Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Gas alam yang memiliki kandungan H2S tinggi dapat menyebabkan masalah lingkungan karena gas H2S merupakan gas berbahaya. Oleh karena itu, penghilangan gas H2S sangat dibutuhkan. Oleh karena itu, dibuatlah rancangan beserta estimasi biaya dari Sulfur Recovery Unit. Rancangan SRU disimulasikan menggunakan software PROMAX serta estimasi biaya mencakup Capital Expenditure dan Operating Expenditure. Produksi sulfur dengan membakar H2S didalam tungku dan juga secara katalitik. Sulfur kemudian dikondensasi untuk mendapatkan sulfur cair. SRU ini memproduksi sulfur sebesar 54,55 ton/hari dan listrik netto sebesar 320 kW dengan nilai Capital Expenditure sebesar USD 11,92 juta serta Operating Expenditure sebesar USD 2,05 juta.

---

Natural gas which has large H2S amount can cause many environmental issue because H2S is a harmful toxic gas. Therefore, it is required to reduce H2S amount and it is important to design the Sulfur Recovery Unit and calculate its cost estimation. The SRU design simulated with PROMAX software and the cost estimations are included Capital Expenditure and Operating Expenditure. Sulfur produced by burning H2S in furnace and by catalytic process. Furthermore, sulfur condensed to produce liquid sulfur. This SRU produce sulfur and sellable electricity about 54.55 ton/day and 320 kW respectively. The estimation of Capital Expenditure and Operating Expenditure were about USD 11.92 millions and USD 2.05 millions."

"Pemilihan proses Tail Gas Treatment yang tepat dan efisien menjadi permasalahan bagi pabrik pengolahan gas alam. Superclaus, salah satu proses sulfur recovery, menjawab permasalahan tersebut dengan mengeliminasi proses Tail Gas Treatment pada skema SRU konvensional. Input proses Superclaus adalah acid gas 2,54 MMSCFD dengan kandungan hidrogen sulfida mencapai 41% berhasil memperoleh kembali sulfur lebih dari 96% dan kemurnian sulfur mencapai 99,9%. Kadar H2S di gas buang dapat diturunkan hingga 0 ppm. Kapasitas produksi adalah 52,96 ton per hari. Biaya modal untuk SRU Superclaus sebesar 101,5 milyar rupiah dan biaya operasional sebesar 15,6 milyar rupiah per tahun.

---

Selection of an appropiate and cost effective Tail Gas Treatment is a challenge for natural gas plant. Superclaus, one of sulfur recovery process, able to solve this problem by eliminating Tail Gas Treatment process at SRU conventional scheme. Feed stream of Superclaus is acid gas 2.54 MMSCFD with hydrogen sulfide 41% mole able to recover sulfur more than 96% and sulfur purity reach 99.9%. Levels of H2S in flue gas can be reduced to 0 ppm. Production capacity is 52.96 tonne per day. Capital expenditure for SRU Superclaus is 101.5 billion IDR and operational expenditure is 15.6 billion IDR per year."

