Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Aluminum matrix composite (AMC) menjadi material yang sangat potensial bagi aplikasi industri ketika terdapat kebutuhan untuk mendapatkan kombinasi sifat ringan dengan sifat lainnya yang menunjang seperti kekuatan, kekakuan, ketahanan aus, konduktivitas listrik dan termal tinggi, dan koefisien ekspansi termal rendah. Namun material AMC sangat rentan terkena korosi pitting dan galvanik, yang disebabkan oleh pembentukan pasangan galvanik antara matriks dan penguat, serta terbentuknya mikrostruktur pada interface penguat/matrix. Anodisasi merupakan proses modifikasi permukaan yang potensial untuk meningkatkan ketahanan korosi AMC dengan menghasilkan lapisan oksida berpori. Namun, adanya penguat dalam AMC menghalangi pembentukan lapisan oksida protektif dengan mendorong terbentuknya cavity dan retak mikro. Oleh karena itu, metode cerium sealing digunakan untuk memperbaiki cacat pada lapisan oksida hasil anodisasi, sehingga dapat meningkatkan ketahanan korosi pada lingkungan yang sangat agresif.Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh parameter proses yakni temperatur dan rapat arus anodisasi terhadap pembentukan lapisan anodik berpori. Anodisasi dilakukan pada tiga temperatur yakni 25°C,0°C dan -25°C dengan variasi rapat arus 25,20 dan 15 mA/cm2. Pengujian kekerasan mikro Vickers digunakan untuk mengetahui sifat mekanik lapisan anodik. Pengamatan struktur mikro menggunakan FE-SEM untuk mengetahui morfologi permukaan dan mengukur ketebalan lapisan anodik.Hasil pengujian menunjukkan penurunan temperatur dan rapat arus akan meningkatkan kekerasan permukaan lapisan anodik alumina dimana kekerasan tertinggi adalah 427 HV yang didapat pada temperatur -25°C dengan rapat arus 15mA/cm2. Penurunan temperatur dan rapat arus juga relatif akan meningkatkan kerapatan dan keseragaman permukaan hasil anodisasi. Serta penurunan temperatur hingga 0°C akan meningkatkan ketebalan lapisan oksida dimana ketebalan terbesar adalah 14,13 μm yang yang didapat pada temperatur 0°C dengan rapat arus 25mA/cm2. Namun ketebalan kembali menurun pada saat diturunkan ke temperatur -25°C.

---

Aluminum matrix composites (AMC) become potential materials for transport application where there is an obvious need for combination of weight saving and other properties, i.e. high specific strength, high specific stiffness, electrical and thermal conductivities, low coefficient of thermal expansion and wear resistance. However they are generally susceptible to corrosion in various environments, due to galvanic reactions between the reinforcements and the matrix, and selective corrosion on the interface due to the formation of new compounds. Anodizing has been considered as a potential modification treatment for enhancing corrosion resistant of AMC by forming porous anodic oxide on the surface area.

This study aims to analyze the influence of anodizing process parameters which is temperature and current density on the formation of porous anodic coating, Anodizing process has been done at three different temperatures which are 25°C,0°C and -25°C with variation of current density at 25,20 and 15 mA/cm2. Vickers microhardness testing was used to determine the mechanical properties of anodic layer. Observation of microstructure using FE-SEM to determine surface morphology and to measure anodic layer thickness.

Test results showed that decreasing temperature and current density would increase surface hardness of aluminium anodic layer. The highest surface hardness was 427 HV which was got by anodizing at temperature -25°C with using 15 mA/cm2 of current density. Decreasing temperature and current density would also relatively increasing density and make the surface smoother and looks more uniform. Decreasing temperature until 0°C would increase thickness of the oxide layer where the highest thickness was 14,13 μm which was got by anodizing at temperature 0°C with using 25 mA/cm2 of current density. But the thickness would decrease when the temperature was decreased to -25°C."

