Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Skripsi ini membahas tentang cara meningkatkan produktifitas dari sebuah lini produksi, dengan cara melakukan perbaikan design dari area kerja dan ergonomic proses. Inti dari skripsi ini ialah, bagaimana memperbaiki atau meng-improve suatu proses produksi dengan cara melakukan perubahan pada area kerja yang dikenal dengan istilah workplace design. Hasil penelitian ini ialah menghasilkan suatu design proses kerja yang lebih efektif dan lebih produktif dari design yang sebelumnya.

---

The focus of this study is to improve the productivity of production line using workplace design. And for the main point is how improve the process of production line using workplace design method and also give focus to ergonomically improvement. This final result is to create an effective and productive working process design."

"Tesis ini mendiskusikan sinergi six sigma, axiomatic design ( AD ), TRIZ, dan DOE untuk perbaikan desain sistem manufaktur. Six sigma-axiomatic design- TRIZ digunakan untuk mendesain sistem. DOE digunakan untuk optimasi parameter desain. AD digunakan untuk men dekomposisi masalah dan TRIZ untuk menemukan solusinya. TRIZ digunakan untuk membangkitkan solusi dan men decouple matrik desain dalam kerangka AD. Sinergi six sigma-AD-TRIZDOE digunakan untuk menyelesaikan studi kasus perbaikan tingkat keberhasilan proses ( TKP ) cam boring di lini cylinder head machining untuk sepeda motor 110 cc. Hasilnya TKP proses camboring meningkat dari 95,5 menjadi 97,5% dan TKP lini cylinder head machining meningkat dari 93,6% menjadi 95,8.

---

This paper discuss about sinergetic use of six sigma - axiomatic design ( AD ) - TRIZ - DOE for manufacturing system design improvement. Six sigma axiomatic design - TRIZ used in system design phase. DOE used in design parameter optimization phase. AD powerfull in problem decomposition and TRIZ for problem solution. TRIZ used for generate solution and decoupled design matrix in AD framework. Sinergetic use of six sigma - axiomatic design ( AD ) - TRIZ - DOE aplicated for case study increase of of camboring process productivity in cylinder head machining production line for 110 cc motor cycle. Final result camboring process productivity increase from 95,5% to 97,5% and productivity of cylinder head machining production line increase from 93,6 % to 95,8."

"Industri stamping memiliki proses produksi yang tidak efektif dan efisien seperti inventory WIP, transportasi yang tidak perlu serta kelebihan produksi. Tantangan di masa kini adalah untuk mengubah industri stamping dari produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi pada industri stamping yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan pendekatan value stream mapping. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan. Hasil penelitian ini mengajukan suatu usulan peta proses produksi pada industri stamping yang mengacu pada filosofi lean production system. Setelah rancangan lean production system ini diimplementasikan, perusahaan akan mendapatkan beberapa manfaat, seperti berkurangnya production lead time, total cycle time, serta jarak transportasi.

---

The stamping industry is having ineffective and inefficient process such as inventory, unnecessary transportation and excess production. The challenge today is to transform the stamping industry from traditional mass production became more effective production systems to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand.

This thesis implements lean manufacturing to address these challenges. The elimination of waste or non value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, the approach of value stream mapping is used. That way, it can be seen how much time to value added and non value added activity that can be eliminated.

The result of this research is present a proposed value stream mapping of production process that refer to lean production system philosophy. After a lean production system design is implemented, the company will get some benefits, such as reduced of production lead time, cycle time, as well as the flexibility to change the composition of the mixture and the total of travel distance."

