Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKSkripsi ini mengimplementasikan lean manufacturing untuk menjawab tantangan-tantangan untuk mengubah industri semen yang terkenal dengan produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Lean automation adalah hal yang tidak bisa dipisahkan dari prinsip lean itu sendiri. Automasi mengurangi kemungkinan defect dan juga variabilitas serta meningkatkan fleksibilitas pada produksi.Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan value stream mapping yang diintegrasikan dengan biaya. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu serta biaya untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan.Setelah rancangan lean automation ini diimplementasikan, utilisasi alat meningkat menjadi 92%, biaya produksi yang berkurang hingga 17,35% atau sebesar Rp81.545.226, lot size yang lebih kecil, cycle time yang efisien tanpa waktu tunggu sehingga 75% lebih cepat, serta sistem yang lebih fleksibel.

---

ABSTRACTThis thesis implements lean manufacturing to address the challenges of changing the cement industry which is famous for the traditional mass production into a production system that is more effective to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand. Lean automation is a thing that can not be separated from the lean principle itself. Automation also reduces the possibility of defects and variability as well as increasing flexibility in production.The main objective of this thesis is to design a production process based on the concept of lean manufacturing. The elimination of waste or non- value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, value stream mapping is used which is integrated with the cost. That way, it can be seen how much time and cost to value added and non- value added activity that can be eliminated.Once the design is implemented lean automation, machine utilization increased to 92%, the cost of production is reduced by 17.35% or by Rp81.545.226,00, smaller lot size, cycle time efficient without waiting time of up to 75% faster, and the system more flexible to change the composition of the mixture."

"Hasil produksi yang tidak stabil, yang diakibatkan oleh tingkat cacat produk yang tinggi dan penerapan push system menghasilkan pemborosan-pemborosan seperti, banyaknya jumlah inventori dan jumlah produk cacat, penanganan material yang berlebihan, dan gerakan-gerakan kerja yang tidak perlu. Dalam penelitian ini Value Stream Mapping digunakan untuk memetakan kondisi proses yang aktual, dengan tujuan untuk menemukan pemborosan-pemborosan yang ada. Dari peta lama disusunlah peta baru yang dirancang untuk meminimalkan proses-proses yang tidak menambah nilai pada produk yang dibuat Perilaku dari peta yang baru kemudian diperiksa dengan menggunakan simulasi. Pembuatan Detail Process Chart dari proses yang sekarang berjalan digunakan untuk memahami pemborosan dalam proses penanganan produk cacat yang tinggi. Solusi dari masalah ini dirancang dalam proposed detail process chart sebagai panduan operasi yang baru. Kelebihan dari process chart ini adalah kemampuan dalam menggambarkan langkah proses dengan sangat detail, yang memudahkan untuk menganalisa dan membuat perbaikan terhadap proses yang sedang berjalan. Dari future map yang telah disimulasikan, didapatkan pengurangan production lead time sebesar 60,58%, dan pengurangan waktu pengerjaan 1000 unit produk, sebesar 29,88%.

---

Production output variation, that caused by high defect rate and push production system, produces wastes like, high inventory, defect product, poor material handling, and unnecessary motion. In this study Value Stream Mapping used for mapping current process, to find wastes. Future map is build based on current condition, which is designed for minimizes process that not add value to the product, after that the behavior of proposed production system is checked by using simulation. Detail process chart is used for understanding the wastes that related to high defect rate.

The solution for this problem is constructed in proposed detail process chart as a new guidance for the operation. This process chart is able to visualize in detail, steps in a process that it will make easier to analyze and propose improvement in current condition. From the simulated future state, we got 60,58% reduction in production lead time, and 29,88% reduction in process time to produce 1000 unit product."

