Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Electrical Discharge Machining (EDM) adalah suatu proses pemesinan non-tradisional yang memanfaatkan energi panas untuk menghilangkan atau mengambil logam atau sebagian logam yang tidak diinginkan dalam desain. Energi panas didapatkan dari spark (bunga api) yang dihasilkan secara repetitif dalam jumlah sangat banyak oleh elektrode dan menumbuk permukaan benda kerja dengan kecepatan yang sangat tinggi. Panas yang dihasilkan dapat meleburkan dan menguapkan logam yang ingin dihilangkan.Salah satu aplikasinya adalah EDM Wire-Cutting yang menggunakan kawat yang bergerak sebagai elektrode. Kecepatan umpan elektrode kawat mempengaruhi kondisi permukaan yang dihasilkan, aik kenampakan luar maupun sifat mekanisnya. Akibat dari permesinan ini antara lain perubahan permukaan benda kerja. Untuk mengurangi perubahan tersebut, antara lain dapat dilakukan penemperan dan pengolesan lektrolitik.Kecepatan umpan kawat yang rendah (75 mm/det) menghasilkan permukaan potong yang relatif lebih halus dengan kekerasan permukaan yang relatif lebih rendah dibanding yang dihasilkan pada kecepatan umpan kawat tinggi (200 mm/det). Penemperan mampu menurunkan kekerasan permukaan yang meningkat akibat pemesinan. Sedangkan pemolesan elektrolitik dapat mengurangi lapisan putih panas yang terbentuk pada permukaan hasil potong dengan EDM Wire-Cutting."

"Proses permesinan merupakan pekerjaan pelepasan material dari permukaan benda kerja dengan alai potong. Untuk mempercepat pekerjaan pelepasan material dilakukan dengan cara meningkatkan kecepatan potong diatas 600 m/min. Penelitian ini menunjukkan kekasaran permukaannya interval 1500 pm sampai dengan 2000 pm pada kecepatan potong 600 m/min sampai 1300 m/min. Tebal geram rata-rata 0,35 mm, dengan beban sumbu rata-rata 18.5 %."

"Banyak sistem kerja yang digunakan oleh sebagian besar pelaku usaha kecil dan menengah masih menggunakan permesinan dan peralatan yang tidak memenuhi permintaan banyak pelanggan. Hal ini disebabkan oleh menurunnya keinginan pelaku usaha untuk lebih berkembang lagi, padahal di satu sisi tuntutan pelanggan sangat kompetitif. Sehingga semua pelaku usaha kecil dan menengah khususnya yang bergerak dibidang pemesinan dan perbengkelan harus lebih tajam lagi dalam melihat tuntutan tersebut. Salah satunya adalah apa yang dirasakan oleh pelaku usaha dibidang permesinan yang khusus menangani pemotongan pipa yang harus memiliki tingkat presisi yang tinggi. Dimana dalam setiap proses produksi selalu menghasilkan produk yang kurang presisi dalam hasil pemotongannya.Padahal ini lebih banyak disebabkan oleh faktor manusia yang sudah terlalu lelah dalam menangani proses pemotongan tersebut. Tetapi dibalik itu semua ada yang lebih dominan lagi yang menjadi faktor penyebabnya, yaitu faktor feeder yang selama ini digerakkan secara manual. Jika Feeder itu dilakukan modifikasi menjadi semi otomatis, maka proses produksi akan menjadi.lebih baik lagi dan tingkat kelelahan dan tingkat kualitas serta pengiriman ke semua pelanggan pasti akan lebih diterima oleh kondisi pasar yang menuntut produk yang memiliki kualitas yang baik, harga yang murah, dan waktu pengiriman yang tepat waktu.

---

A lot of system of job used by most of small and medium industry still use machinery and equipments which do not fulfill request of a lot of customers. This matter because of dovsmhill it desire in one side of demand of customer very competitives. So that all entreupreuneur of small and medium industry specially in machinery and workshop have to be more sharply again in seeing the demand. One of them is what felt by entrepreuneur is effort area of special machinery handle cutting of pipe which must own level of high precicion. Where is in each production process always yield product which less precision in result of its. amputation.

Though this more amount because of factor of tired too human being in handling process of the cutting. But on the otherhand all in once more dominant again becoming factor of cause from all that, that is factor of feeder which during the time movement in manual. If that Feeder conducted by a modification become semi automatically, hence the production process will become better again and storey level of fatigue and mount quality and also delively to all customer surely will more accepted by condition of market claiming good Quality, cheap Cost, and timely Delivery."