"Penelitian ini menjelaskan tentang metode peningkatan kualitas proses produksi dengan menggunakan metode desain parameter Taguchi. Tingginya tingkat cacat burry pada produk Suction Rubber di lini produksi punching outside menunjukan masih diperlukan adanya perbaikan sebagai salah satu bentuk usaha meningkatkan kualitas secara berkesinambungan. Hal inilah yang mendasari penelitian dengan metode Taguchi yang bertujuan untuk menurunkan tingkat kecacatan produk. Untuk mencapai tujuan tersebut, perlu diketahui faktor terkontrol yang berpengaruh dan bagaimana faktor tersebut harus diatur. Tiga faktor yang diteliti adalah hardness material (47 IRHD, 50 IRHD), jarak stopper (98mm, 100mm), dan diameter punch (5.6 mm, 5.9 mm). Hasil eksperimen menunjukan bahwa hanya faktor hardness material 50 IRHD dan diameter punch pada dimensi 5.6 mm yang dapat memberikan hasil optimal secara signifikan.

---

This study describes the method of manufacturing process quality improvement using the Taguchi parameter design method. The high of Suction Rubber burry defect rate in Punching Outside process shows that continuous improvement is still needed for the better quality of the process. Taguchi method is used to decrease the number of product defect.

Therefore, it is important to find out the influential control factors and their optimal settings. Three factors which are used in the experiment are hardness material (47 IRHD, 50 IRHD), stopper height (98mm, 100mm), and punch diameter (5.6 mm, 5.9 mm). The experimental result shows that there are two factor that can give optimum result significantly on the hardness material 50 IRHD and the dimension 5.6 mm of the punch diameter."

"Industri manufaktur merupakan industri yang padat karya dan umumnya selalu memproduksi barang dalam jumlah besar. Setiap perusahaan selalu bersaing dalam merebut pangsa pasar yang besar. Kepuasan pelanggan merupakan salah satu hal utama yang harus diperhatikan untuk mencapai pangsa pasar yang besar tersebut. Kepuasan pelanggan erat kaitannya dengan barang yang diproduksi oleh perusahaan tersebut. Barang yang bagus secara kualitas adalah barang yang dapat memenuhi kepuasan pelanggan, tidak memiliki cacat, dan bagus secara performance. Hal inilah yang menjadi konsentrasi tinggi yang sedang terjadi di PT Astra Otoparts Tbk. Beberapa data menunjukkan tingkat defect yang cukup tinggi di lini produksi tertentu, salah satunya adalah lini produksi painting. Untuk mengurangi tingkat defect yang ada, maka perlu dilakukan suatu eksperimen untuk mengetahui hubungan faktor-faktor yang mungkin mempengaruhi tingkat defect. Konsep eksperimen yang digunakan adalah Design and Analysis of Experiments (DOE) dengan menggunakan metode 2k full factorial design. Setelah eksperimen dilakukan, maka selanjutnya melakukan uji hipotesis terhadap nilai signifikansi yang telah ditentukan. Analisis data residual juga harus dilakukan untuk mengetahui kenormalan persebaran data yang dihasilkan. Setelah melakukan semua uji, barulah ditentukan kombinasi terbaik untuk mengurangi tingkat defect yang ada dengan response optimizer.

---

Manufacturing industries include to one of high human capital investments, and usually produce their products in large amount. Every company have competition in dominating the market. Customer satisfaction is one of the important aspect to be concerned in order to gain the larger market. Customer satisfaction is close to the product that company made. Good product from good quality is described as a thing that can fulfill the customer satisfaction, has no defect occurred, and perform well. This condition begin to be concerned intensively in PT Astra Otoparts Tbk. Some of the data shows high enough defect rate in some production lines, and painting is one of them. In order to decrease the defect rate, an experiments is needed to know the relation of factors that can affect the defect rate.

Concept of the experiments used here is Design and Analysis of Experiments (DOE) by using the 2k full factorial design method. When the experiments have been done, the next step is doing the hypothesis test through the significance value. Residual analysis should be done in order to know the normality of data distribution. When all the tests are done, then it must be done to find the optimal combination for optimizing the condition in order to decrease the defect rate by using response optimizer."