"ABSTRAKAluminium paduan seri 7xxxmerupakan paduan yang memiliki kombinasi yang baik antara kekuatan yang tinggi, ketangguhan yang baik, dan memiliki kemampulasan yang baik pada kondisi tertentu.Kombinasi sifat yang baik dari material Al 7xxxdalam berbagai aplikasitetap memiliki kelemahanyang membatasi aplikasi dari material tersebut. Salah satu nya adalah ketahanan yang rendah terhadap korosi.Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari dan menganalisispengaruh parameter proses anodisasi yakni temperatur dan rapat arus anodisasi terhadap pembentukan lapisan anodik berporipada aluminium seri 7xxx. Anodisasi dilakukan pada tiga variasi temperatur yaitu20oC,10oC dan 0oC danvariasi rapat arus adalah15 mA/cm2, 20 mA/cm2dan 25 mA/cm2. Material hasil anodisasi kemudian dilakukanduajenis pengujian yaitu pengujian kekerasan dan pengujian laju korosi. Pengujian kekerasan mikro Vickersdigunakan untuk mengetahui sifat mekanik lapisan anodik yang terbentuk dan pengujian laju korosimenggunakan metode polarisasibertujuan untuk mengetahui ketahanan korosi darilapisan anodikyang terbentuk.Hasil pengujian memperlihatkan adanya peningkatan kekerasan permukaan lapisan anodik alumina saat variabel temperaturditurunkanke temperatur 0oC dimana kekerasan tertinggi adalah 763HV yang didapat pada temperatur 10oC dengan rapat arus 25mA/cm2. Kemudian penurunan temperatur hingga 0oCdan peningkatan rapat arus hingga 25 mA/cm2akan meningkatkan ketahanan korosi.

---

ABSTRACT7xxx series aluminum alloy is an alloy that has a good combination of high strength, good toughness, and have a good weldabilityin certain circumstances. The combination of good properties of Al 7xxx material in a variety of applications still has weaknesses that can limit the application of these materials. One of them is low corrosion resistance.This research aims is to study and analyze the influence of the anodizing process parameters,temperature andcurrent density,on the formation of porous anodic coatings on aluminum 7xxx series. Anodizing is done in three variationsof temperature is 20oC, 10oC and 0oC and variation of current density is 15 mA/cm2, 20 mA/cm2and 25 mA/cm2. The anodized materialthen performedintwo kindof tests, hardness testing and corrosion ratetesting. Micro Vickershardness testing is used to determine the mechanical properties of the anodic layer formed and the corrosion rate testing using the polarization method is usedto determine thecorrosion resistance of anodic coatings formed.The test result showed an increase in surface hardness of anodic layer when the temperature is lowered to 0oC. The higest hardness achieved is 763 HVObtained at 10oC with 25 mA/cm2current density. The decrease in temperatur an increase in current density will improve the corrosion resistance like achieved in 0oC and 25 mA/cm2."

"Paduan aluminium seri 7 adalah material yang banyak digunakan untuk aplikasi dalam dunia transportasi dan industri. Material ini memiliki kombinasi sifat ringan dengan kekuatan tinggi, kekakuan, ketahanan aus tinggi dan koefisien ekspansi termal yang rendah. Namun, material ini tidak luput dari kelemahan terhadap serangan korosi. Diantara paduan aluminium yang lain, seri 7xxx ini merupakan yang paling lemah ketahannya terhadap korosi. Kelemahan ini bisa menjadi keterbatasan penggunaan material pada kondisi lingkungan yang korosif yang bisa mempercepat degradasi sifat mekanik dari material Al7xxx. Oleh karena itu diperlukan suatu perlakuan tambahan untuk memperbaiki sifat dari material tersebut, salah satunya dengan anodisasi.Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh parameter proses yakni temperatur dan rapat arus anodisasi terhadap pembentukan lapisan anodik berpori. Anodisasi dilakukan pada tiga temperatur berbeda yakni 25°C, 0°C dan -25°C dengan variasi rapat arus adalah 25 mA/cm2, 20 mA/cm2 dan 15 mA/cm2.Material hasil anodisasi kemudian diberikan 2 jenis pengujian yaitu pengujian kekerasan dan pengamatan mikrostruktur. Pengujian kekerasan mikro Vickers digunakan untuk mengetahui sifat mekanik lapisan anodik yang terbentuk dan pengamatan struktur mikro menggunakan FE-SEM bertujuan untuk mengetahui morfologi permukaan lapisan anodik dan mengukur ketebalan lapisan anodik.""Hasil pengujian memperlihatkan adanya peningkatan kekerasan permukaan lapisan anodik alumina saat variabel temperatur dan rapat arus menurun dimana kekerasan tertinggi adalah 264 HV yang didapat pada temperatur 0°C dengan rapat arus 15mA/cm2. Kemudian penurunan temperatur hingga 0°C akan meningkatkan ketebalan lapisan oksida namun ketebalan kembali menurun pada saat diturunkan ke temperatur -25°C. Parameter proses yang paling optimal untuk menciptakan lapisan anodik yang tebal dan keras adalah pada temperatur 0°C dan rapat arus 15mA/cm2.

