Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Telah dibuat fotokatalis magnetik berupa komposit Fe3O4/TiO2 dan Fe3O4/SiO2/TiO2 dengan metode Heteroaglomerasi. Komposit Fe3O4/TiO2 (F/T) dengan rasio massa 1:1, Fe3O4/SiO2/TiO2 (F/S/T) dengan rasio massa 3:1:4, dan Fe3O4/SiO2/TiO2 (F/S/T) dengan rasio massa 2:1:3 berturut-turut memiliki kandungan silika (SiO2) sebesar 0%, 12,5%, dan 16,65%. Karakterisasi komposit dilakukan menggunakan Spektroskopi Transformasi Fourier Infra Merah (FTIR),Difraksi Sinar-X (XRD), dan Vibrating Sample Magnetometer (VSM). Spektrum FTIR komposit-komposit tersebut menunjukkan keberadaan puncak serapan yang bersesuaian dengan puncak serapan konstituen penyusunnya. Pola difraksi Sinar-X ketiga komposit menunjukkan keberadaan fasa kristal magnetit dari Fe3O4 yang bersifat superparamagnetik serta anatase dan rutil dari TiO2 yang bersifat fotoaktif. Kurva histeresis dan besaran-besaran kemagnetan hasil pengukuran menggunakan VSM menunjukkan komposit-komposit tersebut berkelakuan superparamagnetik. Pengaruh kandungan silika (SiO2) pada komposit diamati dengan membandingkan kemampuannya mengurangi konsentrasi larutan berair dari Methylene Blue. Hasil pengamatan menunjukkan bahwa peningkatan kandungan silika (SiO2) pada komposit meningkatkan kemampuan adsorpsi komposit.

---

Fe3O4/TiO2 and Fe3O4/SiO2/TiO2 composites were prepared by Heteroaglomeration Method. Fe3O4/TiO2 (F/T) with mass ratio 1:1, Fe3O4/SiO2/TiO2 (F/S/T) with mass ratio 3:1:4, and Fe3O4/SiO2/TiO2 (F/S/T) with mass ratio 2:1:3 have silica (SiO2) content of 0%, 12,5%, and 16,65% respectively. All prepared composites were characterized by Fourier Transformation Infra Red (FTIR) Spectroscopy, X-Ray Diffraction (XRD), and Vibrating Sample Magetometer (VSM). FTIR spectrum of all composites showed absorption peaks associate with they constituent. X-Ray Diffraction patterns showed that magnetite crystal phase of Fe3O4 which is superparamagnetic and rutil & anatase of TiO2 which is photoactive were exist in all composites. The values of various magnetic parameters from magnetization hysteresis loop of all composites showed that they were superparamagnetic. The influence of silica (SiO2) in the composites was observed by compare their ability to reduce the concentration of aqueous solution of Methylene Blue. The result showed that the more silica (SiO2) content in the composites, the more they adsorption capacity."

"Paduan Aluminium banyak digunakan dalam berbagai industri, diantaranya industri pengemasan, dirgantara, perkapalan, otomotif dan militer. Pemilihan Aluminium ini didasari karena densitas yang rendah, sifat mekanik yang baik dan ketahanan korosi yang lebih baik dibandingkan dengan logam dan paduan konvensional. Sifat mekanik bahan yang baik dan biaya produksi yang relatif rendah ini membuat aluminium sangat kompetitif. Pada penelitian kali ini akan difokuskan pada komposit matriks aluminium, Jenis paduan yang digunakan adalah paduan aluminium-tembaga (AlCu) yang dikombinasikan dengan Silikon Karbida dari jenis keramik yang kuat dan keras dengan komposisi 5,10, dan 15% Vf . Penambahan 4% magnesium pada komposit dilakukan untuk meningkatkan sifat pembasahan partikel SiC. Metode pembuatan komposit yang digunakan adalah stir casting. Produk hasil pengecoran diberikan perlakuan panas T6. Karakterisasi komposit matrik logam Al5Cu/SiC dilakukan pengujian mekanik ( uji kekerasan dan keausan), pengujian metalografi, berat jenis, porositas, SEM/EDS dan uji komposisi kimia. Hasil pengujian mekanik menunjukkan peningkatan sifat mekanis (Kekerasan dan Keausan) seiring dengan penambahan fraksi volume penguat partikel SiC.

