Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Komposit keramik yang berbasis Al2O3 adalah material yang potensial untuk aplikasi temperatur tinggi. Reaksi antarmuka yang terjadi diantara matriks dan penguat penting dan merupakan penentu atau peran kunci dalam kemajuan aplikasi dari komposit keramik. Proses directed metal oxidation (dimox) merupakan salah satu proses pembuatan komposit matriks keramik yang fleksibel dan menawarkan kemampuan untuk membentuk komposit near-net shape dengan bermacam-macam komposisi dan mikrostruktur. Keberhasilan pembuatan komposit Al2O3/Al dengan proses ini dipengaruhi oleh dopant, waktu tahan, temperatur dan atmosfir tempat berlangsungnya proses.Penelitian ini dilakukan dalam rangka menghasilkan komposit matriks keramik yang memiliki sifat mekanik yang baik dan antarmuka yang baik pula sebagai hasil dari reaksi antarmuka matriks dan penguat dalam meningkatkan ketangguhan dari matriks keramik. Temperatur proses yang digunakan 1100°C, 1200°C dan 1300°C dengan lamanya pemanasan 10 jam, 15 jam dan 24 jam untuk lingkungan atm dan temperatur proses yang digunakan untuk lingkungan N2 adalah 1100°C, 1150°C dan 1200°C dengan lamanya pemanasan 15 jam dengan persentase Mg sebagai dopant 5, 8, 10, 12 %. Hasil penelitian menunjukkan kedalaman infiltrasi maksimum dicapai pada waktu tahan proses 24 jam dengan 12% Mg dan temperatur 1300°C sebesar 29,34 mm, densitas maksimum dicapai pada waktu tahan proses 24 jam dengan 8% Mg pada temperatur 1100°C sebesar 3,50 gr/cm3, kekerasan mikro optimum dicapai pada waktu tahan proses 24 jam dengan 8% Mg dan temperatur 1100°C sebesar 1221 VHN, nilai fracture toughness maksimum pada waktu tahan proses 24 Jam dengan persentase 5% Mg dan temperatur 1300°C sebesar 8,25 MPa.m1/2. Reaksi antarmuka yang terbentuk dalam KMK Al2O3/Al adalah Al2O3, MgAl2O4, Mg3N2, AlN, AlSiO and MgSiO3.

---

Al2O3 based ceramic composites are potential materials for advanced temperature applications. Interfacial reaction that °Ccurs between the matrix and the reinforcement is the critical, determinant and the key role in advancing the application of ceramic composites. Directed melt oxidation (dimox) pr°Cess is one of the flexible way to produce ceramic matrix composites that offer the ability to form near-net shape composites in various compositions and microstructures. The successful manufacturing of Al2O3/Al composite using dimox pr°Cess is influenced by the dopant, holding time, temperature and the atmospheric circumstances on the site of the pr°Cess.The research was performed in order to produce ceramic matrix composites that have reliable mechanical properties and good interface as a result of matrix interface and reinforcement reaction in improving the toughness of matrix ceramic. Pr°Cess temperature was set up at 1100 °C, 1200 °C and 1300 °C for 10 hours, 15 hours and 24 hours in furnace atmosphere, while the temperature pr°Cess was set up at 1100 °C, 1150 °C and 1200 °C in N2 atmosphere for 15 hours with the same Mg content various from 5, 8, 10 and 12% wt of Mg as the dopant. The results indicated that the maximum depth of infiltration was 29.34 mm achieved in 24 hours sample with 12% wt of Mg at 1300 °C. Generated density was 3.50 gr/cm3 which was the maximum density after 24 hours of the pr°Cess with 8% wt of Mg at 1100 °C. The optimum microhardness of 1221 VHN was achieved in 24 hours at 1100 °C with 8% wt of Mg. The maximum value of fracture toughness of 8.25 MPa.m1/2 which was achieved in 24 hours for sample with 5% wt of Mg at 1300 °C. The interfacial reaction was analyzed by XRD, content of phase that was formed by Al2O3/Al CMCs were Al2O3, MgAl2O4, Mg3N2, AlN, AlSiO and MgSiO3."

"This research is to study the effects of _firing temperature and holding time on characteristics of Directed Metal Oxidation (DIMOAQ Ceramic Matrix Composites (CMCs) SiC /' A1 product. In this research, the firing temperature and holding time used are varied from 900° C to 1300° C with holding time 10 and 20 hours for each temperature. The characterizations of composite products are examined such as density and porosity test, micro hardness test, microstructure examination and chemical composition test. The results show that SiC preform has been infiltrated by Al liquid at tiring temperature of 1100"C for 20 hours. Composite product with the highest density (3,54 gram / cm3) can be obtained at firing temperature of 1100°C for 20 hours. Porosity tents to increase with increasing firing temperature. Composite product with highest micro hardness (1820 VHM can be obtained at firing temperature of 1300°C for 10 hours. At the some firing temperature, composite at products micro hardness for 20 hours tower than composite product with holding time I0 hours. Distribution of SiC particles spread over quite uniform on SiC/A1 composites product. Around SiC particles can be found Al, spinel (MgAl2O2). Al2O2, and possibility Mg,Si."

