Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Komposit matrik almunium dan penguat keramik termasuk jenis Metal Matrix Composites (MMCs) yang banyak dikembangkan sebagai komponen otomotif. Dalam penelitian ini digunakan matrikaluminium dan penguat serbuk alumina (Al2O3) dengan fraksi volume penguat 10%, 20%, 30% dan 40%. Pelapisan serbuk Al2O3 dengan Al+Mg dilakukan dengan menggunakan metode electroless plating. Berdasarkan hasil penelitian, didapatkan bahwa pada komposit dengan penguat yang dilapisi Al+Mg memiliki kualitas ikatan antar muka yang lebih baik dibandingkan dengan tanpa pelapis. Berdasarkan hasil pengujian kompresi, Modulus elastisitas tertinggi pada komposit Al/Al2O3 terlapisi MgAl2O4 diperoleh pada fraksi volume 40 % yaitu sebesar 259,9 GPa. Sedangkan modulus elastisitas komposit tanpa pelapisan pada fraksi volume 40% sebesar 178,8 Gpa, atau kenaikan sekitar 45%.

---

AbstractAluminum matrix composite which was reinforced by ceramic is one of MMCs which is developed as automotive part. This current research use aluminum as matrix and alumina (Al2O3) powderas reinforced with volume fraction of 10%, 20%, 30%, 40%. With Almg coatied by electroless. The result show that composite with Al+Mg coating owned better interfacial bonding than composite without coating. The highest elasticity moduli of Al/ Al2O3 is forward at volume fraction of 40% is 259,9 GPa. However elasticity modulus of composite without coating treatment with volume fraction 40% is 178,8 GPa, or increased about 45%."

"Aluminum matrix composite which was reinforced by ceramic is one of MMCs which is developed asautomotive port. This current research use aluminum as matrix: and alumina (Al2O} powderasreinforced with volume fraction of 10%, 20%, 30%, 40%. With-Almg coatied by electroless. The resultshow that composite with Al+Mg coating owned better interfacial bonding than composite withoutcoating. The highest elasticity moduli of Al2O3 is forward at volume fraction of 40% is 259.9 GPa.However elasticity modulus of composite without coating treatment with volume fraction 40% is l 78,8GPa, or increased about 45%."

"Komposit isotropik Al-SiCp merupakan material komposit yang banyak diaplikasikan didunia industri. Permasalahan utama dari material ini mempunyai sifat kebasahan (wetability) yang rendah antara matrik (Al) dengan penguatnya (SiC). Rekayasa permukaan partikel SiC dengan cara melapisi MgAl2O4 (spinel) dapat meningkatkan gaya kohesifitas antara matrik dan penguatnya. Pada penelitian ini DIgunakan metode pelapisan elekctroless dengan larutan elektrolit HNO3 yang ditambahkan ion metal Al dan Mg. Konsentrasi ion Al dibuat tetap sedangkan ion Mg divariasikan dengan masa 0,25 gr dan 0,02 gr. Hasil dari penelitian yang telah dilakukan pelapisan Mg(0,02) lebih merata dibanding Mg (0,25) pada permukaan partikle SiC. Peningkatan konsentrasi Mg cenderung menurunkan densitas sintering pada komposit Al-SiCp. Pada konsentrasi Mg(0,02) fase spinel banyak terbentukpada permukaan SiC dibandingkan konsentrasi Mg yang lebih tinggi, sehingga fase tersebut dapat meningkatkan wetability antara matrik dan penguatnya. Berdasarkan pengujian upper dan lower bound konsentrasi Mg(0,02) menunjukkan interaksi interfasial antara matrik dan penguatnya terjadi sangat baik dibandingkan konsentrasi Mg 0.25 gr.

---

The isotropic composites of Al-SiCp as a composites material spread of using in industry. The main problem of this material is low wetability between matrix(Al) and reinforcement (SiC). Surface treatment on SiC by coating with thin MgAl2O4 can increase cohesive force between matrix and reinforcement. This research use electroless plating with HNO3 electrolyte solvent, where Al and Mg metals are added as ionic metal. Concentration of Al is made constant, but concentration Mg is varieted with mass 0,25 and 0,02 gr. The research has shown coating with Mg(0,02) on SiC surface particles more homogenous than Mg(0,25), and increasing of concentration Mg tend to decrease sintering density of the Al-SiCp composites. In Mg(0,02) concentration, spinel phase formatting on SiC surface more than high concentration of Mg, so these phase can enhance wetability between matrix and reinforcement. Base on upper and lower test, a Mg(0,02) concentration has indicated better interfacial bound between matrix and reinforcement than 0.25 gr Mg concentration."