"Dalam industri pengolahan gas bumi, proses penyingkiran gas asam seperti H2S diperlukan untuk memenuhi spesifikasi gas jual pada LPG Recovery. Beberapa unit pengolahan gas bumi di Indonesia memiliki konsentrasi H2S dalam gas asam yaitu > 50-%mol. Gas asam ini kemudian diolah di unit pengubahan gas asam yang disebut Sulfur Recovery Unit. Sudah ada beberapa teknologi SRU yang dikembangkan baik industri di dunia maupun di Indonesia, namun yang sudah terbukti secara komersial diaplikasikan adalah teknologi Claus dan teknologi WSA (Wet Sulfuric Acid). Software Aspen HYSYS V.12 digunakan untuk simulasi kedua teknologi tersebut. Hasil simulasi dengan kapasitas umpan gas asam 250-500 kgmole/hr dengan komposisi H2S >50%-mol didapatkan hasil untuk teknologi Claus Selectox menghasilkan laju alir produk sulfur = 96-115.5 ton/day; komposisi SO2 produk gas buang = 1396 – 1862 mg/Nm3; total konversi keseluruhan reaktor 75%; efisiensi termal dari sistem boiler yaitu 46.2-50.8%; pemanfaatan listrik dari steam yang dihasilkan yaitu 26,064-29,664 MW,sedangkan teknologi WSA menghasilkan laju alir produk asam sulfat = 123.9-133.6 ton/day; SO2 produk gas buang = 1369 – 1396 mg/Nm3; total konversi keseluruhan reaktor 82%; efisiensi termal dari sistem boiler yaitu 78-83%; pemanfaatan listrik dari steam yang dihasilkan yaitu 3,973-4,068 MW. Analisa keekonomian dari Teknologi Claus Selectox IRR = 5.5%; NPV = 12,802 USD juta; POT = 9 tahun, sedangkan Teknologi WSA IRR = 13.7%; NPV = 31,029 USD juta; POT = 8 tahun. Hasil analisa teknis dengan simulasi serta analisis keekonomian, maka teknologi WSA dipilih sebagai teknologi yang lebih baik untuk proses sulfur recovery di LPG unit

---

In the oil and gas processing industry, acid gas removal processes such as H2S are required to meet the sales gas specifications for LPG Recovery. Several natural gas processing units in Indonesia have a concentration of H2S in acid gas, namely> 50-% mol. This acid gas is then treated in acid gas conversion unit called the Sulfur Recovery Unit. There have been several SRU technologies developed by both industry in the world and in Indonesia, but what has been proven to be commercially applied is Claus technology and WSA technology (Wet Sulfuric Acid). Aspen HYSYS V.12 software is used to simulate the two technologies. The simulation results with acid gas feed capacity of 250-500 kgmole/hr with composition of H2S> 50%-mol obtained results for the Claus Selectox technology resulting in flow rate of sulfur products = 96-115.5 ton/day; composition of exhaust gas product SO2 = 1396-1862 mg/Nm3; the total conversion of the reactor 75%; the thermal efficiency of the boiler is 46.2-50.8%; electricity utilization from steam produced is 26,064-29,664 MW while the WSA technology produces sulfuric acid product flow rate = 123.9-133.6 ton/day; SO2 exhaust gas products = 1369-1396 mg/Nm3; total conversion of the reaktor 82%; the thermal efficiency of the boiler is 78-83%; electricity utilization from steam produced is 3,973-4,068 MW. Economic analysis obtained from Claus Selectox Technology IRR = 5.5%; NPV = 12,802 USD million; POT = 9 years, while WSA Technology IRR = 13.7%; NPV = 31,029 USD million; POT = 8 years. The result of technical analysis with simulation and economic analysis, the WSA technology was chosen as a better technology for the sulfur recovery process at the LPG plant."

"Tingkat impor sulfur Indonesia terus meningkat tiap tahunnya. Hal ini diakibatkan produksi sulfur dalam negeri yang tidak dapat memenuhi demand sulfur dalam negeri dan kurangnya eksplorasi proses produksi sulfur. Sekitar 70%dari sulfur yang ada saat ini diproduksi dengan Proses Claus sebagai by-product proses pengolahan petroleum dan minyak bumi. Seiring dengan semakin menipisnya cadangan minyak bumi dunia dan terbatasnya eksplorasi penambangan sulfur menjadi pertimbangan peningkatan proses produksi sulfur Indonesia. Indonesia sebagai daerah Ring of Fire memiliki kekayaan melimpah berupa batu sulfur alam melimpah hanya digunakan sebagai campuran semen ataupun cinderemata. Salah satu metode pemurnian sulfur dari batuan sulfur alam yang ada saat ini ialah Proses Frasch yang memerlukan biaya investasi dan operasional yang besar. Oleh karena itu, penelitian ini melakukan proses sulfur dari batuan sulfur alam dengan menggunakan modifikasi Proses Frasch berupa sistem batch. Proses ini dirancang untuk industri kecil menengah di mana digunakan autoclave dengan uap air sebagai media pengekstraksi. Pada penelitian ini, didapatkan yield dan tingkat kemurnian optimum sulfur yang diekstraksi dengan modifikasi Proses Frasch terhadap beberapa variabel seperti ukuran mesh,suhu, rasio air per batu sulfur, dan waktu ekstraksi. Penelitian ini diharapkan dapat memberi alternatif proses untuk mengekstraksi sulfur dari batuan sulfur menggunakan sistem batch berupa autoclave.