---

Aluminum Alloy 7xxx mostly used in transportation and industry application. This material has extremely less weight combined with high specific strength, high specific stiffness, and low coefficient of thermal expansion and good wear resistance. However this type is the most susceptible to corrosion among any other aluminum alloy in various environments. This weakness could be a limitation working area for this material. So, Anodizing has been considered as a modification treatment for enhancing corrosion resistant.

This study aims to analyze the influence of anodizing process parameters which is temperature and current density on the formation of porous anodic coating, Anodizing process has been done at three different temperatures which are 25°C, 0°C and -25°C with variation of current density which is 25 mA/cm2, 20 mA/cm2 and 15 mA/cm2. Sample that has been done being anodized then will be tested by 2 types of method. First is Vickers micro hardness testing was used to determine the mechanical properties of anodic layer and another is observation of microstructure using FE-SEM to determine surface morphology and to measure anodic layer thickness.

Test results showed that decreasing temperature and current density would increase surface hardness of aluminum anodic layer. The highest surface hardness was 264 HV which was got by anodizing at temperature 0°C with using 15 mA/cm2 of current density. Decreasing temperature and current density would also relatively increasing density and make the surface smoother and looks more uniform. Decreasing temperature until 0°C would increase thickness of the oxide layer but the thickness would be decreased when the temperature was decreased to -25°C. The most optimum process parameters to form anodic layer that has hardest surface and thickest layer is in temperature 0°C with the current density is 15mA/cm2."

"Material komposit matriks aluminium banyak dikembangkan untuk meningkatkan mobilisasi kendaraan taktis karena berat jenisnya yang ringan, salah satunya adalah komposit dengan matriks paduan Al-Si. Dilakukan penambahan unsur silikon untuk meningkatkan fluiditas saat pengecoran, seng, magnesium untuk memperbaiki sifat antarmuka, tembaga, dan penguat silikon karbida untuk meningkatkan kekerasannya. Penelitian ini mempelajari pelat tebal komposit Al-6Si-6Zn-4Mg-3Cu berpenguat partikel silikon karbida dengan fraksi volume 10 % dengan dimensi pelat 30 x 30 x 2.5 cm yang dibuat dengan metode squeeze casting. Karakterisasi material dilakukan diantaranya pengujian komposisi kimia, pengujian kekerasan, pengujian impak, pengamatan struktur mikro menggunakan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscopy (SEM), dan pengamatan distribusi kuantitatif porositas. Hasil pengujian menunjukkan bahan pelat tebal memiliki inhomogenitas pada nilai kekerasannya serta adanya porositas mikro pada beberapa bagian pelat kompos homogen pada seluruh bagian dan terdeteksi adanya fasa Mg2Si dengan bentuk chinese script, MgZn2, dan CuAl2.

---

Aluminum matrix composite has been widely developed to improve mobilization of tactical vehicle because of its light density, such as Al-Si matrix composite. Addition of slilicon to improve casting fluidity, zinc, magnesium to enhance reaction in the interface, copper, and silicon carbide reinforcement to improve its hardness. This research studied Al-6Si-6Zn-4Mg-3Cu composite with 10 % volume fraction silicon carbide as reinforcement with plate dimension 30 x 30 x 2.5 cm which was made by squeeze casting method. Material characterization included chemical composition testing, impact testing, microstructure examination by optical microscope and Scanning Electron Microscope (SEM), and porosity quantitative distribution examination. The results showed that the thick place possessed inhomogeneity hardness profile and microporosity at various positions. On the other hand, the impact values of the thick plate were found similar at all areas together with the presence of chinese script Mg2Si, MgZn2, and CuAl2."

