Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Implementasi konsep lean bertujuan mengurangi pemborosan yang terjadi pada suatu proses, pemborosan tersebut berupa uang, waktu, dan sumber daya manusia yang didiskripsikan menjadi 9 pemborosan yaitu: Produksi berlebih; persediaan berlebih; Kelambatan; perpindahan produk yang tidak perlu; perpindahan pekerja yang tidak perlu; proses yang tidak diperlukan; kecacatan produk; sumber daya yang tidak dimanfaatkan; sumber daya yang salah digunakan. Sebagai obyek penelitian ini adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan susu bubuk, sedangkan fokus penelitian pada proses pengemasan susu bubuk (milk powder packaging), pada proses ini terjadi pemborosan akibat produk cacat karena gagal perapat. Penelitian ini bertujuan mengetahui sumber-sumber produk cacat karena gagal perapat (sealing), kemudian menyusun usulan rencana tindakan perbaikan untuk mengurangi produk cacat tersebut. Data penelitian yang telah dikumpulkan kemudian di analisa secara kuantitatif dan kualitatif dengan menggunakan tools of quality. Dari hasil penelitian terdapat 11 penyebab gagal perapat, dan yang menjadi penyebab utama adalah kondisi dari sealer dan pisau pemotong, serta karakteristik produk setengah jadi, sehingga diusulkan rencana tindakan perbaikan sebanyak 13 tindakan perbaikan yang lebih difokuskan pada peningkatan keterampilan dan kepedulian operator, standarisasi mesin dan ukuran kemasan, perawatan mesin, sehingga dengan tindakan perbaikan yang dilakukan tersebut akan menghasilkan pengurangan produk cacat karena gagal sealing sebesar 71.5% atau pengurangan sebesar 10.75 ton susu bubuk perbulan.

---

The aim of Implementation lean concept is to reduce the waste that happened at one particular process, the wastes come form of money, time, and human resource which identified to 9 wastes, that are: Overproduction; Over inventory; Waiting time; product transportation; worker motion; over processing; product defect; resource which not exploited; wrong resource used. As this research object is the company in the field of milk powder processing, while research focus at process of milk powder packaging, at this process is happened waste by product defect because of not properly sealing.

This research aim to know the root cause of defect product, then compile the proposal improvement action plan to reduce the defect product. By using tools of quality, The collected data was studied by analysis quantitatively and qualitative.

From research result, there are 11 cause of not properly sealing, and becoming the root cause is condition from sealer and cutter knife, and also semi finished product characteristic, so that proposed the improvement action plan as much 13, but action plan more focussed to upgrade of skill and operator awareness, standarization of machine and size of pouch, machine maintenance, so that with the improvement action plan conducted, the company will get cost saving because of wastes reduction, the defect product reduction is 71.5% or the company will get saving 10.75 ton of milk powder every months."

"Terdapat enam proses utama dalam proses produksi tepung terigu, salah satunya adalah proses pengemasan. Pada proses pengemasan terdapat permasalahan berupa tingkat cacat hasil pengemasan yang melebih batas maksimal perusahaan. Adanya cacat hasil pengemasan yang melebihi batas maksimal dapat mempengaruhi kualitas serta biaya. Dalam menyelesaikan permasalahan ini digunakan metode Lean-DMAIC yang bertujuan untuk mengurangi tingkat cacat hasil pengemasan. Penelitian diawali dengan mengidentifikasi proses pengemasan dengan peta proses operasi dan diagram SIPOC, serta mengidentifikasi persyaratan pelanggan dengan Critical to Quality. Permasalahan difokuskan pada subproses sealing dan filling. Penelitian dilanjutkan dengan Failure Mode and Effect Analysis untuk menganalisis potensi penyebab kegagalan pada subproses sealing dan filling serta memberikan usulan perbaikan. Hasil dari penerapan perbaikan tersebut yaitu menurunkan cacat hasil pengemasan sebesar 0,29 ; menurunkan biaya material akibat cacat sebesar 59 ; dan meningkatnya sigma level sebesar 0,25?.