---

Aluminum alloys are widely used in a variety of industries, including industrial packaging, aerospace, shipbuilding, automotive and military applications. This selection is based on Aluminum because it is a low density, good mechanical properties and corrosion resistance are better than conventional metal and alloys. Mechanical properties of materials is good and relatively low production costs make this aluminum is very competitive. At this time the research will be focused on aluminum matrix composite, a type of combination used is aluminum-copper alloys (AlCu) combined with silicon carbide,with the composition of the 5, 10, and 15% Volume fraction. The wetting agent of SiC particles is used by the addition of 4 % of magnesium. The Method to making composite is used stir casting. Casting products given heat treatment T6. The characterization of MMC was carried out by mechanical tests (hardness and wear resistance), and by Metallographic tests (microstructure, porosity and density) and also using SEM/EDS and chemical composition. The result show that MMC have increased mechanical properties (hardness and wear resistance) by increasing the volume fraction of SiC particles."

"Katalis heterogen dengan support silika berpori yang disintesis dengan teknik co-Micelle/Emulsion Templating (co-MET) memiliki porositas yang seragam. Penggunaan polimer kationik, 2–(Acryloyloxy)–N,N,N–Trimethylethanaminium Chloride dalam teknik co-MET berfungsi untuk menstabilkan emulsi dan membentuk struktur mesopori. Dalam penelitian ini FeCl3 dan HSO3CF3 diimpregnasikan pada silika makro/mesopori yang dihasilkan kemudian dikarakterisasi menggunakan SEM, EDS, FTIR, dan XRD. Data SEM menunjukkan bahwa pori yang dihasilkan pada silika semakin meningkat seiring bertambahnya konsentrasi polimer kationik. Pada FTIR, impregnasi FeCl3 dan HSO3CF3 berhasil dengan adanya peak pada 1036 cm-1 (ikatan Si-O-Fe), 462 cm-1 (vibrasi Fe-Cl) dan 615 cm-1 (ikatan C-S). Uji katalitik reaksi antara benzaldehid dan etanol menunjukkan bahwa katalis HSO3CF3-silika makro/mesopori dengan konsentrasi 5% polimer kationik memiliki hasil yang lebih baik dibandingkan katalis dengan konsentrasi polimer kationik 0,5%, 1%, 2,5% dan 10%.

---

Heterogeneous catalysts with porous silica support whichwere synthesized by co-Micelle/Emulsion Templating (co-MET) techniques have uniform porosity. The use of cationic polymers, 2-(Acryloyloxy)-N,N,N-trimethylethanaminium chloride in co-MET technique serves to stabilize the emulsion and form mesoporous structure.

In this study, FeCl3 and HSO3CF3 were impregnated into macro/mesoporous silica and then were characterizated using SEM, EDS, FTIR, and XRD. SEM data show that the silica pores generated in increases with increasing concentrations of cationic polymer. On FTIR spectrum, impregnation of FeCl3 and HSO3CF3 proven by the peak at 1036 cm-1 (Si-O-Fe bond), 462 cm-1 (vibrations of Fe-Cl) and 615 cm-1(C-S bond).

Catalytic reaction between benzaldehid and ethanol shows that HSO3CF3-Silica macro/mesoporous catalyst with a 5% concentration of cationic polymer has the best result than those with cationic polymer concentration of 0,5%, 1%, 2,5% and 10%."

"ABSTRAKPenggunaan beton bertulang sebagai pelat lantai pada pabrik aki, khususnya di ruang formation dan container charge masih banyak dijumpai kendala: terkelupasnya permukaan beton, timbulnya lubang-lubang pada lantai. Selain mengganggu aktivitas kegiatan produksi juga akan mencemari lingkungan. Pada ruang formation dan container charge beban yang bekerja cukup berat yakni beban forklift (± 2ton), bahan yang digunakan mengandung H SO dengan konsentrasi 20% dan beberapa bagian temperatur proses 60oC - 70°C. Masalah yang ada : mencari bahan alternatif yang dapat digunakan sebagai pelapis permukaan beton. Berdasarkan informasi produk kimia konstruksi, epoxy semen dan epoxy pasir silika dapat digunakan. Namun pemakaian jumlah filler semen dan pasir silika masih mengunakan cara coba-coba. Untuk itu dilakukan penelitian tentang sifat mekanik dan kimia komposit epoxy semen dan epoxy pasir silika dengan perubahan fraksi filler. Penelitian dengan melakukan pengujian terhadap tekan, impak, ketahanan terhadap H SO Foto mikrostruktur dan pengamatan lapangan. Kemudian dianalisa dengan perhitungan modulus young secara teoritis model kubus, tabung, dan partikulit. Analisa kerapatan massa dan persyaratan komposit. Hasil penelitian menunjukan kedua komposit dapat digunakan untuk pelapis lantai pabrik aki. Hasil uji yang paling baik untuk epoxy semen pada perubahan fraksi filler 40%. Untuk epoxy pasir silika pada fraksi filler 20%. Hasil perhitungan modulus young pada kedua komposit yang dipilih model Partikulit, karena hasil perhitungan lebih kecil dari hasil uji dan model lainnya, sehingga lebih aman. "