---

Indonesia's sulfur import rates is increasing annually. The reason of the increases are Indonesia domestic sulfur production can't fulfill domestic sulfur

demand and lack of sulfur production process exploration. About 70% of sulfur that has been produced nowadays used Claus Process which are byproduct of oil and petroleum industry. But, decreasing amount of fossil fuel resources and limited exploration of sulfur production processes are some factors to consider to increase domestic sulfur production. Indonesia as Ring of Fire area has so many

natural resources, one of them is sulfur which barely used as mixture of cements or souvenir. One of purification method to produce sulfur from sulfur ores is Frasch Process which needs big investment and operational cost. Therefore, in this research are designed sulfur purification method from sulfur ores using Modified Frasch Process in form of batch system. This process is designed to be suitable for low-medium scale industry which using autoclave with pressurized steam as extraction medium. In this research will be obtained optimum condition to extract sulfur using modified Frasch Process towards some variables such as mesh filter size, water volume per grams sulfur ores ratio, extraction temperature, and extraction time. It is hoped that this research could give alternative process to extract sulfur from sulfur ores using autoclave as batch system."

"State of Charge (SoC) baterai merupakan parameter yang digunakan untuk mengetahui keadaan isi baterai, dan dijadikan pedoman untuk memantau kapasitas terkini dari baterai. Estimasi nilai SoC menjadi sulit dilakukan karena adanya ketidaklinieran dalam reaksi kimia baterai ditambah SoC tidak dapat diukur secara langsung. SoC dapat diperoleh melalui nilai resistansi internal baterai yang saling berkorelasi sesuai dengan besaran tegangan terminal dan tegangan open circuit yang terjadi karena adanya arus baik saat proses charging maupun discharging. Modifikasi metode coulomb counting dalam memperoleh nilai resitansi internal adalah mudah dilakukan melalui pendekatan persamaan yang didapatkan melalui interpolasi dari data hasil eksperimen. Metode ini berhasil mendapatkan korelasi antara nilai SoC terhadap resistansi internal untuk dua keadaan yaitu charging dan discharging. Proses estimasi nilai SoC, dilakukan dengan cara mengestimasi nilai SoC saat terjadinya efek recovery untuk mendapatkan nilai maksimum/minimumnya selama periode tertentu.Metode yang dikembangkan berhasil mengestimasi nilai SoC bateri dengan pengukuran secara tidak langsung melalui resistan dalam baterai di saat proses charging atau discharging.

---

Battery State of Charge (SoC) is a parameter used to determine the state of charge battery, and is used as a guideline for monitoring the current capacity of the battery. Estimating the value of SoC becomes difficult because of the nonlinearity in the reaction battery chemistry plus SoC cannot be measured directly. SoC can be obtained through the value of the internal resistance of the battery which is correlated according to the magnitude of the terminal voltage and the open circuit voltage that occurs due to the battery current both during the charging and discharging process. Modification of the coulomb counting method in obtaining internal resistance values ​​is easily done through the equation approach obtained through interpolation of experimental data. This method succeeded in obtaining a correlation between the SoC value and the internal resistance for two conditions, namely charging and discharging. Estimating the SoC value, by looking at the initial SoC value when the effect recovery occurs to get the maximum/minimum value for a certain period. The method developed has succeeded in estimating the SoC value of a battery by indirectly measuring the resistance in the battery during the charging or discharging process"

"Gas asam berupa CO2 dan H2S dalam gas alam merupakan zat pengotor yang harus dipisahkan hingga spesifikasi tertentu sebelum masuk ke pipa transmisi. Teknologi Amine Guard FS mampu memisahkan gas alam pada laju alir 165 MMSCFD dengan kandungan CO2 33% mol dan H2S 12000 ppm hingga kandungan pada produk 0.67%mol CO2 dan 3.6 ppm H2S. Produk sweet gas yang dihasilkan sebanyak 93.12 MMSCFD dengan kandungan air 5.3lbmole/MMscf. Estimasi total Capital Expenditure (CAPEX) hampir mencapai Rp562 milyar dan total Operating Expenditure (OPEX) sebesar Rp351 milyar per tahun.