"Material keramik yang memiliki densitas yang cukup besar, sensitif terhadap cacat atau retak, serta menghasilkan perpatahan getas menjadikan keramik memiliki keterbatasan penggunaannya dalam aplikasi bidang teknik. Oleh sebab itu, penelitian ini mencoba untuk membuat material komposit yang masingmasing komponen penyusunnya memiliki kelebihan sifat-sifat, yakni Zirkonia (memiliki sifat ketahanan aus sangat baik, kekerasan dan kekuatan tinggi, ketahanan terhadap serangan kimia dan korosi yang sangat baik, serta konduktivitas termal yang rendah), dan Aluminium (sifat ringan, dan ketangguhan yang tinggi). Dengan memperhatikan proses pembuatannya, yaitu temperatur firing, diharapkan akan dihasilkan suatu material komposit matriks keramik berkualitas yang lebih baik daripada komponen penyusunnya itu sendiri. Metode yang digunakan dalam pembuatan komposit ini adalah proses directed metal oxidation (DIMOX), yakni dengan memanaskan pada temperatur 950_C, 1000_C, 1100_C, 1200_C dan 1300_C dengan waktu tahan selama 24 jam. Material komposit yang terbentuk kemudian dilakukan karakterisasi mengenai sifat mekanisnya yang meliputi uji densitas dan porositas, kekerasan mikro, laju aus, dan juga analisa struktur mikro menggunakan mikroskop optik dan SEM yang dilanjutkan dengan EDS. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur pemanasan, maka densitas dan kekerasan mikro semakin meningkat. Sedangkan, persentase porositas dan laju aus cenderung mengalami penurunan dengan semakin meningkatnya temperatur.

---

Ceramic materials that have high density and sensitivity to small flaws or cracks, and the resulting brittle fracture have severely limited the use of their unique properties in engineering applications. Therefore, this research is carried out to make composite material which each constituent have good properties, i.e. Zirconia (have excellent wear resistance, high hardness and strength, excellent chemical and corrosion resistance, and also low thermal conductivity), and Aluminum (have low density and good toughness). By show the fabrication process, that is firing temperature, it?s expected to create ceramic matrix composite materials that have better quality than its constituents. The process of making ceramic matrix composite is DIMOX method by firing at temperature of 950_C, 1000_C, 1100_C, 1200_C and 1300_C for 24 hours. The composites produced then characterized both mechanical properties involved density and porosity examination, micro hardness test, abrasion test, and also micro structural analysis using optical microscopy, and SEM link to EDS. The result shows that density and micro hardness of composites increase as increasing of firing temperature. In contrast, porosity percentage and abrasion rate have a tendency to decrease."

"Komposit menawarkan banyak keuntungan dibandingkan material teknik lainnya. Komposit matriks keramik (CMCs) merupakan objek penelitian yang menarik karena keanekaragaman metode produksi dengan hasil yang berbeda. DIMOX adalah teknik produksi CMCs yang menawarkan variasi sifat dengan mengkondisikan proses produksi pada waktu tahan, temperatur, jumlah dopant, dan lingkungan yang berbeda. Dalam sistem Al2O3/Al komposit dihasilkan dari infiltrasi leburan aluminium ke prabentuk alumina dalam lingkungan kaya gas oksidan. Penelitian ini bertujuan untuk meneliti efek kompaksi prabentuk pada karakteristik komposit Al2O3/Al dan membandingkan dengan komposit yang dihasilkan dari prabentuk serbuk lepas. Prabentuk dikompaksi tekanan 5 MPa (single action) dan variasi persentase magnesium untuk 5, 8, 10 dan 14%. Proses DIMOX dilakukan pada temperatur 1300ºC dengan waktu tahan 15 jam. Komposit yang dihasilkan diuji untuk mengetahui kedalaman infiltrasi, densitas, porositas, kekerasan, laju aus, dan struktur mikro. Data yang diperoleh dibandingkan dengan komposit prabentuk serbuk lepas. Hasil penelitian menunjukkan semakin besar persentase magnesium maka kedalaman infiltrasi semakin besar. Namun kedalaman infiltrasi prabentuk serbuk lepas jauh lebih besar. Nilai densitas semakin rendah dengan peningkatan persentase magnesium dan sebaliknya porositas mengalami peningkatan dengan meningkatnya persentase magnesium. Kekerasan komposit semakin rendah dengan meningkatnya persentase magnesium dengan nilai maksimum pada 10% Mg. Laju aus semakin tinggi meningkatnya persentase magnesium. Perbandingan dengan komposit prabentuk serbuk lepas; kekerasan, densitas dan laju aus lebih baik dibandingkan komposit serbuk lepas namun porositas komposit lebih tinggi."