"Metode fabrikasi material komposit paduan Al 6061 dengan penambahan partikel mikro SiC dipilih menggunakan metode pengecoran aduk karena mampu mendistribusikan partikel penguat SiC dan memiliki nilai ekonomis yang baik. Material ini kemudian diharapkan memiliki sifat mekanis yang baik dengan densitas yang relatif rendah.Pada penelitian ini dilakukan variasi penambahan volume fraksi dari partikel miro SiC sebesar 2%, 4%, 6%, 8%, dan 10% untuk mengetahui nilai optimal dari penambahan partikel penguat. Penambahan Mg sebesar 10 wt.% dilakukan untuk meningkatkan kemampubasahan dan penambahan Sr dan TiB dilakukan untuk meningkatkan sifat mekanis dari material komposit. Kemudian didapatkan nilai kekuatan tarik, elongasi, dan kekerasan memiliki nilai maksimal pada penambahan partikel penguat SiC sebesar 10 wt.% dengan nilai masing-masing 230 MPa, 6,5%, dan 62,2 HRB. Sedangkan nilai kekuatan impak memiliki nilai optimum pada penambahan partikel penguat sebesar 4% dengan nilai 0.0294 Joule/mm2. Kemudian juga didapatkan bahwa persentase porositas terus meningkat seiring dengan peningkatan volume fraksi dari partikel penguat.

---

Manufacturing of composite material Aluminum Alloy (Al-Mg-Si) with the addition of micro SiC particles reinforcement chosen using stir casting method because it can be able to evenly distribute the SiC particles reinforcement and has a good economic value. Then this addition of SiC particles predicted will improved the mechanical properties and density of the materials.

In this study, the addition of micro particles volume fraction in the amount of SiC 2%, 4%, 6%, 8%, and 10% were used in order to know the optimum volume fraction. The addition of Mg 10 wt.% were used as wetting agent to increase the wettability between matrix and reinforce and the addition of AlSr and TiB were used to increase the mechanical properties. As a result, the ultimate tensile strength, elongation, and hardness value has a maximum value in addition of micro particles volume fraction in the amount of SiC 10 wt.%with the value up to 230 MPa, 6,5%, dan 62,2 HRB. However, the impact value and hardness value has a optimum value in addition of micro particles volume fraction in the amoung of SiC 4% with the value 0.0294 Joule/mm2. The percentages of porosity were increased along with the increase of micro particles volume fraction."

"Komposit matrik almunium dan penguat keramik termasuk jenis Metal Matrix Composites (MMCs) yang banyak dikembangkan sebagai komponen otomotif. Dalam penelitian ini digunakan matrikaluminium dan penguat serbuk alumina (Al2O3) dengan fraksi volume penguat 10%, 20%, 30% dan 40%. Pelapisan serbuk Al2O3 dengan Al+Mg dilakukan dengan menggunakan metode electroless plating. Berdasarkan hasil penelitian, didapatkan bahwa pada komposit dengan penguat yang dilapisi Al+Mg memiliki kualitas ikatan antar muka yang lebih baik dibandingkan dengan tanpa pelapis. Berdasarkan hasil pengujian kompresi, Modulus elastisitas tertinggi pada komposit Al/Al2O3 terlapisi MgAl2O4 diperoleh pada fraksi volume 40 % yaitu sebesar 259,9 GPa. Sedangkan modulus elastisitas komposit tanpa pelapisan pada fraksi volume 40% sebesar 178,8 Gpa, atau kenaikan sekitar 45%.

