Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pada tesis ini dipelajari pengaruh spatter terhadap degradasi material yaitu pengaruhnya terhadap laju korosi serta terhadap kegagalan struktur yang diawali dengan timbulnya retak akibat beban bending fatigue. Beberapa pengujian dilakukan untuk mendapatkan data-data yang diperlukan yang selanjutnya dianalisa.Uji Vickers dilakukan untuk mengetahui perubahan nilai kekerasan akibat adanya spatter. Untuk mendapatkan data tentang awal terjadinya retak dilakukan uji bending fatigue. Pengaruh spatter terhadap laju korosi diteliti dengan melakukan pengujian Cyclic Potentiodynamic Polarization.Hasil pengujian menunjukkan bahwa nilai kekerasan akibat adanya spatter lebih tinggi dibandingkan dengan tanpa spatter. Awal retak akibat beban fatigue tidak terjadi pada daerah spatter, tetapi terjadi pada mikro notch pada daerah HAZ. Laju korosi pada daerah spatter lebih tinggi dibandingkan dengan daerah tanpa spatter."

"Penelitian ini dilakukan untuk memprediksi pengaruh completion fluid (CF) di dalam sumur minyak terhadap laju korosi pada tubing dengan cara perhitungan indeks korosgfitas yang dikomparasikan dengan metode polarisasi. Data yang dihasilkan dapat digunakan untuk menentukan CF yang baik dan penggunaan material yang tepat, sehingga dapat ditenrukan sistem pengendalian korosi pada rubing yang berada dalam sumur minyak. Sampel air CF yang digunakan sebanyak 3 buah Iain diukur indeks korosifitasnya. Untuk sampel tubing pengukuran laju korosinya dilakukan dengan metode polarisasi, dimana sampel yang diuji terdapat 2 buah yaitu, baja karbon dan baja Cr 13%. Sampel rubing diukur Iaju korosinya terhadap CF CaCl2, spent Polyphospat, campuran CaCl2 dengan Orthopospat, yang pengujiannya dilakukan pada temperatur ruang dan temperatur 90°. Hasil perhitungan indeks korosifiras sampel spent Polyphospar adalah Ll = -4,024 dan R1 = 10, 548; indeks korosifitas sampel CF CaCl2 kedalaman 2000 m adalah LI = 2,083 dan RI = 2,334; indeks korosifitas sampel CF kedalaman 1000 m adalah Ll = 2,159 dan RI = 2,182 Dari pengajian palarisasi baja karban mempunyai ketahanan korosi yang cukup pada Iingkungan CF CaCl2 dengan laju korasi pada temperatur ruang 20 mpy dan 31 mpy pada temperarur 90°, sedangkan pada lingkangan spent Polyphospat kerahanan korosinya buruk dengan laju karosi sebesar 170 mpy dan pada lingkungan campuran CaCl2 dan Orthophospai menunjukkan ketahanan korosi yang dikategorikan tidak dapat diterima akibar laju korosi yang terlalu besar yaitu, 450 mpy. Untuk baja Cr 13% di lingkungan spent Polyphospar mempunyai ketahanan korosi yang baik sekali pada temperatur ruang dengan laja korosi 3-5 mpy, sedangkan pada temperatur 90° ketahanan korosinya baik dengan laju korosi 7-13 mpy dan pada lingkungan CF CaCl 2 ketahanan korosinya luar biasa dengan laju korosi 0,01 - 0,008 mpy, sedangkan untuk lingkungan campuran CaCl2 dan Orthophospat ketahanannya korosinya baik dengan Iaju korosi 10-16 mpy."

