Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Komposit karbon dibuat dengan bahan baku serbuk limbah batubara, arang batok kelapa, dan coal tar pitch. Serbuk batubara dan arang batok kelapa berperan sebagai penguat partikulat, dan coal tar pitch berperan sebagai prekursor matriks pengikat. Persentase coal tar pitch yang digunakan adalah 30% berat dan persentase BB dan ABK 70% berat. Ukuran partikel batubara dan arang batok kelapa yang dipakai adalah 200 mesh. Pembuatan komposit ini dilakukan dengan proses kompaksi panas dengan tekanan 11 U.S ton/78 Mpa, T=1000C, selama 30 menit, kemudian dikarbonisasi pada suhu 500-5500C, P = ± 600 torr. Variabel dalam penelitian ini adalah persentase BB:ABK yaitu 60:40, 70:30, 80:20. Pada spesimen uji komposit karbon ini akan diamati nilai densitas, persentase porositas, nilai kekerasan, ketahanan aus dan morfologi ikatan antar bahan penyusun. Semakin tinggi kandungan BB(semakin rendah kandungan ABK) akan dihasilkan nilai densitas yang semakin tinggi dan porositas semakin rendah. Nilai densitas tertinggi terdapat pada rasio komposisi BB:ABK 70:30, yaitu 1,53 gr/cm3 dan persentase porositas terendah terdapat pada 70:30, yaitu 32 %. Kemudian, semakin tinggi kandungan ABK (atau semakin rendah kandungan BB) akan dihasilkan nilai kekerasan yang semakin tinggi dan laju keausan akan semakin rendah/semakin tahan aus. Nilai kekerasan tertinggi terdapat pada BB:ABK 60:40, yaitu 49,73 BHN dan laju keausan terendah terdapat pada BB:ABK 60:40, yaitu 0.05499 mm3/Nm. Ketidaksesuaian densitas, porositas, serta laju keausan pada rasio komposisi BB:ABK 80:20 disebabkan karena banyaknya coal tar pitch yang meluber saat kompaksi.

---

Carbon-carbon composite is made by coal,coconut shell coal, and coal tar pitch. Coal and coconut shell coal acted as reinforced particle and coal tar pitch as matrix precursor. The percentage of coal tar pitch which used is 30% (weight fraction) and reinforced particle(coal and coconut shell coal) is 70%. The mesh of particle size of coal and coconut shell coal is 200. The processed used is hot compaction/pressing. The pressed was 11 U.Ston/78 Mpa, T=1000C, for 30 minute, Then carbonized at 500-5500C, P = ± 600 torr. The variable in this research is the presentage of coal compared with coconut shell coal,individually 60:40, 70:30,and 80:20.The carbon-carbon composite then characterized enclose density, the percentage of porosity, hardness, wear rate, and microstructure by Scanning Electron Microscope (SEM).

With increasing of coal content(decrease of coconut shell coal content),produced the increasing in density and decreasing in porosity. The highest density is shown in composition ratio of coal compared with coconut shell coal 70:30, that was 1,53 gr/cm3 and the lowest percentage of porosity is produced in 70:30, that was 32 %. Then, increasing of coconut shell coal content (decrease of coal content) produced higher proportion in hardness and lower proportion in wear rate/ more wear resistant. The highest proportion in hardness is produced in composition ratio of coal compared with coconut shell coal 60:40, that was 49,73 BHN and the lowest wear rate is shown in composition ratio of coal compared with coconut shell coal 60:40, that was 0.05499 mm3/Nm. The nonconformity in density, porosity, and wear rate in composition ratio of coal compared with coconut shell coal caused by the amount of coal tar pitch reduced (caused overflow from the dies) when hot pressing carried out."

"ABSTRAKKomposit karbon adalah material komposit yang matriks dan penguatnya adalah karbon. Material ini biasanya digunakan pada berbagai aplikasi tertentu yang membutuhkan sifat mekanis yang baik dan mampu stabil pada suhu tinggi. Komposit karbon ini dibuat dengan material penyusun coal tar pitch, batubara(BB) dan arang batok kelapa(ABK). Dalam pembuatan komposit karbon ini akan divariasikan jumlah dari bahan penguat BB:ABK yaitu 60:40, 70:30, 80:20. Proses pembuatan spesimen uji dilakukan dengan metode kompaksi serbuk panas dengan tekanan 78 Mpa, temperatur 1000C, waktu tahan 30 menit dan kemudian dikarbonisasi. Pengujian densitas dan porositas dilakukan untuk mengetahui kepadatan spesimen uji yang dihasilkan sedangkan pengujian kekerasan dan keausan bertujuan untuk mengetahui sifat mekanis spesimen uji. Nilai densitas tertinggi dan persentase porositas terendah didapat pada saat komposisi BB:ABK 80:20 yaitu 1.53 gr/cm3 dan 32.14 %. Nilai kekerasan tertinggi dan laju keausan terendah terdapat pada saat komposisi BB:ABK 60:40 yaitu 38.54 BHN dan 0.05838 mm3/Nm.