"Saat ini, Metal Matrix Composite dengan matriks paduan aluminium sedang dikembangkan sebagai material pengganti baja pada kendaraan taktis, untuk meningkatkan mobilitas karena ringan serta sifat mekanis yang mampu ditingkatkan dengan menambahkan unsur paduan seperti Si, Zn, Mg, Cu. Sebagai partikel penguat, silikon karbida (SiC) dapat digunakan untuk meningkatkan kekerasan dan kekuatan dari komposit ini.Pada penelitian ini dirancang pelat yang memiliki ketebalan 25 mm dengan ukuran 300 x 300 mm dengan dilengkapi empat buah lubang untuk rivet, yang berfungsi sebagai penyambung dalam proses manufakturnya. Untuk mengendalikan penyusutan dan porositas pada pengecoran pelat tebal, maka penelitian akan difokuskan pada perancangan cetakan. Perancangan dilakukan dengan software SolidworksTM, lalu simulasi menggunakan software Z-CastTM.Hasil perancangan dan pembuatan cetakan diverifikasi dengan melakukan proses squeeze casting dengan menggunakan paduan Al-6Si-6Zn-4Mg-3Cu berpenguat 10% vol. SiC. Hasil simulasi pengecoran menunjukkan bahwa perancangan cetakan terbaik diperoleh dengan posisi saluran penambah pada bagian atas dengan tinggi sebesar 30 mm. Analisis pada produk pengecoran dilakukan dengan pengamatan visual dan struktur mikro.Terdapat beberapa perbedaan pada produk pengecoran dibandingkan dengan hasil simulasi, khususnya yaitu ditemukannya porositas dan penyusutan. Porositas disebabkan oleh terperangkapnya gas akibat waktu penuangan yang relative lama. Penyusutan yang terjadi pada produk disebabkan oleh cetakan yang tidak terisi penuh pada bagian yang dikehendaki terjadi penyusutan. Pada struktur mikro terlihat distribusi dari partikel penguat SiC tidak merata, dan jumlah yang relatif lebih banyak ditemukan pada daerah dekat tempat penuangan logam cair.

---

Metal matrix composite with aluminium alloy matrix is being developed as a replacement of steel for tactical vehicle, because of its lightweight and capability to have higher mechanical properties through alloying with Si, Zn, Mg, and Cu. Silicon carbide is one alternative for reinforcement to increase the hardness and strength of the composite.

In this research, the dimension of designed composite plate is 300 x 300 x 25 mm, with four rivet holes for joining. To prevent shrinkage and porosities on thick plate casting, this research is focused on mold design. Solidworks™ software was used to design the mold, whereas casting simulation was done using Z-Cast™ software.

The simulated design was verified by squeeze casting of Al-6Si-6Zn-4Mg-3Cu alloy strengthened by 10vol. % SiC. The simulation showed that the best design was that with riser at the top with the height of 30 mm.

There are some discrepancies between the actual casting product with the simulated one, especially with the presence of casting defects of gas porosities and shrinkages. Porosity in the product was caused by gas trapped in the molten metal. Shrinkage was due to insufficient molten metal to fill in the mold. Microstructural observation showed that the SiC was not uniformly distributed. More SiC was found at the top part of the thick plate where the molten was poured."

"Badan kendaraan taktis umumnya menggunakan material baja yang memiliki densitas tinggi sehingga menyebabkan mobilitas kendaraan taktis yang rendah dan konsumsi bahan bakar yang tinggi. Untuk itu, material utama badan kendaraan taktis harus disubtitusi dengan material yang lebih ringan, seperti komposit bermatriks paduan alumunium. Namun komposit ini perlu dimanufaktur dengan baik untuk memastikan dapat diperolehnya pelat tebal sesuai dimensi yang dibutuhkan.Pada penelitian ini dilakukan perancangan cetakan komposit dengan dimensi 30x30x2.5cm dengan 4 buah lubang rivet Ø1.5cm. Perancangan dilakukan dengan menggunakan aplikasi Solidworks dan Z-Cast. Simulasi diverifikasi dengan menggunakan proses squeeze casting menggunakan material paduan Al-6Si-6Zn-5Mg-1Cu berpenguat 10% vol. SiC.Hasil pengamatan didapatkan beberapa jenis cacat pengecoran pada hasil pengecoran, yaitu cacat cold shots, void, retak makro, mikro porositas, dan shrinkage.Cacat-cacat tersebut terjadi dikarenakan terdapat beberapa kesalahan teknis pada proses pengeocran. Cacat cold shots terjadi dikarenakan proses penuangan yang kurang tepat, sehingga memantulkan lelehan logam dan akan menempel pada dinding cetakan dan akan membeku terlebih dahulu. Void dan mikro porositas terjadi dikarenakan kurangnya proses degassing, dan retak makro terjadi dikarenakan kurang tepatnya perlakuan pemeberian tekanan pada saat proses pengecoran.