"Perancangan sistem konveyor pada penelitian ini dimaksudkan untuk memenuhi beberapa tujuan yang berkaitan dengan peningkatan kualitas produksi perusahaan serta menerapkan konsep keselamatan kerja yang sesuai dengan standar yang berlaku terhadap sumber daya manusia yang ada. Beberapa komponen sistem konveyor ini dirancang menggunakan perangkat lunak desain Autodesk Inventor dengan simulasi menggunakan Autodesk Inventor untuk analisis tegangan dan Catia untuk analisis ergonomik. Perhitungan yang disajikan untuk mendukung keabsahan desain difokuskan kepada peninjauan traksi maksimum yang terjadi pada beberapa titik kontak, yaitu antara caster dengan rel sebesar 136.487,78 N, pengait dengan plat penyangga bawah sebesar 15.084,54 N, dan sabuk terhadap plat penyangga atas sebesar 14.873,08 N. Simulasi dilakukan untuk mengetahui pengaruhnya secara langsung maupun tidak langsung terhadap komponen terkait dan memberikan penilaian berdasarkan properti mekanik material yang digunakan. Hasil simulasi tegangan menggunakan analisis Von Mises akan dinilai berdasarkan faktor keselamatan sementara hasil analisis ergonomik akan disajikan dalam bentuk RULA Rapid Upper Limb Assessment dalam bentuk skor resiko terjadinya MSD Musculoskeletal Disorders. Hasil simulasi menunjukkan bahwa traksi berpengaruh terhadap properti korosif material serta kekuatan material dalam menahan beban. Sementara analisis RULA menunjukkan penggunaan sistem konveyor dapat mencegah terjadi tingkat severitas MSD yang tinggi pada pekerja.

---

The conveyor system design on this research is purposed to accomplish a few goals regarding companies production quality improvement and applying the concept of standarized work safety procedures among on field human resources. A few components of the conveyor system are designed using Autodesk Inventor while the simulations are represented using Autodesk Inventor for stress analysis, and Catia for ergonomic anaysis. The calculation that presented for supporting the design is focused on the maximum values of traction divided into 3 possible contact points, which are the contact between caster and railing which has the maximum tractions value of 136.48,78 N, the contact between hooks and the lower buffer plate which has the maximum tractions value of 15.084,54 N, and the contact between conveyors belt and the upper buffer plate which has the maximum traction rsquo s value of 14.873,08 N. The simulations are done to elaborate the direct and indirect possible effects to the components, also giving an analysis based on the mechanical properties of the used materials. The stress analysis will be represented using Von Mises criteria, giving the result of safety factor for each components. The ergonomic analysis will be represented using Rapid Upper Limb Assessment RULA, giving the result of musculoskeletal disorders MSD risk score. The results of the simulations indicated that traction influenced the corrosive and yield strength properties of some materials. While RULA analysis indicated that the using of conveyor system on the represented production line could prevents the high severity of MSD among operators."

"TPM (Total Productive Maintenance) secara signifikan bisa membuat proses produksi menjadi lebih baik dalam hal perawatan peralatan, pengiriman produk dan tingkat cacat produk. Penerapan yang benar dari TPM ini dapat meningkatkan kinerja produksi sehingga kelangsungan hidup sebuah perusahaan manufaktur dapat terus terjaga. Salah satu tools dari TPM yang dapat menentukan tingkat keefektifan pemanfaatan peralatan adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE). Dalam penelitian di PT. XYZ ini diperlukan perhitungan OEE setiap lini (Lini A, B, C, D, dan LND) produksi untuk melihat kinerjanya. Lalu setelah diketahui OEE setiap lini maka ditentukan lini manakah dengan nilai OEE terendah, kemudian lini dengan OEE terendah tersebut akan dianalisis hubungannya menggunakan metode regresi multi variabel dan korelasi dengan program Minitab. Kemudian mencari akar permasalahannya mengunakan fishbone diagram. Fishbone diagram merupakan metode untuk mencari akar permasalahan yang menyebabkan kinerja di lini tersebut rendah. Hasil penelitian ini didapatkan bahwa lini C adalah lini dengan nilai OEE terendah dengan penyebab utamanya adalah speed losses yang tinggi mengakibatkan kinerja di lini C rendah. Terdapat dua speed losses yang mendominasi di lini C, yaitu dari mesin (silo penuh) dan material (pengambilan material untuk bagging). Oleh karena itu perbaikan terhadap kedua speed losses tersebut perlu dilakukan supaya kinerja di lini C meningkat.