---

ABSTRACTCarbon composite is kind of composite that using carbon as the matrix and reinforcement. This material is commonly used for applications which requires excellent mechanical properties and dimensional stability at high temperatures. Carbon composite consisting of coal tar pitch, coal, and coconut shell charcoal. Ratio between coal:coconut shell charcoal as reinforcement in the process of making this composite carbon is 60:40, 70:30, and 80:20. Composite carbon are prepared by hot compaction method at pressure of 78 MPa, temperature of 1000C for half hour and then perform carbonization. Porosity and density testing performed to determine the density of sample. Hardness and wear testing also performed to determine mechanical properties of specimens. Maximum density obtain was 1.53 gr/cm3 (ratio 80:20). Lower density value was 32.14 %(ratio 80:20). Maximum hardness was 38.54 BHN (ratio 60:40) which also have lowest wear rate value (0.05838 mm3/Nm)."

"ABSTRAKPada penelitian ini komposit karbon dibuat dengan menggunakan coal tar pitch sebagai prekursor matriks dan serbuk arang batok kelapa (ABK) serta batubara (BB) berukuran 250 mesh sebagai partikel penguat. Jumlah coal tar pitch yang digunakan adalah 30% dari massa total komposit. Untuk mengetahui pengaruh perbandingan massa BB:ABK terhadap densitas, porositas, kekerasan dan keausan, sampel komposit karbon dibuat dengan tiga perbandingan massa BB:ABK yaitu 60:40, 70:30, dan 80:20. Pencetakan dilakukan dengan mesin press hidrolik menggunakan beban 11 U.S. ton pada temperature 100 oC dengan waktu tahan 30 menit. Bakalan hasil kompaksi selanjutnya dikarbonisasi dalam sebuah dapur vakum sederhana pada temperatur 500 oC dengan waktu tahan 15 menit. Hasil pengujian menunjukkan bahwa sifat-sifat komposit karbon seperti densitas, porositas, kekerasan dan keausan terutama dipengaruhi oleh karakteristik partikel penguat yang digunakan. Densitas meningkat dengan peningkatan kandungan batubara, sedangkan porositas mengalami penurunan. Densitas tertinggi diperoleh pada komposit dengan perbandingan massa BB:ABK 80:20, yaitu 1,55 gr/cm3. Porositas terendah diperoleh pada komposit dengan perbandingan massa BB:ABK 80:20, yaitu 31,33%. Kekerasan tertinggi tertinggi dan laju keausan terendah diperoleh pada komposit dengan perbandingan massa BB:ABk 60:40, secara berurutan yaitu 56.44 BHN dan 0.06 mm3/Nm.

---

ABSTRACTCarbon composites were prepared with coal tar pitch as matrix precursor and two granular carbons namely coal waste powder (BB) and coconut shell charcoal powder (ABK) size 250 mesh as reinforcements. The amount of coal tar pitch used was 30 wt. % based on the total mass of the composites. Composites were prepared with three mass ratio BB:ABK , 60:40, 70:30, and 80:20, in order to obtained the influence of mass ratio of BB:ABK to the properties of the carbon composites such as density, porosity, hardness, and wear. The moulding of the mixture was performed in a uniaxial press using 11 U.S ton load at 100 oC for 30 minutes. The green compacts obtained from moulding process were carbonized at 500 o C in a vacuum furnace for 15 minutes. Testing results showed that the properties of the carbon composites mainly governed by the characteristics of the granular carbons that used as reinforcement. Density of the carbon composites increase with the increasing of coal powder content, while the porosity decrease. The highest density was obtained for composites with a mass ratio of 80:20, with density value 1,55 gr/cm3. The lowest porosity was also obtained for composites with a mass ratio of 80:20, with porosity value 31,33 %. The highest hardness value and the lowest wear rate were obtained from composites with a mass ratio 60:40, with hardness and wear rate value 56,44 BHN and 0,06 mm3/Nm, respectively."

