Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Produk plastik merupakan produk yang paling sering digunakan di masyarakat saat ini, dalam proses pembuatan platik secara injeks umumnya menggunakan metode injeksi secara konvensional terutama pada proses perpindahan panasnya, kualitas permukaan dan waktu siklus produk manufaktur cetakan injeksi sangat dipengaruhi oleh sistem pendingin, dan sekitar 70 waktu siklus%, waktu pembuatan produk yang digunakan untuk transfer panas. pada insert cetakan injeksi konvensional BeCu biasa digunakan untuk mempercepat proses pendinginan dan penyeragaman suhu. Penelitian ini membandingkan penggunaan Vapor Chamber dan BeCu insert dalam cetakan injeksi, dengan variasi suhu inlet, laju aliran pendinginan, serta suhu pendinginan yang berbeda. Vapor chamber terbukti efektif untuk mempercepat proses perpindahan panas dalam cetakan injeksi hingga 67% dibandingkan dengan metode pendinginan konvensional, nilai dari uap ruang tahanan termal juga 20% lebih rendah dibandingkan dengan BeCu insert.

---

Conventional plastic injection mold is the most common process used to produce plastic product, the surface quality and cycle time of plastic product is strongly influenced by the cooling system, and approximately 70% cycle time, is used cooling. on conventional injection mold, inserts from BeCu commonly used to speed up the process of cooling and uniform temperature. This study compared the use of BeCu and Vapor chamber as an insert, the heat supplied by the heater at the top, the bottom there are cooling. heat is given according to the injection molding sequences, variation used is the amount of heat input, cooling temperature and cooling rate. Vapor chamber used is made with copper foam wick with porous diameter 0.2 mm, filling ratio of 30%, and water as working fluid. Vapor chamber proved effective to speed up the process of heat transfer in injection mold up to 67% compared to conventional cooling methods using BeCu. at various inlet temperature, cooling flow rate and temperature, vapor chamber still able to speed up the cooling process."

"Dengan kemajuan teknologi, maka pemakaian produk elektronik akan terus meningkat. Sehingga peluang untuk mengolah limbah elektronik sangatlah besar untuk era yang sekarang sedang berjalan. Salah satu limbah elektronik yang menjadi target proses pengolahan limbah adalah, Printed Circuit Board. Limbah PCB direduksi ukurannya menjadi sekitar 1,0 cm x 1,0 cm, dan kemudian limbah PCB yang telah dilakukan reduksi ukuran kemudian di leaching dengan menggunakan larutan asam klorida, asam klorida ditambahkan hydrogen peroxide, serta larutan aqua regia, masing ndash; masing dengan konsentrasi 4M dan 6M.Hasil dari proses leaching tersebut kemudian dilakukan pengujian secara visual dan dengan Optical Microscope untuk mengetahui transformasi fisik setelah proses leaching dan juga pengujian dengan Atomic Absorption Spectrophotometery untuk mendapatkan nilai recovery logam emas dan tembaga. Hasil dari proses leaching menunjukkan recovery logam emas dan tembaga dapat mencapai sebesar 64.50 dan 90.24.

---

With the advancement of technology, the usage of electronic products will continue to increase. And because of this, it is an immense opportunity to recycle electronic wastes. One of the known types of electronic waste to be targeted for the recycling process of electronic wastes is, the Printed Circuit Board. In which, PCB waste is reduced in size about 1.0 cm x 1.0 cm, and after it is reduced in size, it is then leached by using hydrochloric acid solution, hydrochloric acid mixed with hydrogen peroxide, and aqua regia solution, each with concentration of 4M and 6M.

The result of the leaching process is then tested visually and by using Optical Microscope to understand the physical transformation after the leaching process. And then it is tested by using the Atomic Absorption Spectrophotometery in order to get the recovery value of gold and copper metals. The results of the leaching process shows that recovery of gold and copper metals could reach up to 64.50 and 90.24."