"Paduan Aluminium 6201 adalah paduan yang khusus dipakai untuk kawat penghantar. Oleh karena lingkungan pemakaiannya seringkali menerima beban tarik yang cukup besar dan bersifat korosif, maka untuk memenuhi kriteria ini paduan tersebut harus diberikan perlakuan panas penguatan (precipitation hardening). Dalam penelitian ini proses perlakuan panas (artificial-aging) paduan Aluminium 6201 dilakukan pada temperatur antara 140°C-200°C dengan waktu "aging" selama 4 (empat) jam. Hasil pengamatan pengaruh temperatur aging terhadap kekuatan-tarik dan kekerasan menunjukkan, harga optimum terjadi pada temperatur "aging" antara 155°C-170°C. Sedangkan pengaruh temperatur "aging" terhadap laju korosi, menunjukkan laju terendah terjadi pada temperatur aging antara 140°C-155°C. Dari hasil pengamatan dengan "SEM-EDAX" menunjukkan bentuk korosi merupakan kombinasi antara "pitting" dan "intergranular" dan umumnya paduan Aluminium 6201 tidak tahan terhadap unsur Cl (chloride) yang terdapat didalam elektrolit disamping unsur yang lain seperti Si, Fe, Mn, Cu, dan Cr yang bersifat lebih katodik terhadap matrik aluminium. Sedang unsur Mg dan Zn bersifat lebih anodik. Hasil pengamatan dengan EPMA pada produk korosi menunjukkan makin tinggi temperatur "aging" makin banyak distribusi unsur paduan yang muncul ke permukaan sampel uji seperti Fe, Mg, Cu, Zn, Cl, K dan 0 yang berarti laju korosi maksimum lebih mungkin terjadi pada temperatur "aging" maksimum 200°C. "

"Pada umumnya kerak pada sistem cairan terbentuk pada kondisi basa sehingga salah satu metoda pencegahannya adalah dengan menambahkan suatu zat kimia yang bersifat asam secara kontinyu sehingga dapat melarutkan kembali kerak yang terbentuk, yang disebut juga sebagai inhibitor kerak. Monel merupakan salah satu material logam yang digunakan sebagai material pipa injeksi inhibitor kerak. Karena sifat dari inhibitor kerak yang asam, maka perlu diadakan penelitian mengenai laju korosi monel terhadap suatu jenis inhibitor kerak, yaitu Scale treat 5843, agar dapat diketahui apakah monel tersebut dapat digunakan sebagai material pipa injeksi inhibitor kerak jenis tersebut.Dalam melakukan penelitian untuk mengetahui laju korosi logam monel tersebut dilakukan beberapa pengujian yaitu pengujian komposisi material logam untuk mengetahui unsur-unsur yang terkandung dalam logam monel sebagai material uji, pengukuran pH larutan inhibitor dan pengujian polarisasi dengan menggunakan perangkat CMS-100 tintuk mendapatkan kurva polarisasi Tafel dan mengetahui laju korosi monel.Dari penelitian didapatkan bahwa material sampel adalah jenis Monel K-500 yang memiliki kandungan Ni sekitar 62% dan Cu sekitar 33%, sementara larutan inhibitor kerak yang di gunakan termasuk jenis larutan asam yang pH-nya berkisar antara 4-5. Dengan kandungan Ni dan Cu yang cukup tinggi, logam monel tersebut memiliki ketahanan korosi yang tinggi terhadap larutan inhibitor kerak Scale Treat 5843. Dari pengujian polarisasi yang dilakukan didapat bahwa nilai laju korosi logam monel relatif sangat rendah dimana pada konsentrasi inhibitor kerak 100% volume, 25% volume, dan 14,3% volume laju korosinya secara berurutan adalah 1,747 mpy, 0,763 mpy dan 0,695 mpy sehingga logam monel tersebut dapat digunakan sebagai material pipa injeksi untuk inhibitor kerak Scale Treat 5843."

"Lapis Iindung dengan pengecatan adalah salah satu cara yang paling banyak dipakai untuk mencegah terjadinya korosi. Ketebalan lapisan dan konsentrasi dari inhibitor pada Iapisan cat adalah salah satu faktor yang menentukan keberhasilan dari suatu sistem pengecatan. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh ketebalan lapisan cat dan pengaruh konsentrasi inhibitor Zn3(PO4)2 terhadap kebzotan adlzesif dan kemhanan korosi dad lapisan cat. Variasi ketebalan cat yang digunakan adalah 50pm, 75pm, dan 100pm dengan konsentrasi inhibitor Zn3(PO4)2 0%, 15% dan 30%. Proses pelapisan benda uji dilakukan dengan cara disemprot dengan Spraying Gun setelah sebelumnya dilakukan persiapan permukaan dengan Sand Blasting. Ketebalan kering lapisan cat (Dry Film Thickness) diukur dengan mengunakan alat Magnetic Elcometer A5134 D U86-SZ Pengujian ketahanan korosi dilakukan dengan metode Salt Spray ASTM B 117-85 selama 504 jam, sedangkan untuk mengetahui kekuatan adhesif dari Iapisan cat dilakukan dengan metode Pull-Off Strength ASIM D 4541. Hasil pengujian diamati dengan menggunakan mikroskop optik (fota makro) dan dilakukan klasifikasi ketahanan korosi dengan menggunakan standar JIS Z2371. Hasil penelitian menunjukkan bahwa peningkatan ketebalan lapisan cat akan meningkatkan kekuatan adgesif dan ketahanan korosi. Sedangkan peningkatan konsentrasi inhibitor Zn3(PO4)2 akan meningkatkan ketahanan korosi meskipun terjadi penurunan nilai kekuatan adhesif dari lapisan cat."