"Dengan kekuatan yang dimiliki aluminium namun dengan berat yang lebih ringan dibanding baja membuat perkembangan yang menjanjikan dalam dunia industri, tidak terkecuali untuk dunia transportasi. Penelitian ini bertujuan untuk mengembangkan material komposit logam bermatriks ADC 12. Lebih lanjut, ADC 12 sebagai aluminium dengan paduan utama Silikon dan Tembaga, memiliki beberapa sifat mekanis yang akan dikembangkan dengan penambahan partikel penguat berupa Al2O3 dengan variasi penambahan 0,50; 0,10; 0,15; 0,20; 0,30 Vf melalui pengecoran aduk. Penambahan partikel penguat yang berukuran nano akan meningkatkan kekuatan tarik sebesar 13,72, kekerasan sebesar 14,53, dan ketahanan ausnya sebesar 56,97 serta menurunkan harga impaknya. Magnesium ditambahkan sebesar 10 berat sebagai agen pembasahan antara matriks dan logam. Dengan melakukan karakterisasi sampel seperti pengujian metalografi, SEM-EDS, dan XRD akan dilihat bahwa terbentuk fasa-fasa yang akan mempengaruhi sifat mekanis material.

---

Aluminum has been recently promising to develop in various industry including transportation due to its strength and lower weight ratio compared to steel. This research is aiming to develop Metal Matrix Composite MMC using ADC 12. Furthermore, Aluminum ADC 12 with the major constituent of silicon and copper is improved by means of mechanical properties by adding nano Al2O3 with a variation of 0.50, 0.10, 0.15, 0.20, 0.30 Vf through stir casting method. Nano sized alumina later found to increase tensile strength about 13.72, hardness about 14.53, and wear resistance about 56.97, yet decreasing the impact strength. Magnesium is presented at 10 wt to enhance its wettability. Furthermore, the material is characterized under several testing such as metallography, SEM EDS, and XRD to confirm any formed phase that corresponds to its mechanical properties."

"Kebutuhan akan teknologi bahan menyebahkan pesatnya perkembangan material baru. Salah satu material baru tersebut adalah Metal Matrix Composite (MMC). MMC merupakan material yang mempunyai banyak keunggulan bila dibandingkan dengan material paduan konvensional. Salah satu kelemahan dari MMC adalah proses fabrikasinya yang relatif membutuhkan biaya yang lebih mahal. Tujuan utama dari penelitian ini adalah untuk mengetahui apakah M MC dapat difabrikasi dengan menggunakan metode stir casting sederhana.Dalam penelitian ini, proses pembuatan MMC dilakukan dengan menggunakit dapur krosibel berbahan bakar batu bora dan tidak menggunakan dapur vakum. Pada penelitian kali ini digunakan SiC sebagai penguatnya dan persen volume SiC s_ebagai variasi yang digunakan, yaitu 2%, 5%, 7% dan yang tidak menggunakan partikel SiC sebagai material standar. Untuk mengur:angi absorpsi hidrogen selama proses pencampuran, permukaan logam cair ditutupi dengan gas nitrogen. Setelah mendapatkan sampel maka dilakukan pengujian komposisi, pengujian tarik, pengujian kekerasan, dan foto mikrostruktur.Dari percoba yang dilakukun berulang-ulang didapatkan temperatur ideal untuk proses pencampuran yaitu diatas 810℃. Hasil pengujian kekerasan menunjukkan adanya peningkatan kekerasan sejalan dengan pertambahan fraksi volume penguat. Hasil pengujian tarik menunjukkan penurunan kekuatan tarik. Hal tersebut diasumsikan karena banyaknya porositas yang terdapat pada sampel. Secara keseluruhan metode fabrikasi MMC dengan menggunakan proses stir casting memungkinkan untuk dilakukan. Saran yang mungkin dapat membantu mengurangi porositas yang terdapat pada sampel yaitu dengan melakukan proses degassing dua kali, yaitu sebelum dan sesudah proses pencampuran dengan menggunakan gas nert seperti argon atau nitrogen."