"ABSTRAKPengujian fatik siklus rendah dengan beban tarik pada kondisi kontrol regangan dilakukan pada baja cor 4320. Pengujian dengan metode ini dilakukan karena memerlukan waktu yang lebih singkat dibandingkan dengan metode fatik siklus tinggi, sementara data yang didapat sangat berguna untuk menganalisa perilaku fatik. Karakterisasi material uji dilakukan dengan pengujian; struktur makro, kekerasan makro, struktur mikro, dan uji tarik. Konsentrasi unsur paduan pada spesimen dianalisa pemetaan dengan micro probe analyzer yang ada pada Scanning Electron Microscopy. Dua macam amplirudo regangan yaitu regangan maksimum 2% dan regangan maksimum 4%, dengan jumlah siklus pembebanan masing-masing 10, 100, 1000, 2000 dan pembebanan sampai spesimen patah, diterapkan pada uji fatik. Pengaruh jumlah siklus terhadap perubahan kekerasan ultra micro diteliti dengan menggunakan alat uji Ultra Micro Indentation System. Pengaruh kansenlrasi unsur paduan dibandingkan dengan kekerasan ultra mikro, pada specimen yang belum dan sudah menerima beban fatik. Fatik siklus rendah dikaraklerisasi dengan respon siklus regangan regangan dan sudut pandang metalurgi.Dari pengujian dan analisa yang dilakukan didapatkan hasil berikut: untuk karakterisasi material terlihat adanya segregasi dendrite pada struktur makro, pada struktur mikro terlihat martensit, porositas dan juga inklusi zireania. Grafik fatik transien menampakkan terjadi fatik pelunakan pada baja cor 4320. Hasil pemetaan menunjukkan kekerasan ultra mikro dipengaruhi oleh konsentrasi unsur krom, nikel dan mangan pada specimen yang belum menerima beban. Kenaikan jumlah siklus pembebanan diikuti oleh naiknya angka kekerasan ultra mikro. Angka kekerasan untuk spesimen yang dibebani dengan jumlah siklus 10, 100, 1000, 2000 dan 5029 (siklus sampai patah) pada beban regangan maksimum 2% secara berurutan adalah 4,03, 5,15, 4,87, 5,07, 5.14, dan 5,25 GPa. Sedangkan angka kekerasan untuk spesimen yang dibebani dengan jumlah siklus 10, 100, 1000, 2000 dan 3059 (siklus sampai patah) pada beban regangan maksimum 4% secara berurutan adalah 4, 03, 4.56, 4, 73, 5, 07, 5,27, dan 5,36 GPa.

---

ABSTARCT

Low cycle fatigue tests with tension-tension load in strain-controlled loading condition have been done to 4320-cast steel. This method has been done due to the short in time compare with high cycle fatigue test, meanwhile the low cycle fatigue. data test is very useful for analyze fatigue behavior. Several test macro structure, macro hardness, micro- structure, and tension lest have been done for characterization of material. Micro probe analyzer that installed in the Scanning Electron Microscopy has analyzed mapping concentrations of-alloys in the surface of specimen. Two types of strain amplitude that are 2% maximum tensile strain and 4% maximum tensile strain, with various numbers of cycles have been applied for fatigue lest. Influence of number of cycle to the ultra micro hardness examined by UMTS Influences of alloy concentration to the ultra micro hardness have been done for the fatigued specimen and un fatigued specimen. Low cycle fatigue was characterizes by response of cyclic stress-strain and metallurgy point of view.

From experiment and analysis have been done, the result were obtain as follow; from material characteristic have been found segregation of dendrite in the macro-structure, in the micro structure was seen inartensite, porosity and inclusion of zirconia. Graph of fatigue transient shows fatigue softening in the 4320 cast steel. Mapping of alloy concentration of un-cyclic specimen show that the ultra micro hardness was influenced by concentration of chromium, nickel and manganese. Increasing number of cycle have been followed by increasing ultra micro hardness. The hardness of the specimen that cyclic 10, 100, 1000, 2000, and 5029 (cycle to failure) with 2% tensile strain maximum are 4.03, 5.15, 4.87, 5.07, 5.14, and 5.25 GPa respectively. Whereas the hardness of the specimen that cyclic 10, 100, 1000, 2000, and 3059 (cycle to failure) with 4% tensile strain maximum are 4.03, 4.56, 4.73, 5.07, 5.27, and 5.36 GPa respectively."

"Perunggu (Cu - Sn) yang diproses melalui metalurgi serbuk merupakan material yang banyak digunakan sebagai bantalan swa-lumas (sellubricating bearings). Karakteristik dan kinerja bantalan sangat dipengaruhi oleh struktur mikro, khususnya porositas terbuka. Sedangkan struktur mikro sangat ditentukan oleh kandungan Sn dan variabel proses yang dipakai. Pada penelitian ini dievaluasi pengaruh kandungan Sn (5, 10 dan 15 %), tekanan kompaksi (200, 300 dan 400 MPa) serta temperatur sinter (800, 850 dan 900°C) terhadap karakteristik Cu-Sn produk metalurgi serbuk. Penambahan tekanan kompaksi menaikkan densitas dan kekuatan bakalan, sementara penambahan kandungan Sn cenderung menurunkan kekuatan bakalan_ Secara umum, peningkatan temperatur sinter menyebabkan penurunan densitas produk sinter yang diikuti dengan pembesaran (swelling). Di samping itu, peningkatan temperatur sinter juga menyebabkan penurunan kekerasan makro, kekuatan tekan dan laju keausan produk sinter. Laju keausan sangat dipengaruhi oleh penambahan beban yang diluncurkan (sliding force), sementara bentuk kerusakan aus ditentukan oleh fraksi porositas terbuka yang dimiliki oleh produk sinter. Porositas dan fasa kedua, 5, yang terbentuk pada produk sinter bertambah banyak dengan penambahan kandungan Sn, yang disertai pula dengan peningkatan besar butir."