"Kermnik merupaf«m material yang memiliki kekerasan yang sangat tinggi sehingga keramik mef!iadi material yang gel«-< (brittle). Umuk meningkatl«m lretangguhan keramik ma1r.a dikembangkan CMCs (Ceramic Matrix Composite."'i otau KIJillposit Mairiks Keramik) Salah satu mmade !lnluk mempraduk.Yi CMC. ada/ah dengan me/alui proses DIMOX DIMOX meropakan metade manufakJur CMCs dengan cara menga!cddasi letn;ran logam. Karakteristik produk CMC.s yang dihasilkan melalui metode ini dipengarul'Ji oleh variahel temperatur. waktu tahan. dopani serta atmosfer tempal berlangungnya proses pembenlukan komposit."

"Komposit matrik keramik (CMCs) adalah material yang terdiri atas dua atau lebih material yang berbeda dimana salah satu unsurnya adalah keramik dan bertindak sebagai matrik. CMCs terus menerus dikembangkan dan disempurnakan sifatsifatnya sebagai bahan alternatf pengganti logam yang potensial. Alasan utama untuk mengembangkan CMCs adalah karena kemampuannya untuk memberikan sifat yang dapat diaplikasikan pada temperatur tinggi. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh kadar magnesium terhadap karakteristik komposit ZrO2/Al. Material yang digunakan adalah Aluminium ingot dan serbuk ZrO2 yang masing-masing bertindak sebagai filler dan matrix, dan serbuk magnesium sebagai agent pembasah. Kadar magnesium yang digunakan adalah 5%, 8%, 10%, 12%, dan 14%. Proses pembuatan CMCs pada sebuah tray menggunakan metode DIMOX (Directed Metal Oxidation) pada temperatur 1200_C dan waktu tahan 24 jam. Komposit yang dihasilkan diuji untuk mengetahui pertambahan berat, densitas, porositas, kekerasan, laju aus dan struktur mikro. Hasil penelitian menunjukkan semakin besar kadar magnesium maka pertambahan berat, porositas, dan laju aus cenderung semakin meningkat. Sebaliknya, cenderung terjadi penurunan densitas dan kekerasan dengan peningkatan kadar magnesium.

---

Composite matrix ceramic (CMCs) is consisted of two or more element that different in nature which is one of them became a matrix. CMCs have been continually improving in order to get better properties as an alternative metal substitute. The prime reason is their good characteristics to be applied in high temperature operation. The aim is to study the effect of magnesium content on characteristics ZrO2/Al CMCs. Aluminum and ZrO2 powder are used in this research as a filler and matrix respectively, and magnesium powder is also used as a wetting agent various from 5%wt, 8%wt, 10%wt, 12%wt, and 14%wt. The process of making CMCs through DIMOX method at temperature 1200_C for 24 hours. Then, the composite products are analyzed in order to know the effect properties of this composite such as weight gain, density, porosity, hardness, wear rate and microstructure. The result shows that weight gain, porosity, and wear rate have a tendency to increase as increasing of magnesium content. In the other hand, density and hardness decreased."