---

Packing process is one of six main processes in flour process production. There is a problem in packing process which rate of output defect was exceed the maximum tolerance that has been set by the company. Rate of output defect can affects quality and cost of the product. This study applies Lean DMAIC method to solve the problem. The objective of this research is to decrease rate of packing output defect. The study begin by identifying packing process using Operation Process Chart and SIPOC diagram, and identifying customer rsquo s requirement using Critical to Quality tool. Problem is focused on sealing and filling subprocess. This study using Failure Mode and Effect Analysis to analyze the potential causes of failure on sealing and filling subprocess and proposed several improvement. Result shows that the implemented improvements give several benefits for company, such as reducing 0,29 of defect rate in packing process, reducing 59 waste cost of material, and increasing 0,25 of sigma level."

"Value stream mapping adalah salah satu metode pada konsep lean manufacturing yang bertujuan untuk memetakan aliran nilai dan informasi para sebuah rangkaian proses. Bersamaan juga dengan metode waste relationship matrix, jenis-jenis waste pada peta aliran nilai data diidentifikasi sehingga dapat dimitigasi dengan value stream analysis tools yang sesuai. Riset ini bertujuan untuk menerapkan value stream mapping pada proses perawatan pompa sentrifugal yang merupakan komponen yang memiliki frekuensi perawatan terbesar. Setelah penerapan metode, jenis-jenis waste yang menjadi akar masalah dari proses perawatan pompa adalah motion, transportation, dan processing. Setelah dilakukan improvement, didapati lead time perawatan berkurang sebanyak 11.85%, cycle time perawatan berkurang sebanyak 11.55%, dan non-value-adding time berkurang sebanyak 27.00%.

---

Value stream mapping is one of the tools in the lean manufacturing concept that aims to map the value stream and information on a sequence of the process. Also using the waste relationship matrix method, types of waste on the value stream are identified so that it can be mitigated using the appropriate value stream analysis tool. This research aims to apply the value stream mapping method on centrifugal pump maintenance as it is the component with the greatest maintenance frequency. After the application, wastes that contribute the greatest to the pump maintenance problems are motion, processing, and transport. After an improvement, the lead time is reduced by 11.85%, cycle time is reduced by 11.55%, and non-value-adding time is reduced by 27.00%."

"The implementation of lean concepts is to reduce or eliminate the wastes that occur during production process. One common form of waste that occurs frequently is waste caused byproduct defects. The object of this research is packaging process at a company that specializes in the processing of milk powder. The objective of this research is to find out the sources ofdefects due to sealing failure, and then develop the proposed remedial action plan to reduce these defects. Research data has been collected and analyzed quantitatively and qualitatively byquality control tools. It was found there are 11 known causes of failedseals, and the main causes are the condition of the sealer, cutting knife, and the characteristics of semi-finished products. The study concluded 13 corrective action plans, focused on increasing skills and awareness of operators, standardization and size of packaging machinery, and machine maintenance. It is also estimatedthat the remedial actions will result in reduction of defective productsdue to failed seals by 71.5% or a savings of 10.75 tons of powdered milk per month."

"Penelitian ini dilakukan pada lini produksi tablet effervescent di sebuah perusahaan farmasi di Depok, Indonesia. Masalah berawal dari tingginya throughput time (8,89 jam/batch) lini produksi yang belum mencapai target yang diharapkan, yaitu sebesar 7,35 jam/batch. Setelah melakukan penjabaran komponen yang mempengaruhi, didapatkan kontribusi terbesar diberikan oleh reworking time atau jumlah barang defect. Oleh karena itu dibuatlah tujuan penelitian ini yaitu untuk memberikan rekomendasi perbaikan yang dapat mengurangi jumlah barang defect sehingga throughput time dapat ditekan. Untuk melakukannya, digunakan pendekatan lean-six sigma dan metodologi DMAIC yang secara sistematis dapat menentukan akar permasalahan serta memberikan rekomendasi perbaikan yang paling sesuai. Hasil pemantauan pelaksanaan implementasi empat (4) dari delapan (8) solusi perbaikan yang diajukan telah menghasilkan 21% penurunan throughput time menjadi 6,98 jam/batch, 12,54% peningkatan sigma level serta penghematan biaya sebesar lebih dari 600juta rupiah per tahun. Penurunan throughput time tersebut menandakan tujuan penelitian ini telah tercapai.