---

Most of tactical vehicle body structure consist of steel which has high density, that resulting low mobility and high fuel consumption. Therefore, the base material for tactical vehicle body should be substituted with lighter material, such as aluminium alloys matrix composite. However,this composite have to be manufactured carefully to obtain thick plate composite with the obvious dimension. In this research, the dimension of designed composite plate is 30x30x2.5 cm including four rivet holes with diameter of 1.5 cm. Casting design done with Solidworks™ and Z-Cast™. Simulation was verified using squeeze casting process with Al-6Si-6Zn-5Mg-1Cu alloy strengthened by 10% vol. SiC.

There are some casting defects which are not predicted in the simulation, such as cold shots, void, macro crack, micro porosity, and shrinkage. Cold shots were caused by pouring position which right at the top of rivet position that spread molten metal in the mold. Void and micro porosity were due to lack of degassing process, and macro crack may be resulted by imperfect pressing process during solidification."

"[ABSTRAKDalam pengembangannya untuk mereduksi berat kendaraan dan mempertahankan sifat mekanis, dipilih material komposit aluminium sebagai pengganti baja sebagai penyusun utama badan kendaraan taktis. Penelitian ini bertujuan mengembangkan komposit bermatriks Al-11Zn-6,7Mg dengan variasi kadar penguat SiC sebanyak 0, 10, dan 15 vol.% yang dibuat dengan metode squeeze casting. Karakterisasi yang dilakukan pada komposit ini adalah pengujian komposisi kimia, pengamatan struktur mikro dan Scanning Electron Microscope ? Energy Dispersive Spectroscopy (SEM-EDS), pengujian kekerasan, pengujian impak , dan pengujian balistik tipe III sesuai standar NIJ. Hasil pengujian menunjukkan seiring bertambahnya kadar penguat SiC sebanyak 0, 10, dan 15 vol.% menyebabkan nilai kekerasan pelat komposit meningkat yakni 73 HRB, 85 HRB, 87 HRB dan menunjukkan penurunan harga impak menjadi 12.278,69 J/m2, 11.290,35 J/m2, dan 9.924,54 J/m2. Pada pengamatan SEM-EDS menunjukkan adanya fasa intermetalik Mg3Zn3Al2 yang tebentuk selama solidifikasi, dan indikasi terbentuknya presipitat MgZn2 akibat proses pengerasan penuaan. Komposit bermatriks aluminium dengan penguat SiC dengan kadar 15 vol.% sangat potensial untuk menahan penetrasi dari peluru tipe III (7,62 mm).ABSTRACTThe alternative materials are seek as the substitute for steel to increase the mobility and reduce the fuel consumption of the tactical vehicles, and one candidate for this is aluminium composite. This research aimed ro develop composites with the matrix of Al-11Zn-6.7Mg and SiC strengthening particles with the fraction of 0, 10, and 15 vol.% were fabricated through squeeze casting process. The characterization of the samples included chemical composition test, observation of microstructure, Scanning Electron Microscope ? Energy Dispersive Spectroscopy (SEM-EDS), hardness test, impact test, and type III ballistic test in accordance with NIJ standard. The results showed that the increase in SiC, increased the hardness from 73 HRB to 85 HRB and 87 HRB, respectively, while on the other hand reduced the impact values from 12.278,69 J/m2 to 11.290,35 J/m2 and 9.924,54 J/m2. The SEM-EDS showed the presence of Mg3Zn3Al2 intermetallic, which formed during solidification, and indicated the precipitation of MgZn2 precipitates during ageing. The ballistic testing demonstrated a promising result of the potential of Al-11Zn-6.7Mg composite strengthened by 15 vol.% SIC to withstand penetration of type III bullet (7.62 mm)., The alternative materials are seek as the substitute for steel to increase the mobility and reduce the fuel consumption of the tactical vehicles, and one candidate for this is aluminium composite. This research aimed ro develop composites with the matrix of Al-11Zn-6.7Mg and SiC strengthening particles with the fraction of 0, 10, and 15 vol.% were fabricated through squeeze casting process. The characterization of the samples included chemical composition test, observation of microstructure, Scanning Electron Microscope – Energy Dispersive Spectroscopy (SEM-EDS), hardness test, impact test, and type III ballistic test in accordance with NIJ standard. The results showed that the increase in SiC, increased the hardness from 73 HRB to 85 HRB and 87 HRB, respectively, while on the other hand reduced the impact values from 12.278,69 J/m2 to 11.290,35 J/m2 and 9.924,54 J/m2. The SEM-EDS showed the presence of Mg3Zn3Al2 intermetallic, which formed during solidification, and indicated the precipitation of MgZn2 precipitates during ageing. The ballistic testing demonstrated a promising result of the potential of Al-11Zn-6.7Mg composite strengthened by 15 vol.% SIC to withstand penetration of type III bullet (7.62 mm).]"