---

Acid gas contains significant amounts of CO2 and H2S in natural gas is usually considered as a contaminant that must be separated to a certain specification before entering into transmission pipeline. Amine Guard FS technology is able to separate natural gas at the flow rate of 165 MMSCFD with a content of 33% mole CO2 and 12000 ppm H2S up to 0.67%mole CO2 and 3.6 ppm H2S at the product. Sweet gas product reached at 93.12 MMSCFD with 5.3lbmole/MMscf water content. The total estimation of Capital Expenditure (CAPEX) amounted to Rp562 billion and Operating Expenditure (OPEX) around Rp351 billion per year."

"Permintaan sulfur dalam negeri semakin meningkat hingga 220 ribu ton pada 2014 atau setara dengan 72 juta US dollar. 70% sulfur yang ada saat ini merupakan by product dari minyak bumi. Seiring dengan semakin menipisnya cadangan minyak bumi dunia dan juga terbatasnya eksplorasi untuk penambangan sulfur menjadi pertimbangan untuk meningkatkan produksi sulfur dalam negeri. Proses pemurnian sulfur alam dengan sistem kontiniu dan tekanan tinggi yang telah ada, proses Frasch, membutuhkan modal dan biaya operasional yang besar. Proses Frasch membutuhkan air hingga 57 m3 untuk setiap ton sulfur yang dihasilkan dan juga biaya yang mahal. Pada penelitian sebelumnya dilakukan modifikasi proses produksi sulfur menggunakan autoclave dengan sistem batch untuk mereduksi biaya operasional dan dapat dilakukan pada skala kecil. Hasil penelitian menyimpulkan bahwa proses ini dapat memurnikan batuan dengan kemurnian tinggi tetapi yield yang dihasilkan kurang optimum Pada penelitian ini dilakukan injeksi gas karbondioksida ke dalam sistem sebagai media transfer panas tambahan. Karbondioksida juga memiliki kemampuan untuk meningkatkan difusifitas uap air untuk penetrasi ke dalam formasi batuan yang membantu untuk melelehkan sulfur sehingga meningkatkan yield sulfur yang diperoleh. Berdasarkan hasil penelitian, kondisi operasi untuk proses pemurnian adalah pada suhu 140oC, tekanan injeksi karbondioksida sebesar 30 psi, rasio air dan batuan sebesar 10ml/g, serta lama waktu operasi 6 menit dengan yield dan kemurnian yang didapatkan masing-masing sebesar 86,8% dan 99,82%.

---

Demand of sulfur in Indonesia is increasing throughout the years reaching 220 thousand tones equivalent with 72 millio US Dollar in 2014. Nowadays, 70% of sulfur is coming from byproduct of petroleum industry. As long as the depletion of oil and gas resoources and the limited of exploration of sulfur mining as the consideration to enrich the production of sulfur in domestic.The existing sulfur purification process with continue system and high pressure, Frasch process, requires high capital and operational cost. Frasch process needs water up to 57 m3 in order to get one tone of sulfur. On the previous research, modified sulfur production process used autoclave in batch system to reduce the operational cost in order to use by small industry. The result is that process can purify sulfur with high purity but, the yield itself is not optimal. In this research, carbondioxyde is injected as an addition of heat transfer. In addition, carbon dioxide has an ability to enrich the diffusivity of steam to penetrate rock formations. The injection of carbon dioxide in this system can help in melting sulfur faster in order to increase the yield itself. Based on this research, the operation condition to purify sulfur is 140 oC of temperature, 30 psi of CO2 injection, 10 ml/g of ratio between water and native sulfur ore with 6 minutes of process. The result of yield and purity are 86,8% and 99,82%."