---

This study was conducted on effervescent line production in a pharmaceutical company at Depok, Indonesia. The main problem was the throughput time value (8.89 hours/batch) that was too high compared to the company’s target, 7.35 hours/batch. After pulling some historical data, reworking time or number of defect products was determined to be the component that had the largest non-value added time contributing to throughput time. Thus, the objective of this study was to recommend some improvement actions which reduce number of defect products and therefore minimize the throughput time value. DMAIC methodology from Lean-Six Sigma approach was used to specify the root cause and provide the most feasible improvement actions systematically. Controlling and monitoring session after implementation of 4 (out of 8) improvement solutions action resulted 21% reduction of throughput time to 6.98 hours/batch, 12.54% of sigma level enhancement and also over 600 million rupiah annual saving. The decreasing of throughput time finalized that the objective of this study was successfully achieved."

"Produktivitas diukur sebagai rasio antara output dan input, dipengaruhi oleh efisiensi dan efektivitas. Rumah Sakit Universitas Indonesia (RSUI) mengukur produktivitas berdasarkan kualitas pelayanan dan pemenuhan kebutuhan pelanggan. Namun, RSUI belum memenuhi target nasional pada Indikator Nasional Mutu, terutama waktu tunggu rawat jalan yang dipengaruhi 50% oleh unit farmasi. Empat dari enam indikator kualitas di unit farmasi belum terpenuhi. Melihat target waktu tunggu obat nonracikan <30 menit selama tahun 2023 dari mutu unitnya hanya tercapai 84,36% dan waktu tunggu obat racikan <60 menit hanya tercapai 89,30%. Untuk mengatasi ini, penelitian dilakukan untuk mengimplementasikan konsep Lean Hospital untuk mengurangi pemborosan dan meningkatkan efisiensi. Rata-rata waktu tunggu obat non-racikan adalah 56,31 menit dan obat racikan 170,24 menit. Melalui pemetaan pada waste diidentifikasi: Motion, Inventory,dan Waiting. Implementasi solusi prioritas seperti sistem First In First Out, Lean 5S, penyesuaian tata letak, Two Bin System Kanban, dan inventarisasi obat yang tidak terpakai meningkatkan efisiensi siklus produksi, meningkatkan Process Cycle Efficiency menjadi 92,3% untuk obat non-racikan dan 92% untuk obat racikan. Waktu layanan menurun menjadi 17,25 menit untuk obat non-racikan dan 48,95 menit untuk obat racikan.

---

Productivity is measured as the ratio between output and input, influenced by efficiency and effectiveness. The Universitas Indonesia Hospital (RSUI) measures productivity based on service quality and customer needs fulfillment. However, RSUI has not yet met the national targets for the National Quality Indicators, particularly the outpatient waiting time, which is influenced by 50% by the pharmacy unit. Four out of six quality indicators in the pharmacy unit have not been met. The target waiting time for non-compounded drugs of less than 30 minutes was only achieved 84.36% of the time in 2023, and the target waiting time for compounded drugs of less than 60 minutes was only achieved 89.30% of the time. To address this, a study was conducted to implement the Lean Hospital concept to reduce waste and increase efficiency. The average waiting time for non-compounded drugs was 56.31 minutes and for compounded drugs was 170.24 minutes. Waste mapping identified three main types of waste: Motion, Inventory, and Waiting. Implementing priority solutions such as the First In First Out system, Lean 5S, layout adjustments, Two Bin System Kanban, and unused drug inventory significantly improved production cycle efficiency, increasing Process Cycle Efficiency to 92.3% for non-compounded drugs and 92% for compounded drugs. Service times decreased to 17.25 minutes for non-compounded drugs and 48.95 minutes for compounded."