"Perkembangan teknologi telah mendorong adanya kebutuhan material dengan sifat unggul. Untuk itulah dilakukan rekayasa material komposit batubara - coal tar pitch dengan proses metalurgi serbuk. Komposit batubara - coal tar pitch menggunakan batubara sebagai matrik dan coal tar pitch sebagai penguat. Pada penelitian ini dilakukan variasi temperatur sinter 200°C, 300°C, 400°C dan 500°C untuk mengetahui karakteristik material komposit batubara - coal tar pitch. Hasil menunjukkan bahwa peningkatan temperatur sinter akan meningkatkan densitas, kekerasan, kuat tekan serta menurunkan porositas pada kompositbatubara - coal tar pitch.

---

The growth of technology has stimulate the needs of materials with superior properties. Therefore, people redesign coal - coal tar pitch composite with powder metallurgy process. This coal - coal tar pitch composite use coal for matrix and coal tar pitch for reinforce. In this research, the variations of 200°C, 300°C, 400°C and 500°C sintering temperature were done to find out the characteristic of coal ' coal tar pitch composite. The result showed that the raising of the sintering temperature increases the density, hardness, and compressive strenght and decreases the porosity of the coal ' coal tar pitch composite."

"Nilai ekonomis produk sampingan dari batu bara, coal tar pitch, ternyata dapat ditingkatkan. Coal tar pitch tersebut dijadikan sebagai bahan baku penguat pada material komposit. Suatu alternatif material komposit dapat dibuat melalui kombinasi dua material antara grafit dan coal tar pitch. Proses sintering dilakukan untuk menciptakan material komposit tersebut. Variasi temperatur sinter digunakan untuk mengetahui perubahan properties dari material komposit grafit-coal tar pitch. Temperatur sinter yang digunakan, yaitu: 275°C, 385°C, dan 550°C.

---

The economic value of by-product of coke, coal tar pitch, can be improved. The coal tar pitch can be used as reinforcement material in composite materials. An alternative composite materials can be made through a combination of two materials of graphite and coal tar pitch. Sintering process undertaken to create the composite material. The variation of sintering temperature used to determine changes in properties of composite materials graphite-coal tar pitch. The sintering temperatures used, namely: 275°C, 385°C, and 550°C."

"Sebelum penggunaan bahan bakar hidrogen dan metana dapat diaplikasikan secara luas, metode penyimpanan yang efektif untuk gas-gas tersebut juga harus dikembangkan. Penyimpanan dalam bentuk compressed gas dan gas cair kriogenik masih mengalami berbagai kendala baik dari segi ekonomis maupun segi teknis. Penggunaan karbon aktif untuk menyimpan hidrogen dan metana teradsorpsi memungkinkan diperolehnya performa storage yang kompetitif dengan CNG pada tekanan rendah. Hal tersebut dapat mengurangi tekanan dan masalah dalam hal logistik. Pada penelitian ini digunakan karbon aktif untuk mengadsorpsi gas metana dan hidrogen. Karbon aktif yang digunakan berasal dari bahan baku tempurung kelapa dan batubara dengan variasi perbandingan activating reagent KOH terhadap bahan baku yang digunakan dan suhu aktivasi. Uji adsorpsi dilakukan pada karbon aktif yang dibuat di Departemen Teknik Kimia UI yang terdiri dari empat macam adsorben, yaitu karbon aktif dari batubara dengan perbandingan KOH/bahan baku = 4/1 yang diaktivasi pada suhu 900°C (BB, 4:1, 900), karbon aktif dari tempurung kelapa dengan perbandingan KOH/bahan baku = 4/1 yang diaktivasi pada suhu 700°C (ATK, 4:1, 700), karbon aktif dari tempurung kelapa dengan perbandingan KOH/bahan baku = 3/1 yang diaktivasi pada suhu 700°C (ATK, 3:1, 700), dan karbon aktif dari batubara dengan perbandingan KOH/bahan baku = 3/1 yang diaktivasi pada suhu 700°C (BB, 3:1, 700). Uji kapasitas adsorpsi karbon aktif dilakukan terhadap adsorbat gas hidrogen dan metana pada tekanan yang bervariasi pada kisaran 0 - 900 Psia dalam kondisi isotermal (25°C). Hasil yang diperoleh adalah daya adsorpsi karbon aktif terhadap metana lebih tinggi dibandingkan daya adsorpsinya terhadap hidrogen. Pada tekanan sekitar 900 psia, karbon aktif ATK, 4:1, 700 memiliki kapasitas adsorpsi yang paling tinggi dibandingkan tiga adsorben lainnya yang digunakan, yaitu dapat mengadsorp sebanyak 2.8 mmol gas metana per gram karbon aktif dan sekitar 0.6 mmol gas hidrogen per gram karbon aktif.