"Telah dilakukan penelitian khusus pada baja ASSAB-709 akibat perlakuan panas (diannil), kemudian dilengkung (ditekuk) dengan variasi jari-jari dan dimasukan dalam medium korosif yang dapat menyebabkan terjadinya korosi , kelelahan bahan (fatigue), dan kegagalan (fracture). Adapun media yang digunakan dengan sistim kabut garam (salt spray) dengan kandungan larutan 5% NaCl dalam ruang korosif selama 120 jam atau 32 hari tidak kontinyu, menggunakan mesin kabut garam merk: Weiss Technik, Tegangan 220 volt, 50 Hz Capasitas 3 KVA, buatan Jerman. Dalam pelaksanaanya menggunakan 2 metode: 1. NDT - Non Destructive Test. 2. DT - Destructive Test. Untuk menganalisa kerusakan digunakan beberapa cara yaitu: - Uji mekanis termasuk; tank (tensile stress), tumbuk (impact) dan kekerasan (Vickers) - SEM (Scanning Electron Microscope)-EDAX untuk menganalisa morfologi permukaan, dan pemetaan unsur. - EPMA (Electron-Probe Analyzer) ; untuk komposisi/unsur kimia. Dari hasil penelitian dan percobaan dimaksudkan dapat memberi masukan untuk penentuan pemilihan material yang tepat guna."

"ABSTRAKSecara geografis Indonesia memiliki lautan yang luas, kelembaban yang tinggi serta curah hujan tahunan yang besar pula. Di sisi lain sebagai negara industri yang sedang berkembang Indonesia banyak menggunakan material yang terbuat dari Iogam untuk membangun infrastruktur dan sarana industri lainnya.Masalah besar yang dihadapi oleh semua industri yang memanfaatkan logam berkaitan dengan kondisi gografis Indonesia adalah korosi.Setiap tahun Pertamina harus membuang ratusan bahkan ribuan ton sludge (limbah dari manufaktur minyak bumi) dengan biaya pembuangan 75 US S tiap ton. Berdasarkan penelitian yang ada ternyata bahwa pelapis organik berbasis bitumen (aspal) memiliki karakteristik anti korosi yang cukup baik. Hal ini menimbuikan pemikiran untuk memanfaatkan sludge, yang masih merupakan turunan dari aspal dan memiliki komposisi yang nyaris sama, sebagai pelapis organik anti korosi.Pelapis organik anti korosi pada penelitian ini terdiri dari sludge sebagai base materiel, resin, talk, aspal dan lilin, serta toluena sebagai pelarut. Penelitian ini bertujuan mengamati pengaruh perubahan kadar sludge dan resin ( konslituen lain dibuat tetap ) terhadap karakteristik pelapis anti korosi tersebut.Pengujian yang dilakukan adalah uji celup garam, uji pin holes dan uji adhesi. Dari hasil pengujian didapatkan bahwa hubungan antara sludge dengan resin terhadap ketahanan korosi dan pelepuhan adalah berdasarkan perbandingan komposisi, terdapat suatu range tertentu yang mana bila perbandingan sludge - resin terlalu besar ataupun terlalu kecil maka ketahanan korosi maupun pelepuhan akan kurang baik. Sampel dengan ketahanan korosi terbaik adalah C2, C4, C12 dan C18. Range optimum perbandingan sludge - resin adalah dari 1,5 sampai 2,5.Di sisi Iain tidak adanya curing agent membuat peran resin epoksi tidak optimal sehingga sifat adhesi menjadi kurang baik. Secara umum kadar sludge - resin tidak berpengaruh terhadap pembentukan pin holes. Penelitian ini paling tidak memberi kan harapan dalam pemanfaatan sludge sebagai pelapis anti korosi."