"Lean System adalah system produksi yang berfokus pada identifikasi secara sistematis dan penghapusan waste (pemborosan) dari suatu proses dan melibatkan perubahan, meningkatkan proses, produktivitas dan memberikan produk bermutu kepada produsen dan konsumen dengan biaya terendah. Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menghasilkan pemborosan yang dibebankan sebagai biaya produksi. Oleh karena itu melalui penelitian ini, aktual proses produksi dipetakan ke dalam sebuah peta "VSM" (Value Stream Mapping) sehingga terlihat semua aktivitas yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai pada produk setelah itu menetukan area mana yang akan kita analisa dengan menggunakan 7 tools dan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) untuk melakukan perbaikan dalam penelitian ini di area produksi stamping di line small press. Untuk memecahkan permasalahan di dalam tempat kerja memerlukan perhatian manajemen. baik untuk pemecahan masalah langsung dan untuk mendukung's peran manajer dalam berkomunikasi, pembinaan dan pengajaran pemecahan masalah untuk pekerja (member) produksi. Jishukens terus mengembangkan keterampilan interpersonal's manajemen sehingga mereka memahami cara yang tepat untuk melatih dan mendukung kaizen. fungsi organisasi Jishuken adalah untuk berkomunikasi, mempertahankan dan memperkuat nilai-nilai perusahaan, keyakinan dan perilaku (dikenal sebagai Toyota Way).

---

Lean Production System is a system that focuses on systematic identification and elimination of waste from a process, involving a change; improve processes, productivity and providing quality products to the and consumers with the lowest cost.

The production process that is not effectively and efficiently produces waste will be charged as cost of production. Therefore, through this research, the actual production process mapped into a map of "VSM" (Value Stream Mapping) so it looks all activities that add value and which do not add value to the product after it determines which areas we will analyze with 7 tools & Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) to make improvements in this research in the area of production in line small stamping presses. To solve the problems in the workplace require management attention. Good for solving immediate problems and to support the manager's role in communication, coaching and teaching problem solving to employee (member) production.

Jishukens continue to develop interpersonal skills management so that they understand the proper way to train and support kaizen. Jishuken organization function is to communicate, maintain and strengthen the company's values, beliefs and behaviors (known as the Toyota Way)."

"Perpustakaan UI dibangun sebagai salah satu komitmen UI dalam mencapai visi nya sebagai Universitas kelas dunia. Sebagai sebuah infrastruktur yang mengemban visi UI, perpustakaan pusat UI perlu menggunakan sumberdayanya dengan efisien dan memberikan pelayanan kepada civitas akademika secara memuaskan. Contoh pelayanan utama yang diberikan perpustakaan adalah pelayanan pengembalian dan peminjaman buku. Untuk dapat mengukur performa pengembalian dan peminjaman buku, pendekatan simulasi diskrit perlu dilakukan. Berdasarkan simulasi diskrit pada perpustakaan Universitas Indonesia, terdapat beberapa sumber daya operator pada bagian peminjaman yang tidak optimal. Dengan menggunakan simulasi, jumlah operator yang optimal pada bagian peminjaman dapat ditentukan. Simulasi juga menunjukan bahwa jumlah operator pada bagian pengembalian saat ini sudah optimal.

---

Universitas Indonesia library was built as the commitment of university for creating universitas indonesia a world class university. As an infrastructure which brought universitas indonesia vision, universitas indonesia library need to use It’s resource as efficient as possible and give satisfied service to academic society. Some of the important example of services given by the library are borrowing and returning books. In order to measure the performance of borrowing and returning book service, discrete simulation approach is necessary. Based on the discrete simulation, some of operator resources in borrowing book service are not optimally used. By using the simulation, optimal number of operator can be determined. Based on the simulation result, the current number of operator in returning services is optimal."

"Tujuan utama dari Lean Production adalah memperlancar aliran proses produksi. Lean dapat dicapai dengan meminimasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dan tidak diperlukan (Waste) yang dibedakan menjadi tujuh macam jenis yaitu: overproduction, defect, waiting, inventory, motion, transportation, dan inapropriate process. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste yang terjadi menggunakan konsep Lean Production, serta memberikan rekomendasi perbaikan. Value Stream Mapping digunakan untuk mengetahui dan mengidentifikasi gambaran proses produksi secara umum. Metode lean production yang digunakan adalah Waste Assessment Model (WAM) untuk identifikasi waste pada proses produksi dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) untuk menganalisa waste yang terjadi dengan menggunakan mapping tools yang sudah diseleksi.