---

Before hydrogen and methane can widely used as fuels, an effective storaging method for these gases have to be developed. Compressed gas and criogenic liquid gas method were still have difficulties, technically and economically. The used of activated carbon as hydrogen and methane storage by adsorption method can performs a competitive method than CNG at lower pressure.

In this experiment, activated carbon from coal and coconut shell with varied comparison between KOH and raw materials and activation temperature was used to adsorp methane and hydrogen. Activated carbons used were locally made in Laboratory of Chemical Engineering Department, University of Indonesia. Adsorbent used are activated carbon from coal with KOH/raw material = 4/1 and activation temperature 900°C (BB, 4:1, 900), activated carbon from coconut shell with KOH/raw material = 4/1 and activation temperature 700°C (ATK, 4:1, 700), activated carbon from coconut shell with KOH/raw material = 3/1 and activation temperature 700°C (ATK, 3:1, 700), and activated carbon from coal with KOH/raw material = 3/1 and activation temperature 700°C (BB, 3:1, 700). Methane and hydrogen adsorption capacity of activated carbon measured at varied pressure with range 0 ' 900 Psia and isothermal condition (25° C).

Obtained result from this experiment, methane adsorption capacity of activated carbon is higher than its hydrogen adsorption capacity. At pressure about 900 psia, activated carbon from coconut shell, with KOH/shell 4:1 and activation temperature 700o C (ATK, 4:1, 700) was having higher methane and hydrogen adsorption capacity than others, it can adsorp 2.8 mmol methane per gram activated carbon used and 0.6 mmol hydrogen per gram activated carbon."

"Penelitian ini mengevaluasi kemampuan pembentukan lembaran jaring kawat baja tahan karat SS304 dan SS201 (mesh 8) untuk aplikasi inti komposit sandwich otomotif. Tujuan penelitian adalah menilai kesesuaian jaring kawat sebagai alternatif ringan untuk komponen otomotif berdasarkan kemampubentukannya. Pengujian non-simulatif dan simulatif dilakukan untuk mengevaluasi karakteristik pembentukan. Hasil pengujian menunjukkan bahwa jaring kawat SS304 memiliki koefisien pengerasan regang sebesar 0,605 dan regangan total 5,2%. Pengujian simulatif menunjukkan Limiting Dome Height (LDH) 16,3 mm untuk SS304 dan 13,7 mm untuk SS201. Limiting Draw Ratio (LDR) 2,75 dan 2,7 masing-masing untuk SS304 dan SS201, menunjukkan kemampuan penarikan dalam yang lebih baik dibandingkan dengan SS304 monolitik. Meskipun jaring kawat SS304 dan SS201 memiliki kemampuan pembentukan yang memadai, SS304 menonjol dalam uji penarikan dalam karena pengerasan regang dan anisotropi yang lebih baik.

---

This study evaluates the formability of stainless steel wire mesh sheets SS304 and SS201 (mesh 8) for automotive sandwich composite core applications. The research aims to assess the suitability of wire mesh as a lightweight alternative for automotive components based on its formability. Non-simulative and simulative tests were conducted to evaluate forming characteristics. Test results show that SS304 wire mesh has a strain hardening exponent (n-value) of 0.605 and a total elongation of 5.2%. Simulative testing reveals a Limiting Dome Height (LDH) of 16.3 mm for SS304 and 13.7 mm for SS201. The Limiting Draw Ratio (LDR) is 2.75 and 2.7 respectively for SS304 and SS201, indicating better deep drawing capability compared to monolithic SS304. Despite both SS304 and SS201 exhibiting adequate formability, SS304 stands out in deep drawing tests due to its superior strain hardening and better anisotropic properties."

"Penelitian ini dilakukan untuk mengevaluasi karakteristik kemampuan bentuk kawat jaring baja SS 304 dengan variabel ukuran mesh 5, 6, dan 8. Tujuannya adalah untuk menilai kesesuaian lembaran kawat jaring dengan bobot yang ringan terhadap logam lembaran monolitik material SS 304. Uji eksperimental dilakukan untuk menganalisis sifat tarik, kemampuan regang (stretchability), dan kemampuan penarikan dalam  (deep drawability) dari lembaran kawat jaring. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa spesimen kawat jaring SS 304 tanpa perlakuan panas menunjukkan perilaku getas dengan elongasi minimal. Namun, perlakuan anil pada suhu 1050^oC selama 30 menit secara signifikan meningkatkan keuletan dan mampu regang lembaran kawat jaring tetapi menurunkan kekuatan. Hal ini dapat dilihat dari peningkatan nilai regangan pada saat putus (ε) dan koefisien pengerasan regangan (n-value), serta penurunan nilai koefisien kekuatan (K-value). Dipelajari pula perbandingan perilaku mampu bentuk lembaran kawat jaring dan lembaran logam monolitik dengan komposisi yang identik. Secara umum lembaran kawat jaring menunjukkan sifat tarik, perilaku regangan, dan penarikan dalam yang berbeda dibandingkan lembaran monolitik. Perbedaan ini dapat dijelaskan dengan adanya area terbuka dan variasi ketebalan pada struktur kawat jaring. Sifat mampu bentuk lembaran kawat jaring meningkat dengan menurunnya persentase area terbuka.