---

AbstractAluminum matrix composite which was reinforced by ceramic is one of MMCs which is developed as automotive part. This current research use aluminum as matrix and alumina (Al2O3) powderas reinforced with volume fraction of 10%, 20%, 30%, 40%. With Almg coatied by electroless. The result show that composite with Al+Mg coating owned better interfacial bonding than composite without coating. The highest elasticity moduli of Al/ Al2O3 is forward at volume fraction of 40% is 259,9 GPa. However elasticity modulus of composite without coating treatment with volume fraction 40% is 178,8 GPa, or increased about 45%."

"Kebutuhan akan teknologi bahan menyebahkan pesatnya perkembangan material baru. Salah satu material baru tersebut adalah Metal Matrix Composite (MMC). MMC merupakan material yang mempunyai banyak keunggulan bila dibandingkan dengan material paduan konvensional. Salah satu kelemahan dari MMC adalah proses fabrikasinya yang relatif membutuhkan biaya yang lebih mahal. Tujuan utama dari penelitian ini adalah untuk mengetahui apakah M MC dapat difabrikasi dengan menggunakan metode stir casting sederhana.Dalam penelitian ini, proses pembuatan MMC dilakukan dengan menggunakit dapur krosibel berbahan bakar batu bora dan tidak menggunakan dapur vakum. Pada penelitian kali ini digunakan SiC sebagai penguatnya dan persen volume SiC s_ebagai variasi yang digunakan, yaitu 2%, 5%, 7% dan yang tidak menggunakan partikel SiC sebagai material standar. Untuk mengur:angi absorpsi hidrogen selama proses pencampuran, permukaan logam cair ditutupi dengan gas nitrogen. Setelah mendapatkan sampel maka dilakukan pengujian komposisi, pengujian tarik, pengujian kekerasan, dan foto mikrostruktur.Dari percoba yang dilakukun berulang-ulang didapatkan temperatur ideal untuk proses pencampuran yaitu diatas 810℃. Hasil pengujian kekerasan menunjukkan adanya peningkatan kekerasan sejalan dengan pertambahan fraksi volume penguat. Hasil pengujian tarik menunjukkan penurunan kekuatan tarik. Hal tersebut diasumsikan karena banyaknya porositas yang terdapat pada sampel. Secara keseluruhan metode fabrikasi MMC dengan menggunakan proses stir casting memungkinkan untuk dilakukan. Saran yang mungkin dapat membantu mengurangi porositas yang terdapat pada sampel yaitu dengan melakukan proses degassing dua kali, yaitu sebelum dan sesudah proses pencampuran dengan menggunakan gas nert seperti argon atau nitrogen."

"Film komposit PVA-TiO2 telah berhasil dipreparasi dan dideposisi di atas substrat PCB dengan elektroda berstruktur interdigital dari film Cu/Ag dengan metode dip-coating. Film dikarakterisasi dengan RCL meter di dalam chamber yang kondisi kelembabannya diatur menggunakan larutan jenuh garam. Penambahan TiO2 dapat memperbesar sensitivitas film terhadap kelembaban secara signifikan. Konsentrasi TiO2 50% memberikan sifat sensing RH yang optimal. Mekanisme deteksi molekul air dari masing-masing komponen penyusun film yang menyumbangkan perubahan impedansinya akan didiskusikan. Pengaruh dari frekuensi triger, efek penuaan dan reprodusibilitas preparasi dan fabrikasi sensor juga telah diteliti."