---

The main purpose of the Lean Production is to expedite the flow of production process. The lean can be fulfilled by minimizing the non-value-added and unnecessary activities, which differentiated into seven types of waste: overproduction, defect, waiting, inventory, motion, transportation, dan inapropriate process. The purpose of this study is to identify and eliminate the wastes that occure using the Lean Production Concept, and propose the necessary improvements. Value Stream Mapping is being used to know and identify the general illustration of production process. Lean production method being used in this study is the Waste Assessment Model (WAM) to identify the wastes on the production process and Value Stream Analysis Tools (VALSAT), which can analyze the wastes occure by the selected mapping tools."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi berbagai pemborosan yang terjadi pada proses produksi tahu isi milik UKM TAISI, dengan menggunakan salah satu lean tool yaitu value stream mapping (VSM) demi tercapainya prinsip lean manufacturing. Untuk dapat memahami dan menggambarkan proses bisnis dan kegiatan produksi tahu isi, diperlukan observasi dan wawancara dengan beragam operator produksi dan nonproduksi. Penelitian ini menggunakan pendekatan VSM untuk merancang solusi produksi yang dapat mengeliminasi berbagai pemborosan. Hasil dari penelitian ini adalah telah diidentifikasi enam pemborosan utama yaitu menunggu, produk tidak sesuai spesifikasi, produksi berlebih, transportasi tidak efisien, pergerakan (motion) yang tidak perlu, dan proses yang tidak perlu. Solusi yang dihasilkan antara lain menjaga konsistensi kualitas dan datangnya bahan baku, automasi alat produksi, pemesanan bahan baku maksimal 2% melebihi permintaan harian, menggunakan conveyor/troli, penerapan paletisasi, penerapan aktivitas quality control di proses pembelahan, dan penerapan kanban system antara proses pembelahan dan pengisian. Pada future state map, solusi tersebut ditargetkan mengurangi total cycle time dari 30,74 menit menjadi 10,47 menit, total nonvalue added cycle time dari 2,92 menit menjadi 0,8 menit, dan penghematan biaya pemesanan bahan baku hingga 60%. Penelitian ini juga memberikan saran dan implementasi berbagai solusi improvement yang dijelaskan pada action plan dengan membaginya kedalam tiga kelompok aktivitas yaitu supplier loop, processing loop, dan pacemaker loop.

---

This study is purposed to identify and eliminate wastes in filled tofu production of UKM TAISI, by using one of lean tools called value stream mapping, to achieve lean manufacturing. To understand and map the process correctly, observations and interview techniques with workers from various types of work were done. This study using VSM approach is to propose solution regards on production process to eliminate wastes. Major findings resulted from the study are six wastes being identified which are waiting, defect, overproduction, inefficient transportation, unnecessary motion, and overprocessing. The proposed solutions are maintaining the consistency of raw material?s quality and arrival, automating production equipment by using automatic machine, ordering raw material maximum 2% more than demand on daily basis, using conveyor/trolley, installing palletization system, proceeding quality control on cutting process, and adopting kanban system between cutting and filling process. In future state map, those improvements are targeted to achieve reduction on total cycle time from 30,74 minutes to 10,47 minutes, total nonvalue added cycle time from 2,92 minutes to 0,8 minutes, and reduction on raw material ordering cost by 60%. This study also suggests implementation showed in annual action plan by dividing improvements plan into three loop of activities which are supplier loop, processing loop, and pacemaker loop."