"Komposit aluminium dengan paduan 4%Cu-4%Mg berpenguat Al2O3 secara teoritis berpotensi untuk memiliki sifat mekanik yang baik dengan massa yang ringan. Pada penelitian ini, presentase volume fraksi Al2O3 yang dipakai dalam pembuatan komposit adalah sebesar 15% dan 20% untuk mengetahui efek penambahan kadar Al2O3 dalam jumlah besar pada kekerasan dan ketahanan ausnya. Proses thixoforming pun dilakukan untuk melihat sejauh mana peningkatan kekerasan dan ketahanan aus yang terjadi berikut perubahan struktur mikro dibandingkan dengan produk as-cast.Penambahan partikel alumina pada komposit as-cast meningkatkan nilai kekerasan dan ketahanan aus sebesar 7% dan 25%. Komposisi berpenguat alumina 15% dan 20% hasil thixoforming juga mengalami peningkatan kekerasan sebesar 23% dan 6,99% dibanding produk as-cast. Hasil pengamatan menunjukkan produk as-cast memiliki struktur mikro berbentuk dendritik yang berpengaruh jelek pada sifat mekanis. Namun, bentuk struktur mikro dendritik dapat dikurangi dengan memaksanya berubah menjadi lebih globular dengan penambahan proses thixoforming saat fabrikasi komposit yang dapat meningkatkan sifat kekerasan dan ketahanan aus komposit.

---

Aluminium alloy 4%Cu-4% Mg composite reinforced by Al2O3 particle has an ability to exposed its better mechanical properties with lighter weight. In this study, 15% and 20% volume fraction of Al2O3 are used to fabricate the composite to understand the correlation between the addition of volume fraction of Al2O3 and mechanical properties of composite: hardness and wear resistant. Thixoforming process is also performed to the composite in order to observe the increament in hardness value, wear resistant value and also the change in microstructure compared to as-cast product.

The result shows that addition of volume fraction of Al2O3 could increase the hardness and wear resistant by 7% and 25% in as-cast product. Composite with 15% and 20% Vf Al2O3that are thixoformed also have a great increament in hardness value by 23% and 6,99%. From the microstructural aspect, as-cast product has a full dendritic microstructure that has poor effect in mechanical properties. However, that dendritic microstructure can be reduced by forcing them to evolute into globular type micostructure with the addition of thixoforming process after the fabrication process that can increase hardness and wear resistant."

"Direldorar T eimologi Maieria! BPPT belrerja soma dengan indus/ri UK M pengecoran logam di daera/1 Bandung dan Jurusan Memlurgi FTUI berupaya untuk mengembangkan blok mesin kapasilus 500 cc dengan malaria! aluminium cor jenis AC 4A-material AI~Si. Dalam pembuaian komponen bio/c mesin dengun merode gravity casling dan maleial AC -JA diperlu/ran kualilas hasil pengccorun yang baik (SMI me/mnik yang iinggz). Salah sum cara uniuk menghasi/kan kualitax hasil coran yang baik adalah dengan menggunaican perlaicuan Iogam cair degassing alan pang/zilangan gas-gas dalam logum cair.Umuk srudi ini dibuar delcipun bua/z sanzpel unluk mengem/mi pengurzih variabe/ tekanan degassing, yaifu 50 kg/mm2¢1an 130 /cg»)nm2_ dan pengaruh wakm degassing, yaitu 0, 5, 10, 15 meni! rerhadap /cekuutan tarik, ke/cerasun, makroslrukrur, %p0rosiias dan juga diiakukan uji komposisi kim ia.Dari hasil pengujian diperoleh /|a.s'i1 bahwu sampel hasil coran memiliki /radar Fe berlebih daiam icomposisi kimianya .se/zingga memberilrcm q/bk penurunan keuletan/ elongasi. Kekuaian iarik, c/ongasi dun nifai lcekerasan puck: aluminium AC 4 A has!! coran a/:an meninglca! seiring dengcm penamhahun wakm proscs degassing dar! 0 sampai 15 menii. Ke/ruarun Iurik, einngasi dam nilai kelrerascm pada aluminium AC -I A hasil coran lebih ringgi puda iekanun 130 kgmrrrz dibanding/fun paclu ielcanan 50 kgfmmz. Dimana hal ini dapul disebabkun semukin bunyalr gas argon yang ciimasukkan maka akan memperbcnivak gelembzmg yang lerbenruk .veizingga semakin bexar permukuan lconiak dengan laguna cuir unluir reijadi mekcmisme penyerapan hi¢/rogen ierlarut dan pe/epasan /zidrragen dari aluminium cair. Sedangkun persentase porosilas hasii coran akan menurun seiring dengun peningkumn waktu prose;-¢iegu.s'.s-ing."