"Tugas akhir ini membahas mengenai bagaimana merancang sebuah sistem pemotongan suatu produk industri secara otomatis dengan waterjet cutting. Waterjet cutting adalah teknik pemotongan dengan media air bertekanan tinggi. Nozzle pada sistem akan mengeluarkan air bertekanan yang akan diarahkan ke benda yang akan dipotong. Produk yang dipotong sendiri adalah roof headliner yang memerlukan arah potong yang bervariasi maka untuk mengarahkan nozzle dibutuhkan sebuah sistem yang dapat membawa ke area potong dengan orientasi nozzle tertentu. Robot ABB dengan enam sendi digunakan sebagai media karena dapat melakukan gerak translasi pada sumbu X, Y, Z dan juga gerak rotasi pada ketiga sumbu tersebut.Penelitian ini akan membahas tentang bagaimana memilih dan menempatkan robot yang sesuai untuk produk yang dipotong, dan proses melakukan instalasi. Kemudian dijelaskan bagaimana memprogram robot agar bergerak secara benar. Beberapa pola – pola potong umum yang sering ditemui seperti memotong lingkaran, persegi atau slot akan dibuatkan rutin khusus agar lebih mudah dan hasilnya pun lebih baik. Pada bagian tepi produk yang membutuhkan arah potong tertentu yang bervariasi akan dijelaskan bagaimana agar robot memotong dengan efektif. Karena sistem otomasi ini menggunakan dua robot maka juga dibuatkan program sinkronisasi agar tidak bertabrakan. Produk yang telah melewati proses pemotongan akan dicek pada jig cek. Hasil potong yang belum baik akan dianalisa, untuk menseting sistem agar mendapatkan hasil potong yang baik.

---

This thesis discuss about how to design a system for cutting an industrial product automatically using waterjet cutting. Waterjet cutting is a cutting techniques using high pressure water media. The Nozzle on the system will inject a pointed pressurized water to be directed to the object to be cut. The product it self is a roof headliner for a car that requires to be cut by varying the direction of cutting nozzle according to a pre-designed pattern that should be cut by a particular nozzle orientation. ABB robot with six joints are used as a medium because it can perform translational motion on the X, Y, Z axes and rotational motion in all three axes.

This research will discuss on how to control the pick and place robot for the product being cut, and the process of installation of the system following by the method to program the robot to move correctly. Some patterns that are often found in common pieces like cutting a circle, square or slot will be created specifically for easy routine and to get the better result. At the edge of the products that require certain varying direction, will be explained to have it cut effectively. Because this automation system using two robots, then special strategy will also be made so as not to collide by synchronization program. Products that have passed through the cutting process will be checked at the check jig. If the results are not good, it will be analyzed and used to update the setting of the system to get a perfect cut result."

"Micro milling adalah salah satu proses pemesinan kritis yang secara luas digunakan dengan keunggulannya dalam menghasilkan geometri yang kompleks menggunakan ragam material yang luas. Namun kegagalan dan wear prematur dari pahat serta stabilitas dari sistem menjadi salah satu tantangan. Oleh karena itu, prediksi gaya potong yang akurat pada proses micro milling dibutuhkan dalam optimasi dan perencanaan proses pemesinan. Penelitian ini dilakukan untuk mengembangkan model mekanistik untuk memprediksikan gaya potong pada proses micro end milling dari parameter dasar pemotongan logam yang diestimasi dari data pemotongan mikro ortogonal. Instantaneous uncut chip thickness ditentukan menggunakan algoritma berdasarkan lintasan ujung pahat yang tepat trochoidal dengan memperhitungkan efek dari run-out pahat, minimum chip thickness, serta elastic recovery dari material. Koefisien gaya potong diestimasi berdasarkan pendekatan pemotongan oblique fundamental dengan memperhatikan efek dari penguatan material serta radius edge yang muncul pada skala mikro. Sebagai validasi, simulasi gaya potong pada proses micro slot end milling dilakukan untuk material mild steel menggunakan model yang dikembangkan dan dibandingkan dengan gaya potong hasil eksperimental yang didapatkan dari literatur. Hasil perbandingan amplitudo dari gaya potong menunjukkan rata-rata error absolut 15.36% pada gaya potong dalam arah pemakanan dan 12,87% pada gaya potong lateral. Karena keterbatasan informasi hasil eksperimental yang tersedia pada literatur, rata-rata deviasi absolut tidak dapat dipresentasikan, melainkan hanya dalam bentuk grafik.