"Teknologi laminasi yang sedang dikembangkan untuk lambung kapal cepat saat ini adalah metode Vacuum Assisted Resin Transfer Moulded (VARTM) dimana metode ini belum familiar di Indonesia. Metode ini diaplikasikan pada kapal cepat karena membutuhkan material yang cukup ringan dan kekuatan yang tinggi untuk meningkatkan performance dan kecepatan kapal. Kendala yang dihadapi saat menggunakan laminasi metode VARTM adalah sulitnya pihak klas untuk menentukan ketebalan optimum yang dibutuhkan untuk mencapai kekuatan yang disyaratkan oleh klas. Dengan berat fiber yang sama, metode ini menghasilkan ketebalan hasil laminasi lebih tipis sehingga peraturan sebelumnya tidak bisa dijadikan pedoman untuk menentukan ketebalannya karena akan terjadinya kelebihan material dan kapal menjadi lebih berat. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui sifat mekanik dari material yang digunakan pada metode VARTM yaitu serat E-glass jenis multiaxial dengan matriks vinyl ester tipe Ripoxy R-802 EX-1. Spesimen dibuat dalam bentuk lamina dan laminated kemudian diuji tarik dan lengkung. Spesimen laminate dibuat dua bentuk susunan yaitu symmetry laminates dan quasi isotropic laminates. Hasil pengujian menunjukkan bahwa nilai kuat tarik dan modulus dari material ini dengan metode VARTM sangat tinggi dari persyaratan klas. Susunan yang paling optimal untuk diaplikasikan pada lambung kapal cepat adalah quasi isotropic laminates. Dengan fiber content yang sama, kekuatan meningkat 16% - 19%. Dengan hasil pengujian ini dapat diketahui ketebalan optimum pada lambung dengan metode VARTM.

---

Lamination technology that is being developed at this time is Vacuum Assisted Resin Transfer Moulded (VARTM) where this method has not been familiar in Indonesia. This method has been aplicated in High Speed Craft because it needs light and high strength material for increase performance and speed of ship. The Problem occur when using VARTM fabrication is Class find it difficult to determine optimum thickness to achieve strength of class. With the same fiber weight, This method produce thin laminate so that the previous rules could not be used as guidelines to determine optimum thickness because it will make over material and overweight. This research has been done to determine the mechanical properties of the material used in the VARTM method that are multiaxial E-glass fiber with a Ripoxy type R-802 vinyl ester matrix. Specimens has been made in lamina and laminated then tensile test and flexural test. Laminate specimens has been made two forms of composition that are symmetry laminates and quasi isotropic laminates. The test results showed that tensile strength and modulus values of this material with VARTM is very high than class requirements. The most optimal configuration to be applied in high speed craft hull is quasi isotropic laminates. With the same fiber content, strength increase of 16% - 19%. With the results of this testing can be found on the optimum thickness of the hull with VARTM method."

"ABSTRAKTelah dilakukan suatu studi pembuatan partikular komposit AlMgSil/SiC atau Al(6061)/SiC dan partikular komposit Al/SiC atau Al(1100)/SiC dengan menggunakan metode metalurgi serbuk dan proses solid-state sintering, dengan cara menambahkan serbuk silikon karbida (SiC) mulai dari 0%, 5%, 10%, 15% dan 20% berat kedalam serbuk alumunium magnesium silikon (AlMgSil) atau paduan A1(6061) dan serbuk alumunium murni atau paduan Al(1100). Dengan pemberian tekanan 300 kg/cm' dan 400 kg/cm' pada alat pres, disinter pada temperatur 590°C yang ditahan pada temperatur tersebut selama 1 jam dan dituakan pada temperatur penuaan/aging 170°C selama 12 jam. Dari penelitian ini dapat disimpulkan bahwa partikular komposit AlMgSi IISiC atau A1(6061)1SiC memiliki densitas yang lebih rendah dengan tingkat kekerasan yang lebih tinggi dihandingkan dengan partikular komposit AI/SiC atau A1(1100)ISiC memiliki densitas yang lebih tinggi dan tingkat kekerasan lebih rendah. Penelitian ini dilakukan di PPSM BATAN Serpong dan di Lab. Keramik P3FT-LIPI Serpong.

---

ABSTRACTA Study On The Synthesis And Charachterisation Of Al(6061)/Sic Particulate CompositeA Study on the synthesis of AlMgSil/SiC or Al(6061)/SiC particulate composite and Al/SiC or Al(1 100)ISiC particulate composite has been carried out with addition 0%, 5%, 10%, 15% and 20% weight of SiC to AI(6061) powder and to Al(1100) powder. Powder metallurgy technique is used with solid-state sintering process. The pressing pressure for making these composite are 300 kg/cm' and 400 kg/cm', sintering temperature at 590°C which is holded along 1 hour and age at temperature 170 °C along 12 hour. The result of this research is that the Al(6061)/SiC particulate composite has lower density and higher hardness grade compare to Al(1100)ISiC which has higher density and lower hardness grade. This research carry out in FPSM-RATAN and Ceramic Lab. of P3FT-LIPI Serpong."