"ABSTRAKPenggunaan beton bertulang sebagai pelat lantai pada pabrik aki, khususnya di ruang formation dan container charge masih banyak dijumpai kendala: terkelupasnya permukaan beton, timbulnya lubang-lubang pada lantai. Selain mengganggu aktivitas kegiatan produksi juga akan mencemari lingkungan. Pada ruang formation dan container charge beban yang bekerja cukup berat yakni beban forklift (± 2ton), bahan yang digunakan mengandung H SO dengan konsentrasi 20% dan beberapa bagian temperatur proses 60oC - 70°C. Masalah yang ada : mencari bahan alternatif yang dapat digunakan sebagai pelapis permukaan beton. Berdasarkan informasi produk kimia konstruksi, epoxy semen dan epoxy pasir silika dapat digunakan. Namun pemakaian jumlah filler semen dan pasir silika masih mengunakan cara coba-coba. Untuk itu dilakukan penelitian tentang sifat mekanik dan kimia komposit epoxy semen dan epoxy pasir silika dengan perubahan fraksi filler. Penelitian dengan melakukan pengujian terhadap tekan, impak, ketahanan terhadap H SO Foto mikrostruktur dan pengamatan lapangan. Kemudian dianalisa dengan perhitungan modulus young secara teoritis model kubus, tabung, dan partikulit. Analisa kerapatan massa dan persyaratan komposit. Hasil penelitian menunjukan kedua komposit dapat digunakan untuk pelapis lantai pabrik aki. Hasil uji yang paling baik untuk epoxy semen pada perubahan fraksi filler 40%. Untuk epoxy pasir silika pada fraksi filler 20%. Hasil perhitungan modulus young pada kedua komposit yang dipilih model Partikulit, karena hasil perhitungan lebih kecil dari hasil uji dan model lainnya, sehingga lebih aman. "

"Kebutuhan yang tinggi akan material ringan dengan sifat mekanis yang baik menjadikan magnesium dan paduannya sebagai pilihan alternatif dikarenakan densitas magnesium yang ringan, yaitu 1,74 gr/cm³. Namun, penggunaanya dibatasi oleh kekuatan dan keuletan yang rendah. Pada penelitian ini dilakukan proses fabrikasi komposit Mg-Al-5TiB sebagai matriks dengan penambahan nano Al₂O₃ sebagai penguat dengan variasi fraksi volume 0,10%; 0,15%; 0,20%; dan 0,25% dengan metode pengecoran aduk. Hasil penelitian dikarakterisasi secara mikrostruktur dengan OM dan SEM, komposisi dengan OES dan XRD, kemudian diuji mekanis tarik, impak, aus, dan keras. Komposit dengan penambahan 0,20 %Vf dipilih sebagai komposisi optimum yang memiliki nilai UTS 46,1 MPa, elongasi 14%, laju aus 0,3x10-⁵ mm³/s, harga impak 0,06 J/mm², nilai keras 40,1 HRH, nilai densitas 1,73 gr/cm³, dan porositas 1,94%. Pada penambahan 0,25%Vf menghasilkan nilai porositas yang tinggi 9,37% disebabkan oleh partikel nano Al₂O₃ membentuk clustering (porositas berkaitan pada partikel yang berkumpul) dan menghambat laju pergerakan logam cair. Adanya penambahan grain refiner Al-5TiB membuat solidifikasi lebih cepat dan memperhalus butir.

---

High needs for light material with good mechanical characteristics makes magnesium and its alloys as an alternative choice because of magnesium's low density, 1,74 gr/cm3. However it's use is limited by its low strength and ductility. In this experiment, a fabrication process of composite which is Mg-Al5TiB as Matrix with addition of Nano Al₂O₃ as reinforce with volume fraction variation of 0,10 %, 0,15, %, 0,20 %, and 0,25% Vf with stir casting method. The results were characterized by its microstructure with OM and SEM, composition with OES and XRD, density and porosity test, also destructive test (tensile, impact, wear and hardness test). Composite with addition of 0,20% Vf is chosen as optimum composite having UTS value of 46,1 MPa, 14% elongation, 0,3x10-⁵ mm³/s wear rate, 0,06 J/mm² impact value, 40,1 HRH, 1,73 density value, and 1,94 % porosity. Instead, in addition of 0,25 % Vf resulted in high porosity of 9,37% caused by nano Al₂O₃ particle forming clustering (porosity is related to clustered particles) and inhibiting liquid metal moving rate. The addition of grain refiner makes solidification went faster and refined the grains."