---

TPM (Total Productive Maintenance) significantly can make the production process to be better in terms of maintenance of equipment, product delivery and product defect rate. The correct application of TPM can improve the performance of production so that the viability of a manufacturing company can be maintained. One of the tools of TPM to determine the level of effectiveness of utilization of equipment is Overall Equipment Effectiveness (OEE).

In research at PT. XYZ, required calculation of OEE each line (Line A, B, C, D, and LND) production to see how they perform. After getting value of OEE, Which line is determined by the value of the lowest OEE, then line with the lowest OEE relationship will be analyzed using multivariate regression and correlation with the program Minitab. Then find the root of the problem using a fishbone diagram. Fishbone diagram is a method to find the root problems that cause poor performance in these lines.

The results of this study found that line C is a line with the value of the lowest OEE with the main cause of high speed losses resulted in low performance in line C. There are two speed losses that dominate in line C, that of the engine (full silo) and materials (taking material for bagging). Therefore improvements to the speed of the losses need to be done in order to increase performance in the C line."

"ABSTRAKTujuan utama dari penelitian adalah untuk mengidentifikasi komponen yang paling kritis atau paling lemah berbasis analisis RAMD. Peningkatan kinerja komponen akan dilakukan pada komponen terlemah yang ditemukan. Data time-between-failure (TBF) dan time-to-repair (TTR) dikumpulkan untuk memperkirakan reliability, availability, maintainability, dependability, dan mean-time between hazardous failure (MTBH). Berbagai ukuran kinerja pabrik seperti mean-time-to-repair (MTTR) dan mean-time-between-failure (MTBF) juga dipaparkan dalam penelitian. Permodelan kinerja sistem didasarkan pada asumsi bahwa data perbaikan dan kegagalan adalah bersifat konstan dan independen secara statistik. Untuk merepresentasikan penerapan metode yang diusulkan, Lini Produksi NPK, Water Treatment Plant dan cooling tower digunakan sebagai objek penelitian untuk studi kasus evaluasi dan peningkatan kinerja sistem. Data kegagalan dan data perbaikan dapat menjadi basis data yang berguna bagi manajemen untuk meningkatkan availability dari sistem.

---

ABSTRACTThe main objective of this study is to identify the most critical or weakest components based on RAMD analysis. System performance and Improvement will be performed on the most critical component. Time-between-failure (TBF) and time-to-repair (TTR) data are collected to estimate reliability, availability, maintainability, dependability, and mean-time between hazardous failures (MTBH). The dependability parameters are solely applied to those subsystems that have both constant failure rate and repair rate. Various measures of plant performance such as MTTR and MTBF are as well presented. Performance modeling of the system is carried out based on the assumption that both repair and failure data are statistically independent. To show the application of the proposed method, NPK fertilizer production line, Water Treatment Plant and Cooling Tower System as repairable production system has been provided for case studies of performance evaluation. The records of failure and repair data can be a useful database for the management of to improve system availability."

"Penelitian ini dilakukan pada perusahaan spons pencuci di Indonesia. Masalah yang dialami oleh perusahaan ini adalah meningkatnya lead time proses produksi spons pencuci. Penyelesaian masalah ini dilakukan dengan menggunakan value stream mapping dan prinsip lean sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat beberapa usulan perbaikan yang diajukan. Hasil penerapan usulan perbaikan tersebut mengurangi total lead time dari 5,72 hari menjadi 2,03 hari, serta mengurangi total cycle time dari 7,74 detik menjadi 2,47 detik.

---

This study is conducted in a sponge company in Indonesia. Problem starts when the lead time of sponge production increased. This study applies Value Stream Mapping method to solve the problem and Lean Principle for improvement proposal. Based on the analysis, there are several proposed improvements to be implemented. The results of the implementation of the proposed improvements reduce total lead time of 5.72 days to 2.03 days, as well as reducing the total cycle time of 7.74 seconds to 2.47 seconds."