---

This study aimed to evaluate the formability characteristics of SS 304 wire mesh with mesh sizes 5, 6, and 8, which will be used for the development of automotive components. The aim is to assess the suitability of a lightweight wire mesh sheet in relation to the monolithic sheet metal of SS 304 material. Experimental tests were conducted to analyze the tensile properties, stretchability, and deep drawability of the wire mesh sheets. The results showed that non-annealed SS 304 wire exhibited brittle behavior with minimal elongation. However, annealing treatment at a temperature of 1050°C for 30 minutes significantly improved the ductility and stretchability of the wire mesh sheets while reducing their strength. This can be observed from the increased elongation at fracture (ε) and strain hardening exponent (n value), as well as the decreased strength coefficient (K value). Comparisons were made between the formability behavior of wire mesh sheets and monolithic sheet metals with identical compositions. Overall, the wire mesh sheets displayed different tensile properties, stretching behavior, and deep drawing characteristics compared to monolithic sheets. These differences can be attributed to the presence of open areas and variations in thickness within the wire mesh structure. The formability of the wire mesh sheets improved with a decrease in the percentage of open area."

"Polymer Electrolyte Membrane Fuel Cell (PEMFC) merupakan salah satu jenis sel tunam yang digunakan sebagai penghasil energi. Namun, penggunaannya masih belum optimal disebabkan tingginya biaya produksi PEMFC yang sebagian besar dipengaruhi oleh pelat bipolar. Usaha yang dapat dilakukan adalah dengan mensubstitusi komponen pelat bipolar dari material logam menjadi komposit bermatriks karbon, yaitu grafit EAF (Electric Arc Furnace) dengan filler berupa carbon black, dan binder berupa polimer resin termoset. Total berat bahan penyusun pelat bipolar komposit adalah 180 gram. Perbandingan komposisi grafit EAF:carbon black, yaitu 95%:5% dari 80% total berat bahan penyusun pelat bipolar komposit sedangkan perbandingan resin epoksi:hardener, yaitu 50%:50% dari 20% total berat bahan penyusun pelat bipolar komposit. Pembuatan pelat bipolar dilakukan dengan metode compression moulding pada temperatur 70°C yang menggunakan variasi tekanan (45-60 MPa) selama 4 jam. Fokus penelitian ini untuk mengetahui pengaruh peningkatan tekanan terhadap sifat mekanis dan konduktivitas listrik pelat bipolar yang dihasilkan. Pelat bipolar yang dihasilkan dengan menggunakan tekanan sebesar 55 MPa memiliki performa terbaik dengan nilai densitas sebesar 1,69 gr/cm3, kekuatan fleksural sebesar 48 MPa, nilai konduktivitas listrik sebesar 1,03 S/cm, serta porositas sebesar 0,7%.

---

PEMFC is one type of fuel cell used as energy producers. However, its use is still not optimal due to high production cost of PEMFC which is largely influenced by the bipolar plate. The effort that could be done is to substitute the bipolar plate component from metal material become carbon matrix composite, graphite EAF with carbon black as filler, and thermoset polymer resin as binder. Total weight of composite bipolar plate components are 180 gram.

Ratio of graphite EAF:carbon black is 95%:5% from 80% of the total weight of component composite bipolar plate. Meanwhile ratio of epoxy resin:hardener is 50%:50% from 20% of the total weight of composite bipolar plate components. Manufacture of bipolar plates is done by compression moulding method at a temperature of 70°C using a variation of pressure (45-60 MPa) for 4 hours.

The focus of research to determine the influence of increased pressure on the mechanical properties and electrical conductivity of bipolar plates. Bipolar plate that use pressure of 55 MPa has the best performance with density values of 1.69 gr/cm3, fleksural strength of 48 MPa, the value of electrical conductivity was 1.03 S/cm, and the porosity of 0.7%."