"Bahan komposit merupakan bahan alternatif yang banyak dikembangkan dikalangan indutriawan untuk menggantikan bahan konvensional. Kelemahan sifat yang ada pada bahan konvensional seperti sifat mekanik, fisis dan kimiawi diharapkan dapat diatasi dengan cara merekayasa bahan komposit. Pada penelitian ini digunakan bahan komposit jenis serbuk Aluminium sebagai matrik dan penguatnya digunakan SiC. Tujuan dari penelitian ini untuk merekayasa modulus Young dari komposit SiC-Al dengan cara memvariasi besaran dimensi SiC dan fraksi volumenya. Prosedur percobaan yang dilakukan pertama-tama menentukan densitas dari SiC dan Al dengan menggunakan X-Ray diffraksi, selanjutnya dilakukan penimbangan dan penyampuran kedua bahan tersebut, kemudian dilanjutkan dengan proses kompresi dan vakum sintering . Untuk menguji hasil sampel komposit SiC-Al agar dapat ditentukan modulus Youngnya digunakan pengujian kompresi.Hasil yang diperoleh menunjukkan kecenderungan SiC yang berdimensi paling kecil (320 Mesh) mempunyai modulus Young yang lebih baik dibandingkan dimensi 180 dan 220 Mesh, dan fraksi volume SiC yang paling besar (20%) mempunyai modulus Young yang tertinggi dibandingkan 10 dan 15%. Formulasi modulus Young model tabung dan kubus digunakan sebagai pembanding dari hasil eksperimen. Kompaktibilitas dari kedua bahan pembentuk komposit SiC-Al dapat dilihat dengan menggunakan metode grafis Upper dan Lower Bound . Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa dimensi SiC 320 Mesh mempunyai kompaktibilitas yang paling baik dibandingkan dimensi 220 dan 180 Mesh."

"Saat ini, istilah komposit laminat pada umumnya hanya digunakan unuk menyebut komposit bermatrik polimer padahal material laminasi yang berbasis logam juga dapat disebut komposit laminasi (LMCs). Proses pembuatan komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 dilakukan dengan metalurgi serbuk, dimana matrik aluminium dikuatkan dngan partikel SiC dan Al2O3. Metode ini memungkinkan komposit laminat hibrid dibuat seolah hanya satu lapisan namun dengan 2 jenis penguat yang berbeda. Metalurgi serbuk yang digunakan untuk membuat komposit laminat Al/SiC-Al/Al2O3 ini memiliki kelebihan seperti hasil yang mendekati ukuran sebenarnya, kehomogenen komposisi mikroskopik dan lebih murah secara biaya dibandingkan proses konvensional dengan casting. Pendekatan komposit isotropik digunakan untuk melakukan analisa awal terhadap komposit laminat hibrid. Sebelum digunakan sebagai penguat partikel SiC dan Al2O3 dilapisi dengan oksida logam melalui proses elektroless plating dari larutan elektrolit HNO3, Mg dan Al. Volum fraksi SiC dan Al2O3 divariasikan 10, 20, 30 dan 40%. Temperatur dan waktu tahan sintering dilakukan pada 500, 550, 600oC dan 2, 4, 6 jam untuk memperoleh kompaktibilitas komposit laminat optimum. Kompaktibilitas komposit laminat hibrid dikarakterisasi dari densitas, porositas dan modulus elastis komposit. Berdasarkan hasil pengujian HR-SEM, XRD, uji bending dan uji CTE, nilai sifat mekanik (modulus elastisitas) optimum dari komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 diperoleh pada 40%Vf SiC/40%Vf Al2O3 temperatur sinter 600oC waktu tahan sinter 6 jam. Fenomena kegagalan antarmuka lapisan seperti retak, delaminasi dan kerusakan terjadi dan dipicu akibat ketidaksesuaian CTE antarlapisan.

---

Recently, term of laminate composite most widely used only for polimer matrix composites. Laminated material base on metal called Laminates Matrix Composites (LMCs). The manufacturing process of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminated composites by powder metallurgy is reviewed. Matrix aluminum had reinforced by SiC-Al2O3 particulate. The methods available to form the hybrid laminated composites like a monolayer composites with different reinforcement. Powder metallurgy has been used for the fabrication of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminated composites and had many advantages such as near-net shaping, microscopic compositional homogeneity, and low cost compared with conventional processing using melting and casting methods. Particulate isotropic composite approach used in the formulation of cohesion elements are described initially. Before used as reinforcement, Particle SiC and Al2O3 coated by metal oxide obtained by electroless platting from electrolyte HNO3, Mg and Al. Volume fraction SiC and Al2O3 were varietied 10, 20, 30 and 40%. Temperature and holding time sintering conducted for 500, 550, 600oC and 2, 4, 6 hour to obtain optimatized compactibility of composite. The compatibility of hybrid laminate composite was characterized by investigation of density, porosity and elastic moduly. Based on investigations by HR-SEM, XRD, Bending Test and CTE concluded that the optimum mechanical properties of Al/SiC-Al/Al2O3 was obtained since 40%Vf SiC/40%Vf Al2O3 temperature sinter 600oC and holding time 6 hour. Interface phenomenon interlayer as cracking, delamination and fracture was occurred and triggered by mismatch CTE interlayer."