Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Kegagalan proses produksi batang kawat tembaga di P.T. "x" sering terjadi, hal ini menyebabkan penurunan produksi hampir 4. 800 ton/tahun dari total produksi 60.000 ton/tahun. Untuk menganalisa swnber dari kegagalan produksi ini perlu ditelusuri mulai dari komposisi unsur kimia yang terdapat pada bahan baku sampai dengan proses pembuatan batang kawat tembaga. Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan batang kawat tembaga terdiri dari tembaga mumi dan scrap tembaga hasil pemurnian. Dari hasil analisa komposisi dapat diketahui bahwa bahan baku yang digunakan pada proses pembuatan batang kawat tembaga sesuai standar kwalitas produksi ASTM. B. 49. Dari observasi dipabrik untuk proses pengecoran (casting) dan pengerolan, ternyata perubahan temperatur prosesnya masih sesuai standar operasi produksi di P.T. "x". Pada pengujian komposisi terhadap batang kawat tembaga yang mengalami cacat permukaan bentuk V dan bentuk lubang, prosentase unsur pengotor seperti Pb, Sn, Ag, As, Te, Fe, tidak terjadi penyimpangan terbadap standar kwalitas produksi ASTM. B. 49. Dari hasil uji ini terbukti bahwa pengaruh unsur pengotor tidak memberikan kontribusi terhadap penyebab terjadinya kegagalan batang kawat tembaga. Dari hasil pengujian struktur mikro dan pengamatan. dengan (Scanning Electron Microscope) SEM terlihat bahwa kegagalan proses pembuatan batang kawat tembaga diakibatkan oleh peristiwa mekanis yaitu retaknya rot sewaktu batang tembaga direduksi dari stand OV ke stand 1 H. Dari analisa kegagalan rol didapat bahwa retak yang terjadi di permukaan rol berupa celah. Hal ini merusak permukaan batang tembaga berupa cacat bentuk V dan bentuk berlubang. Untuk menurunkan persentase kegagalan batang kawat tembaga. maka pendinginan proses pada rolling mill perlu dioptimasikan lagi."

"Kegagalan proses produksi batang kawat tembaga di P.T. "X" sering terjadi, hal ini menyebabkan penurunan produksi bampir 4.800 ton/tahun dari total produksi 60.000 ton/tahun. Untuk menganalisa sumber dari kegagalan produksi ini perlu ditelusuri mulai dari komposisi unsur kimia yang terdapat pada bahan baku sampai dengan proses pembuatan batang kawat tembaga. Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan batang kawat tembaga terdiri dari tembaga mumi dan scrap tembaga hasil pemurnian.Dari basil analisa komposisi dapat diketahui bahwa bahan baku yang digunakan pada proses pembuatan batang kawat tembaga sesuai standar kwalitas produksi ASTM. B. 49. Dan observasi dipabrik untuk proses pengecoran (casting) dan pengerolan, ternyata perubahan temperatur prosesnya masih sesuai standar operasi produksi di P.T. ?X?. Pada pengujian komposisi terhadap batang kawat tembaga yang mengalami cacat permukaan bentuk V dan bentuk lubang, prosentase unsur pengotor seperti Pb, Sn, Ag, As, Te, Fe, tidak terjadi penyimpangan terhadap standar kwalitas produksi ASTM B. 49. Dari hasil uji ini terbukti bahwa pengaruh unsur pengotor tidak memberikan kontribusi terhadap penyebab terjadinya kegagalan batang kawat tembaga.Dari hasil pengujian struktur mikro dan pengamatan dengan (Scanning Electron Microscope) SEM terlihat bahwa kegagalan proses pembuatan batang kawat tembaga diakibatkan oleh peristiwa mekanis yaitu retaknya ml sewaktu batang tembaga direduksi dari stand OV ke stand 1 H. Dari analisa kegagalan rol didapat bahwa retak yang terjadi di permukaan rol berupa celah. Hal ini merusak permukaan batang tembaga berupa cacat bentuk V dan bentuk berlubang. Untuk menurunkan persentase kegagalan batang kawat tembaga, maka pendinginan proses pada rolling mill perlu dioptimasikan lagi."

"ABSTRAKSalah satu kerusakan pada produk copper rod disebabkan oleh kerusakan pada rol 1H dan bentuk kerusakannya berupa pori-pori kecil pada permukaan rol, keretakan atau pecah. Tahapan pembuatan rol 1H meliputi pemesinan, perlakuan panas dan selanjutnya digunakan untuk proses pengerolan panas copper rod yang dipasang pada stand no I.Penelitian dilakukan terhadap bahan yang digunakan untuk rol 1H, proses pemesinan, proses perlakuan panas, proses pengerolan panas copper rod dan pengujian laboratorium terhadap rol 1H yang rusak. Hasil penelitian menunjukan bahwa langkah-langkah set-up pemesinan tidak dapat memenuhi tingkat kehalusan simbol W9 dan juga menyebabkan retakan pada permukaan rol. Bahan rol 1H kurang mampu terhadap kelelahan panas sehingga menyebabkan retakan halus pada permukaannya. Adanya retakan pada permukaan rol 1H, mengakibatkan terjadinya penetrasi Cu ke dalam permukaan rol. Cu yang terdapat pada retakan, sebagai salah satu penyebab meningkatnya laju keretakan pada rol 1H tersebut. Sistem pendinginan standar yang digunakan pada rol 1H untuk proses pengerolan panas copper rod ternyata kurang baik, karena dapat menyebabkan kekerasan material rol 1H tidak merata lagi. Adanya perbedaan kekerasan pada material rol 1H menyebabkan adanya tegangan, sehingga dapat mempercepat laju keretakan pada rol 1 H.Set-up pada proses pemesinan pembuatan rol 1H harus mengikuti standard operating prosedure pemesinan sehingga dapat mencapai tingkat kehalusan permukaan rol simbol WV . Bahan rol 1H dipilih yang dapat menahan kelelahan panas dan sistem pendinginan pada proses pengerolan panas di stand 1 masih perlu penyempumaan, agar umur pakai rol 1H dapat meningkat, sehingga menurunkan biaya produksi copper rod.

