as a waste that doesn?t give value of the product. Observation in this research aims to determine waste of production process. VSM and FMEA tools are used to solve problems related to waste, which present in the production.

The research resulted in the design of production process improvements that can reduce 26.12% of lead time from 1321.18 minutes to 376.15 minutes. Decreased lead time of the processes resulted in the decreased of reschedule in Production Division from 34% to 25.12%, which is 8.88%. Decreased reschedule in Production Division resulted in the decreased of unit radiator rescheduled from 43% to 31.76%, which is 11.24%."

"Dalam ketatnya persaingan dalam industri cat domestik, perusahaan dituntut untuk mengejar perbaikan dalam segala aspek, termasuk efisiensi operasional. Peningkatan efisiensi produksi melalui pengurangan pemborosan merupakan salah satu solusi untuk meningkatkan efisiensi perusahaan secara keseluruhan. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi cat waterbased di PT X melalui identifikasi dan eliminasi pemborosan. Metode Value Stream Mapping (VSM), Waste Assessment Model (WAM), dan Process Activity Mapping (PAM) diterapkan untuk mencapai tujuan tersebut. Ditemukan bahwa overproduction, inventory, dan defect merupakan jenis pemborosan yang paling dominan dalam current state proses produksi. Berdasarkan analisis bersama pihak perusahaan, rekomendasi perbaikan yang dirumuskan dengan metode 5W-1H berupa penggunaan kemasan jumbo untuk bahan tertentu, penerapan metode organisasi 5S, perubahan layout pada floor produksi atas, penerapan papan Kanban di area forklift, perubahan pada bon resmi permintaan RM, dan penerapan pergantian peran dalam proses filling. Alhasil, pada future state, value ratio meningkat 1,7%, cycle time berkurang 6,56%, standard time berkurang 7,25%, lead time berkurang 6,55%, waktu kegiatan value adding berkurang 3,06%, waktu kegiatan non-value adding berkurang 13,82%, dan waktu kegiatan necessary nonvalue adding berkurang 3,64%.

---

As the competition in the domestic paint industry intensifies, companies are required to pursue improvements in all aspects. Increasing production efficiency through waste reduction is one of the possible ways to improve a company’s overall operational efficiency. This study aims to improve the efficiency of water-based paint production process at PT X through the elimination of waste. Value Stream Mapping, Waste Assessment Model, and Process Activity Mapping are applied to achieve this goal. Based on a joint analysis with the company, the recommendations for improvement formulated using the 5W-1H method include the use of jumbo packaging for certain materials, the application of the 5S organizational method, changes to the layout on the upper production floor, the application of Kanban boards in the forklift area, changes to the official receipt for RM requests, and role shuffling in the filling process. As a result, in the future state, the value ratio increased by 1.7%, cycle time decreased by 6.56%, standard time decreased by 7.25%, lead time decreased by 6.55%, value added activity time decreased by 3.06%, non-value adding activity time is reduced by 13.82%, and necessary but non-value adding activity time is reduced by 3.64%."

"Pemborosan adalah musuh utama dalam proses produksi karena memperbesar biaya produksi. Dalam penelitian ini untuk mengurangi pemborosan tersebut dipetakan kondisi saat ini dalam sebuah value stream map sehingga dapat diketahui semua kegiatan yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai yang kemudian dibuat suatu usulan perbaikan dalam gambaran proposed state map. Simulasi dilakukan dengan software Plant Simulation untuk mengetahui perilaku dalam sistem. Hasil dari penelitian ini berupa usulan perbaikan yang mengacu pada konsep lean manufacturing sehingga dapat mengurangi biaya akibat pemborosan.

---

Waste is the main enemy in the production process that increasing production cost. In this research to reduce waste is mapped current conditions in a value stream map that can be known to all the activities that add value and which do not add value then made a proposal to improve the picture proposed state map. Simulations performed with Plant Simulation software to determine the behavior of the system. The results of this research is a proposed improvement which refers to the concept of lean manufacturing in order to reduce costs due to waste."

"Industri stamping memiliki proses produksi yang tidak efektif dan efisien seperti inventory WIP, transportasi yang tidak perlu serta kelebihan produksi. Tantangan di masa kini adalah untuk mengubah industri stamping dari produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi pada industri stamping yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan pendekatan value stream mapping. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan. Hasil penelitian ini mengajukan suatu usulan peta proses produksi pada industri stamping yang mengacu pada filosofi lean production system. Setelah rancangan lean production system ini diimplementasikan, perusahaan akan mendapatkan beberapa manfaat, seperti berkurangnya production lead time, total cycle time, serta jarak transportasi.

---

The stamping industry is having ineffective and inefficient process such as inventory, unnecessary transportation and excess production. The challenge today is to transform the stamping industry from traditional mass production became more effective production systems to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand.

This thesis implements lean manufacturing to address these challenges. The elimination of waste or non value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, the approach of value stream mapping is used. That way, it can be seen how much time to value added and non value added activity that can be eliminated.

The result of this research is present a proposed value stream mapping of production process that refer to lean production system philosophy. After a lean production system design is implemented, the company will get some benefits, such as reduced of production lead time, cycle time, as well as the flexibility to change the composition of the mixture and the total of travel distance."

"Proses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses yang berjalan tanpa adanya waste yang menganggu proses produksi. Dalam penelitian ini akan mengidentifikasi dan menganalisis terjadinya waste dengan melihat dampaknya terhadap production lead time. Secara keseluruhan permasalahan akan dipetakan dalam Value Stream Map atau disebut current mapping dan selanjutnya akan dibuat dalam proposed value mapping. Semua waste atau aktivitas yang merupakan non value added dihilangkan dengan melakukan improvement dan membuat perancangan perbaikan. Setelah adanya usulan perbaikan, diproses dan disimulasikan dengan software Tecnomatic Plant Simulation untuk mensimulasikan skenario-skenario perbaikan. Output yang ingin dicapai adalah untuk mengurangi waste dan untuk mempercepat production lead time.

---

Production process based on the concept of lean production system is a process that runs without any waste that disrupt the production process. In this study will identify and analyze the occurrence of waste by looking at the impact on production lead time. Overall the problem will be mapped in Value Stream Map or called current mapping and will be created in the proposed value mapping. All wastes or activity that non value added removed by doing improvement and make design improvement. After the proposed repair, processed and simulated with Tecnomatic Plant Simulation software to simulate the improvement scenarios. Output to be achieved is to reduce waste and to accelerate production lead time."