"Saat ini sedang dikembangkan material komposit matriks keramik (CMCs) yang memiliki sifat tahan terhadap temperatur tinggi dan stabilitas kimia yang tinggi. Pembuatan CMCs menggunakan proses DIMOX yang dikembangkan berdasarkan reaksi logam cair dengan oksidan (biasanya berupa gas) sehingga leburan logam akan menginfiltrasi prabentuk. Dalam proses pembentukan CMCs, ada beberapa faktor yang mempengaruhi kualitas produk CMCs antara lain : interface antara matriks dan penguat, interdiffusion bonding, kemampuan pembasahan, dan wetting agents. Parameter yang mempengaruhi kualitas produk CMCs C / Al yaitu temperatur firing, waktu tahan, dan atmosfer dapur. Tujuan dari penelitian ini yaitu mempelajari proses pembuatan CMCs C / Al melalui proses DIMOX dan mendapatkan temperatur firing optimum terkait dengan karakterisasi CMCs. Temperatur firing yang digunakan yaitu: 900_C, 1000_C, 1100_C, 1200_C dan 1300_C. Waktu proses yang digunakan adalah 24 jam untuk setiap temperaturnya. Karakterisasi terhadap produk CMCs ini dilakukan dengan melakukan pengujian prosentase porositas, kekerasan, keausan, densitas, pengamatan struktur mikro material komposit C /Al dengan menggunakan mikroskop optik dan SEM serta pengujian komposisi kimia. Blok Al menginfiltrasi prabentuk grafit secara optimum pada temperatur 1100_C dan waktu tahan 24 jam. Nilai densitas maksimum yaitu sebesar 3,17 gram / cm3 diperoleh pada produk CMCs hasil firing pada temperatur 1100_C. Porositas pada produk CMCs C / Al memiliki kecenderungan meningkat seiring peningkatan temperatur. Porositas terendah pada produk CMCs C / Al pada temperatur firing 1100_C yaitu sebesar 6,15 %. Nilai kekerasan tertinggi produk CMCs C /Al adalah pada temperatur firing 1300_C yaitu sebesar 1829 VHN. Semakin tinggi nilai kekerasannya, maka material tersebut memiliki ketahanan aus yang tinggi. Pada kondisi tersebut diperoleh laju keausan terendah yaitu sebesar 1,94 x 10-6 mm_ / mm. Partikel grafit tersebar merata dan ditemui adanya Al, spinel (MgAl2O4), dan Al2O3. Berdasarkan analisa EDS, ada 3 (tiga) fasa dalam sistem komposit yang terbentuk yaitu C / Al, Al2O3 / Al, dan C / Al2O3.

---

Nowadays, it is being developed a ceramics matrix composites (CMCs) which have high temperature resistance and high chemical stability. The process to develop CMCs is DIMOX. It is based on molten metal reaction with oxidant (usually in gas form), so that the molten can infiltrate the pre-form. In the making process of CMCs, there are some factors that influence the quality of the CMCs, such as interface between matrix and reinforcement, interdiffusion bonding, wettability and wetting agent. The main variable which affects the quality of the CMCs are firing temperature, holding time, and the atmosphere of the furnace. This research is to study the effects of firing temperature on production of C / Al Ceramic Matrix Composites (CMCs) and characterization of this materials produced by Directed Metal Oxidation (DIMOX). The firing temperature used are varied from 900_C to 1300_C with holding time for 24 hours respectively. The characterizations of composites are examined such as density, porosity, hardness, wear and microstructure analysis. The result shows that graphite preform has been infiltrated by Al liquid optimally at 1100oC for 24 hours. At this condition, the highest density that can be obtained is 3,17 gram/cm3, while the porosity tends to increase with the increment of firing temperature. The lowest porosity in C / Al CMCs that can be achieved at 1100 _C is 6,15 %. The highest hardness that can be obtained at firing temperature 1300_C for 24 hours is 1829 VHN. The materials will have higher value of hardness, thus the materials have good wear resistant. The lowest wear rate that can be obtained at firing temperature 1300_C for 24 hours is 1,94 x 10-6 mm_ / mm. Distribution of graphite particles spread over C / Al composites product and around graphite particles can be found Al, spinel (MgAl2O4), and Al2O3. Based on EDS analysis, there are three phase in systems of CMCs product, that are obtained such as C / Al, Al2O3 / Al, and C / Al2O3."

"The influence of oxidation soaking time on the micro-strain of oxidation product of rejected UO2 sintered pellet. The possibility of unexpected rejected UO2 sintered pelet from fabrication process came from, such as crack sintered pellet, the size of pore,unacceptable pellet dimension, therefore those pellet was called rejected sintered pewllet...."

"Proses oksidasi langsung metana menjadi metanol mulai banyak diteliti dalam rangka pemanfaatan cadangan gasbumi yang masih cukup banyak. Namun faktor penyulit utama dalam proses tersebut adalah tingginya stabilitas molekul-molekul metana dan reaktivitas produk terhadap oksigen yang sangat tinggi. Penggunaan katalis yang tepat adalah salah satu cara untuk mengatasi kendala tersebut.Penggunaan katalis Cu-Sick, V-Si42 dan Pb-SiO2 telah diteliti untuk mengoksidasi metana menjadi metanol. Katalis yang dipreparasi melalui metoda sol-gel ini mempunyai luas permukaan BET 130-215 m²/g, volume pori sekitar 2x10-³ - 7x10-³ cm³/g, berupa padatan yang porous dan sifat-sifat lain yang menunjang terbentuknya metanol. Pengujian kinerja ketiga katalis pada oksidasi metana menjadi metanol dilakukan pada temperatur 400-440°C, tekanan 54.4 atm dan waktu kontak semu 0.24 detik dan dari ketiga katalis tersebut, katalis V-Sid menunjukkan kinerja yang lebih baik dengan menghasilkan konversi CH4 maksimum sebesar 4% mol pada 440°C dan selektivitas terhadap metanol maksimum sebesar 18.22% mol pada 420°C."