---

Micro milling is one of the critical machining processes that is widely used and has the advantage of creating complex geometry in a wide range of materials. However, premature wear and breakage of the micro tools as well as the stability of the system become one of the challenges in micro milling. So accurate prediction of cutting forces in the micro milling process is needed for optimization and planning of the process. This study aims to develop a mechanistic model for the prediction of cutting forces in the micro end milling process from basic metal cutting parameters estimated from orthogonal cutting data. Instantaneous uncut chip thickness is calculated using an algorithm based on the exact trochoidal trajectory of the cutting edge considering tool run-out effect, minimum chip thickness, and elastic recovery of materials. The cutting force coefficients are estimated using a fundamental oblique cutting approach considering edge radius and material strengthening effect that arise at the micro level. To validate the model, cutting forces in the micro slot end milling process are simulated for mild steel using the developed mechanistic model and compared to the experimentally measured cutting forces from literature. The results of cutting forces amplitudes comparison show an average absolute error of 15.36% for feed force and 12,87% for lateral force. Because of the limitation of experimental results information in literature, average absolute deviations cannot be presented and only can be shown in the form of graphs."

"ABSTRAKDalam proses pengerjaan bubut, terdapat parameter-parameter pemotongan panting yang perlu diperhatikan karena diperkirakan dapat mempengaruhi kualitas benda kerjanya.Parameter-parameter tersebut adalah : Asutan (f), Kedalaman Pdtong (a) serta Kecepatan Potong (vc). Sementara itu kualitas hasil yang diperkirakan dapat dipengaruhi antara lain kekasaran, kekerasan Serta tegangan maksimum bahan.Secara signifikan dapat dilihat bahwa Asutan (f) berkorelasi positif terhadap kekasaran, sementara Kecepatan Potong (VC) berkorelasi negatif terhadap kekasaran.Namun demikian pada pembubutan tanpa pendingin ; asutan, kedalaman dan kecepatan potong tidak berkore1asi_dengan kekerasan dan tegangan maksimum bahan. Pada proses bubut yang menggunakan pendingin, secara umum mampu menghasilkan kualitas benda yang lebih baik dari pada proses yang tanpa pendingin.

---

"

"Kondisi operasi serta masalah umum yang dihadapi pada material cetakan penempaan dan ekstrusi seperti keausan, korosi, oksidasi temperatur tinggi dan kelelahan fatik berakibat pada penurunan produktifitas akibat kegagalan dari alat kerja sehingga perlu adanya perbaikan maupun penggantian. Semprot logam nyala api oksi-asetilen dianggap sebagai cara yang efektif dalam menurunkan laju keausan permukaan material. Pada penelitian ini, baja perkakas H13 dilakukan pemanasan awal dengan variasi suhu 200°C, 300°C dan 400°C. Lalu material dilakukan dua proses pelapisan yang berbeda yaitu pelapisan WC dan pelapisan WC didahului dengan nikel bond coat. Karakterisasi permukaan baja difokuskan pada struktur mikro, distribusi kekerasan, keausan permukaan, tingkat porositas dan kekasaran lapisan. Hasil ditemukan bahwa pelapisan WC sebagai lapisan atas dengan metode semprot logam nyala api oksi-asetilen dapat meningkatkan kekerasan mikro permukaan baja H13 dari 500 HV hingga mencapai kekerasan 1717 HV. Selain itu nilai laju keausan menurun dari 0,455 mm3/min menjadi 0,070 mm3/min. Pelapisan nikel sebagai bond coat dapat menurunkan sensitivitas kerentanan terhadap pembentukan retak mikro pada daerah antar muka antara lapisan dengan substrat. Peningkatan suhu pemanasan awal pada substrat baja H13 dapat menurunkan tingkat persentase porositas pada lapisan semprot logam nyala api dan meningkatkan nilai kekasaran permukaan Ra pada hasil proses pelapisan.

---

Operating conditions and problems that commonly occur in forging and extrusion mold material such as wear, corrosion, high temperature oxidation and thermal fatigue resulting in a decrease of productivity due to the failure, so it is necessary to repair or replacement. Oxy-acetylene thermal spray is considered as an effective way to reduce wear rate of the surface material. In this study, substrate was subjected to preheating variation of 200°C, 300°C and 400°C. Subsequently the material was conducted in 2 different coating processes: WC coating and WC+Ni coating where nickel as a bond coat. The characterization focused on the microstructure, hardness distribution, wear rate, porosity and roughness of the coating.

It was found that WC coating as a top coat gives higher surface hardness from 500 HV up to 1717 HV. Moreover, the value of the wear rate decreased from 0.455 mm3/min into 0.070 mm3/min. Nickel as a bond coat reduce susceptibility to micro cracks formation in the area of the interface between the coating and substrate. Preheat on H13 steel substrate can reduce the percentage level of porosity in thermal spray coating and increase surface coating roughness (Ra) "