"Die soldering merupakan salah satu cacat proses pengecoran logam dimana cairan logam melekat pada permukaan baja cetakan. Proses ini merupakan hasil reaksi antar muka antara aluminium cair dengan permukaan cetakan. Aluminium dengan kandungan silikon 7 dan 11% serta baja cetakan SDK 61 merupakan hal yang umum digunakan sebagai cairan logam dan material cetakan pada proses pengecoran tekan (die casting) paduan aluminium. Penelitian ini dilakukan untuk mempelajari morfologi dan karakteristik lapisan intermetalik AlxFeySiz yang terbentuk selama proses reaksi antar muka pada saat pencelupan. Sampel uji yang digunakan yaitu baja perkakas jenis SKD 61 hasil annealing, yang dicelup pada Al-7%Si dengan temperatur tahan 680°C dan dicelup pada Al-11%Si dengan temperatur tahan 710°C pada waktu kontak yang berbeda-beda, yaitu 10 menit; 30 menit dan 50 menit.Hasil penelitian menunjukkan dua lapisan intermetalik terbentuk pada permukaan baja perkakas SKD 61 yakni compact intermetallic layer dengan fasa intermetalik AlxFey dan broken intermetallic layer dengan fasa intermetalik AlxFeySiz. Peningkatan waktu kontak pada proses pencelupan baja perkakas SKD 61 baik pada paduan Al-7%Si maupun Al-11%Si akan meningkatkan ketebalan lapisan intermetalik yang terbentuk sampai titik optimum kemudian menurun kembali. Sedangkan nilai kekerasan mikro dalam setiap lapisan intermetalik AlxFeySiz tergantung dari kadar Fe di dalamnya. Semakin meningkat kadar Fe maka kekerasan intermetallik akan semakin meningkat. Hal ini terjadi karena peningkatan kadar Fe akan berakibat pembentukan partikel fasa intermetalik AlxFeySiz mejadi lebih cepat.

---

Effect of Contact Time on Interface Reaction between Aluminum Silicon (7% and 11%) Alloy and Steel Dies SKD 61. Die soldering (die sticking) is a defect of metal casting in which molten metal "welds" to the metallic die mold surface during casting process. Die soldering is the result of an interface reaction between the molten aluminum and the die material. Aluminum alloy with 7 and 11% silicon and SKD 61 die steel are the most common melt and die material used in aluminum die casting. This research is done to study the morphology and the characteristics of the formed AlxFeySiz intermetallic layer during interface reaction at dipping test. The samples of as-anneal SKD 61 tool steel was dipped into the molten of Al-7%Si held at temperature 680°C and into molten Al-11%Si held at temperature 710°C with the different contact time of 10 minutes; 30 minutes; and 50 minutes.

The research results showed that the interface reaction can form a compact intermetallic layer with AlxFey phase and a broken intermetallic layer with AlxFeySiz phase on the surface of SKD 61 tool steel. The increasing of the contact time by the immersion of material SKD 61 tool steel in both of molten Al-7%Si and Al-11%Si will increase the thickness of the AlxFeySiz intermetallic layer until an optimum point and then decreasing. The micro hardness of the AlxFeySiz intermetallic layer depends on the content of the iron. Increasing of the iron content in intermetallic layer will increase the micro hardness of the AlxFeySiz. This condition happened because the increasing of Fe content will cause forming of intermetallic AlxFeySiz phase becomes quicker."