"Dalam proses bisnis, perusahaan konstruksi sering mengalami pemborosan, penurunan produktivitas dan kualitas proses bisnis. Konsep lean dikembangkan untuk mengatasi permasalahn tersebut. Lean merupakan filosofi bisnis yang memiliki tujuan utama untuk membangun aliran nilai sempurna dengan secara terus-menerus mengidentifikasi, dan menghilangkan kegiatan yang dianggap pemborosan (waste) dan fokus pada kegiatan yang benar-benar menciptakan nilai (value) dalam sebuah kegiatan bisnis. Penggunaan istilah lean dapat didasarkan pada penerapannya. Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan konsep lean enterprise pada perusahaan konstruksi sebagai kelanjutan dari penerapan lean construction yang telah diterapkan dalam proses produksi, untuk mengidentifikasi fungsi dalam organisasi yang menghambat proses bisnis, mendifinisikan proses bisnis baru dari hasil penerapan lean enterprise dan mensintesa pengaruh penerapan dalam percepatan proses bisnis perusahaan konstruksi. Penerapan konsep lean enterprise sendiri menggunakan konsep value stream mapping dengan root cause problem solving (RCPS) untuk memilih menentukan solusi permasalahan. Terdapat 3 solusi yaitu penyederhanaan fungsi organisasi, pengaturan formasi tenaga kerja dan pembuatan alur SOP yang efisien dalam perusahaan konstruksi. Pada akhirnya terdapat 13 SOP yang diefisiensi, fungsi supply chain management yang dihilangkan dan tenaga kerja pada fungsi supply chain management yang dialihkan ke beberapa fungsi lain pada perusahaan konstruksi.

---

In business processes, infrastructure investment companies often experience waste, resulting in a decrease in productivity and quality. The lean concept was developed to overcome this problem. Lean is a business philosophy that has the main goal to build a perfect flow of values by continuously identifying and eliminating activities that are considered wasteful and focusing on activities that really create value in business activities. The use of the term lean can be based on its application. This study aims to apply the concept of the lean enterprise to infrastructure investment companies in the trans-Sumatra toll road project activities. The application of the lean enterprise concept itself uses the method of value stream mapping followed by root cause problem solving (RCPS) to select solution for the problem. There are 3 solutions, namely simplify the organizational functions of construction companies, workforce formation arrangement and efficient SOP flows in construction companies. In the end, there are 13 SOP’s revised, supply chain management functions is eliminated and labors in the supply chain management function are transferred to other functions in the construction company."

"Semakin ketatnya persaingan industri otomotif, merupakan suatu tantangan untuk tiap perusahaan meningkatkan daya saing nya. Daya saing tersebut dapat ditingkatkan dengan meningkatkan efisiensi produksi. Dalam penelitian kali ini, konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) diimplementasikan pada salah satu UKM Komponen Otomotif di Indonesia sehingga dapat meningkatkan efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan dan meningkatkan kapasitas produksinya. Penggunaan Value Stream Mapping bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian seperangkat solusi akan dicari untuk mengatasi pemborosan tersebut dan berujung pada peningkatan daya saing perusahaan. Penerapan pada UKM Komponen Otomotif ini menjadi motivasi untuk terus memperbaiki kondisi industri otomotif Indonesia, tidak hanya pada rantai pasok teratas, tetapi juga industri-industri dibawahnya.

---

Increasing competition in the automotive industry, is a challenge for each company to improve its competitiveness. The competitiveness can be improved by increasing the efficiency of production. In this study, the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping (VSM) is implemented in one of Automotive Components SMEs in Indonesia so as to improve production efficiency by reducing wastage and increase its production capacity. Use of Value Stream Mapping aims to obtain an overall picture so as to identify existing waste in the production line. Then a set of solutions will be sought to resolve the waste and lead to increase competitiveness of companies. This implementation at the Automotive Components SME is a motivation to continue to improve the performance of Indonesia's automotive industry, not only from the top of the supply chain, but also industries underneath it."