"Tekanan akibat kompetisi global akhir-akhir ini telah memaksa sejumlah perusahaan untuk melihat kembali bagaimana mereka menjalankan operasi harian mereka. Agar perusahaan dapat bertahan, mereka haruslah dapat memaksimalkan output dengan menggunakan input yang sedikit. Perusahaan yang menghasilkan barang dengan kualitas yang tinggi pada harga yang rendah, akan bertahan dalam kompetisi global ini. Lean production membantu perusahaan untuk menjadi kompetitif, terutama dalam hal mengurangi pemborosan yang terjadi pada operasi mereka. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi waste produksi pada salah satu perusahaan otomotif yang dibantu dengan menggunakan simulasi sistem produksi perusahaan itu sendiri. Penggunaan simulasi akan lebih menambah nilai dari lean tools ini.

---

The current pressures of global competition have forced companies to look at how they are organized and how they perform daily operations. Companies that can deliver the highest quality goods at the lowest prices will stand a better chance of thriving in the current business climate. Lean Production techniques are helping companies to become competitive, especially by reducing waste in their operations.

The aimed of this research is reducing waste production helped with the simulation of the production system in automotive industry. The use of simulation contradicts, to some extent, the use of Lean tools since Lean tools should be of more simple character."

"ABSTRAKPada proses produksi lensa kontak yang memiliki berbagai tahap dan mesin,sering kali dialami kesulitan dalam mencari dengan efektif faktor krusial yangmempengaruhi rendahnya yield. Penelitian ini membahas mengenai peningkatanyield dengan menggunakan kerangka data mining, yang terdiri dari k-meansclustering, uji Kruskal-Wallis, dan decision tree. K-means clustering digunakanuntuk menentukan cutting point antara manufacturing order yang baik denganyang buruk, sedangkan uji Kruskal-Wallis digunakan untuk mencari tahapproduksi yang bermasalah dan menyebabkan rendahnya yield. Kemudian, hasildecision tree akan mengklasifikasi akar penyebab rendahnya yield sehinggaditemukan bahwa faktor yang paling berpengaruh adalah mesin Stop Gap danSupertortoise 2 pada tahap produksi Primary Packaging. Peningkatan yield dapatdilakukan dengan melakukan perbaikan performa komponen sealing pada mesinStop Gap serta komponen laser printer dan foil allignment pada mesinSupertortoise 2.

---

ABSTRACTIn the manufacturing process of contact lenses which contains multiple processstages and machines, it is not easy to determine effectively the possible rootcauses of low yield. This study aims to enhance yield in contact lensmanufacturing industy using data mining framework, which consists of k-meansclustering, Kruskal-Wallis test, and decision tree. K-means clustering was appliedto determine the cutting point between good batch of manufacturing order and badbatch of manufacturing order, while Kruskal-Wallis test was applied to identifythe production process stages that causing low yield. Then, the decision tree resultwill classify the root cause of low yield and it was found that the most criticalfactors were Stop Gap and Supertortoise 2 machine in Primary Packaging processstage. Yield enhancement can be gained by improving the performance of sealingcomponent in Stop Gap machine and the performance of laser printer and foilallignment components in Supertortoise 2 machine."

"Penelitian ini membahas penentuan jumlah produksi dan persediaan optimal dengan mempertimbangkan proyeksi jumlah permintaan dan jumlah persediaan dengan metode mixed integer linear programming. Tolak ukur yang digunakan untuk membandingkan kondisi sebelum dan setelah optimasi adalah biaya persediaan, changeover, dan utilisasi mesin. Penelitian ini adalah penelitian kuantitatif dengan desain deskriptif. Hasil penelitian menunjukkan bahwa jumlah produksi yang optimal dapat tercapai dalam horizon waktu 13 minggu/1 kuartal dengan biaya persediaan dan changeover yang lebih kecil namun utilisasi mesin yang lebih fluktuatif.

---

This research discussed the determination of the optimal production quantities and inventory by considering forecasted demand and the amount of inventory with mixed integer linear programming method. Indicators used to compare the before and after optimization is the cost of inventory, changeover, and machine utilization. This research is quantitative research with descriptive design.

The results showed that the optimal amount of production can be achieved within a time horizon of 13 weeks / 1 quarter with inventory and changeover costs are smaller but more volatile machine utilization."