---

ABSTRACT

A damage on copper rod product could be caused by the damage on roll 1H and the type of damages are tinny pores on rol surface, cracking or breaking. The step on roll I H production include machining, heat treatment ; which is further use for heat rolling process of copper rod which is fixed on stand no I.

Research include type roll 1H material, machining process, heat treatment process, copper rod heat rolling process, and laboratory test to the damage roll 1H. The result show that the steps of machining set-up could not reach the smooth level of VW symbol and also cause cracking on roll surface. The lack of roll I H material to thermal fatigue causing smooth cracking on that surface. The presence of this surface cracking lead to the penetration of Cu into roll surface. The existence of this Cu on the cracking site increasing the cracking rate on that roll 1H. Standard cooling system used in copper rod heat rolling process is not appropriate in which it causing the hardness of roll 1H material is not disperse well. This difference of hardness on roll 1H material produces tension which is increasing the cracking rate on rol 1H.

Machining process on roll I H production should be set-up in accordance with standard operating procedure to reach the smooth level of VW symbol. The roll 1H material should resist to thermal fatigue, and the coiling system in heat rolling process on stand no 1 should be purified so lengthen the lifetime of the roll 1H. Finally reduced cost production of copper rod."

"Proses roll-drawing adalah kombinasi dari proses rolling dan drawing dimana dalam arah memanjang, gaya diterapkan dan satu set idle roll ditempatkan sebagai die. Tembaga merupakan logam mulia dan sangat berguna dalam bidang industri, misalnya dalam aplikasi listrik karena sifat-sifatnya termasuk konduktivitas termal dan listrik yang tinggi, ketahanan korosi, mudah paduan dengan elemen lain, dan terakhir kelenturannya. Wire drawing adalah cold working process yang biasanya digunakan dalam produksi kawat tembaga. Bentuk kawat tergantung pada bentuk die. Bentuk yang biasa digunakan untuk kawat tembaga adalah round cross-section yang banyak diproduksi untuk industri kelistrikan. Tembaga sendiri dapat ditarik dari batang menjadi kawat dengan ukuran yang sangat halus, karena sifat mampu bentuk atau kelenturannya yang unggul, dan tembaga tidak memerlukan proses annealing. Ketika kawat tembaga melewati proses roll-drawing, akan ada dua deformasi yang berlangsung secara bersamaan pada bagian tersebut; deformasi lateral dan longitudinal karena ketika kawat melewati rolling dies, terjadi deformasi lateral dan ketika sampel masuk ke proses penarikan, terjadi deformasi longitudinal. Prediksi perilaku deformasi kawat tembaga dalam proses roll-drawing ini perlu dijelaskan, karena kebutuhan akan informasi lebih lanjut tentang proses ini semakin meningkat. Dengan demikian, tujuan utama dari penelitian ini adalah untuk memprediksi pelebaran lebar kawat tembaga pada proses roll-drawing dengan tinggi dan lebar tertentu, dengan membuat model berdasarkan model yang sudah ada untuk proses rolling dan kemudian membandingkannya dengan data eksperimen. Hasilnya sangat menjanjikan, model baru cocok dengan data eksperimen dan akurasinya bagus untuk analisis kuantitatif. Investigasi lebih lanjut terhadap topik khusus ini dapat dilakukan untuk lebih meningkatkan akurasi model baru.

---

Roll-drawing process is a combination of rolling and drawing process where in a longitudinal direction, force is applied and a set of idle rolls is placed as a die. Copper is a noble metal and very useful in industrial sector, for example in electrical applications because of its properties including high thermal and electrical conductivity, corrosion resistance, easy to alloy with other elements, and lastly its malleability. Wire drawing is a cold working process usually used in production of copper wire. The shape of wire depends on the shape of the dies. The shape that usually is used for copper wire is a round cross-section, mostly produced for electrical industries. Copper itself can be drawn from rod into wire with a very fine size, due to its superior formability or malleability, and copper does not need intermediate annealing process. When copper wire goes through a roll-drawing process, there will be two simultaneously ongoing deformations on the section; lateral and longitudinal deformation because when the wire goes through the rolling dies, a lateral deformation happens and when the sample goes to the drawing process, the longitudinal deformation happens. A prediction of this deformation behavior of copper wire in roll-drawing process need to be described, as the needs for more information about this process is growing. Thus, the main objective of this study is to predict the spread of copper wire in a roll drawing process with specific height and width, by creating a model based on the pre-existing model for rolling process and then comparing it to the experimental data. The results came out are very promising, the new model fits with the experimental data and the accuracy is good for the quantitative analysis. More investigations towards this particular topic can be done to further increase the accuracy of the new model."