"Tesis ini membahas tentang faktor - faktor yang menyebabkan waktu tunggu layanan Laboratorium RSUD Cengkareng tidak mencapai target dengan menggunakan konsep lean. Penelitian ini bersifat analitik dengan pendekatan kualitatif melalui observasi dan telaah dokumen, kemudian dilanjutkan dengan wawancara mendalam kepada informan. Hasil penelitian digambarkan dalam current state VSM menunjukkan bahwa 19% total waktu layanan merupakan waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan value added sedangkan 81% total waktu layanan merupakan waktu yang digunakan untuk kegiatan non value added (waste). Penelitian ini menyarankan pelaksanaan kegiatan 5S, visual mangement di laboratorium dan perencanaan pengadaan sistem yang terintegrasi serta pemanfaatan pneumatic tube.

---

This thesis discusses the factors that led to the waiting time Cengkareng Hospital Laboratory services do not reach the target by using lean concepts. This research is an analytical qualitative approach through the observation and study of the document, followed by in-depth interview to the informant. The results of the study are described in the current state VSM showed that 19% of the total service time is the time required for value added activities, while 81% of the total service time is the time spent on non-value added activities (waste). This study suggests the implementation of 5S, visual mangement in the laboratory , procurement planning of the integrated system and utilization of pneumatic tube."

"Bertambahnya jumlah perusahaan start-up, khususnya financial technology (fintech), berdampak signifikan terhadap produk domestik bruto (PDB) nasional Indonesia sehingga berkontribusi terhadap pertumbuhan ekonomi. Namun, perusahaan rintisan teknologi lebih banyak gagal daripada berhasil. Studi menunjukkan bahwa start-up yang menerapkan prinsip lean menghasilkan lebih sedikit kegagalan daripada start-up yang menggunakan metode tradisional. Studi ini berupaya untuk mengelaborasi penerapan praktik umum dan tantangan kerangka kerja lean dalam pengembangan produk baru dari start-up berdasarkan tahapan pendanaan mereka menggunakan tinjauan literatur sistematis dan analisis kualitatif. Penulis menganalisis dua puluh delapan publikasi berdasarkan peringkat dan relevansinya, kemudian melakukan wawancara mendalam dengan dua belas informan dari enam start-up. Analisis penelitian mengelaborasi tiga framework implementasi lean start-up mulai dari vision, steer, dan acceleration yang masing-masing memiliki empat variabel yang berbeda. Studi ini mengungkapkan perbedaan mendasar antara masing-masing perusahaan start-up dalam mengimplementasikan lean framework saat mengembangkan produk baru dan masalah yang mereka hadapi. Penelitian tentang start-up lean ini diharapkan dapat digunakan sebagai panduan untuk mengimplementasikan lean start-up dalam pengembangan produk baru dengan mempelajari informasi yang diperoleh dari berbagai start-up berdasarkan tahapannya.

---

The growing number of start-up companies, especially financial technology (fintech), has a significant impact on Indonesia’s national gross domestic product (GDP), contributing to economic growth. However, tech start-up companies fail more than succeed. Study shows that start-ups that apply lean principles result in fewer failures than start-ups that use traditional methods. This study endeavors to elaborate on implementing general practices and challenges of the lean framework in new product development from start-ups based on their funding stages using a systematic literature review and qualitative analysis. The author analyzed twenty-eight publications based on their ratings and relevance, then conducted in-depth interviews with twelve informants from six start-ups. The research analysis elaborates on three lean start-up implementation frameworks starting from vision, steer, and accelerate, each of which has four different variables. This study reveals fundamental differences between each start-up company in implementing the lean framework when developing new products and the problems they face. This research on lean start-ups is expected to be used as a guide for implementing lean start-ups in new product development by studying information obtained from various start-ups based on their stage."