Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"PT Astra Honda Motor adalah salah satu perusahan pembuat sepeda motor ber-merk Honda. Proses pembuatannya sebagian besar mulai dari raw material, proses permesinan dan terakhir di assembling menjadi unit sepeda motor. Kapasitas produksi rata-rata mencapai 3500 unit per hari. Crank Shaft merupakan salah satu komponen engine sepeda motor. Selama proses pembuatannya selalu menghasilkan jumlah reject yang cukup tinggi setiap harinya, sehingga perlu dilakukan analisa masalah dan langkah-langkah perbaikannya. Masalah yang menghasilkan jumlah reject yang paling tinggi, timbul pada saat bagian-bagian dari Crank Shaft sudah di assembling dengan crank pin, connecting rod dan bearing membentuk Crank Shaft unit. Factor yang menyebabkan reject adalah kesumbuan Run Out yang diluar dari standar yang diijinkan. Metoda perbaikan yang dilakukan adalah pengendalian kualitas dengan menggunakan pendekatan metoda Taguchi Offline. Langkah-langkah perbaikan dilakukan setelah melakukan uji coba di line produksi untuk mencari penyebab - penyebab yang menimbulkan masalah terhadap kesumbuan Run Out yang paling dominan. Rencana perbaikan yang akan dilakukan adalah pembuatan standar ukuran yang baru pada proses pembuatan lubang pin pilot serta pembuatan standar kalibrasi pada jig / bushing di mesin rough boring. Untuk meyakinkan bahwa rencana perbaikan itu akan menjadi lebih balk kualitasnya dilakukan terlebih dahulu perhitungan capability process pada mesin rough boring dan fine boring."

"ABSTRAKSalah satu unit produksi PT. X yang memproduksi crankcase, dalam prosesmanufakturnya mclayani proses permesinan 10 jenis variasi produk, Sistem produksi yangbertipe job shop menyebabkan adanya masalah dalam penetapan berapa kapasitas produksiyang sebcnamya yang bisa dilayani. Untukitu perlu dilakukan review dan analisa tentangperilaku dan kinerja sistem sehubungan dengan walctu total pelayanan (throughput time) danwork in process. VMetode yang dapat digunakan untuk analisa diatas adalah dengan melakukansimulasi atas variabel yang termasuk dalam proses produksi, seperti jumlah mesin, walcluproses, fluktuasi entiti, dan umtan proses permesinan setiap entitas/produlc- Vanabel-variabel tersebut dibuat dalam satu model simulasi. Dan agar dapat lebih m dekati kondisisebenamya, maka dilakukan analisa pada data waktu proses untuk mengetahui distribusiwaktu pe|ayanan_ Demilcian juga untuk llulctuasi entiti unfuk menentukan tingkatprobabilitas kedatangannya.Berdasarkan simulasi atas model yang telah dibuat dengan berbagai kondisi, maka dapatdikemhua pemaku p?roses produksi remadap umilims mesin, jumlah annum, dan bonzeneck.Kondisi yang ditcrapkan dalam simulasi tersebut adalah kondisi mesin yang-ada padalsaatini, pengurangan jumlah mesin, penambahan jumlah mesin, dan pengurangan waktu prosespermesinan bersamaan dengan peningkatan waktu kedatangan entiti.Berbagai hasil yang 'diperoleh dari simulasi al-can menunjukkan performance dadsistcm, sehingga darinya dapat digunakan sebagai dasar unluk memilih alternatif perbaikanmana yang baik dan yang paling menguntungkan. Seperti misal apakah perlu dilakukaninvestasi untuk penambahan mesin ataukah tidak, ataukah dengan cara yang lain.

---

Abstract One of production unit of PT. X which produces crankcase, in their manufactureprocess takes in hand machining process on 10 type product variation. Production systemwhich have job shop type cause the problem to determine how many production capacitywhich can take in hand actually. So, it is necessary to review and analyst about behavior andsystem performance of the system in relation to throughput time and work-in-process.Method which can be used for the above analyst is simulation on variable ofproduction process, such as quantity of machine, process time, fluctuation of entity, andsequence of machining process every entity/product. These variables are formulated in thesimulation model. And, in order to the model represent actual condition, so processing timedata to be analyzed to get distribution of processing time. So entity fluctuation likewise todetermine probability level of arrival time.On the basis of simulation of model which had formulated with various condition, so can befound out behavior of productioii process conceming machine utility, quantity of queue, andbottleneck. The conditions that apply on simulation are machine condition at presentsituation, increase of machine quantity, decr se of machine quantity, and decrease ofmachining processing timeat the same time with increase arrival time of entity.Various result simulations will show performance ofthe system; so can be used as abasis to choice improvement altemative which better and/or profitable. For an example, is itnecessary to invest machine or not, or is it the other way."

"Penggunaan aluminium sudah meluas hingga ke bidang otomotif, salah satu produknya adalah transmisi case pada kendaraan roda empat. Transmisi case ini dibuat melalui beberapa proses, pertama kali yaitu proses die casting, selanjutnya diproses machining, leaktest hingga ke assembling mesin kendaraan. Transmisi case ini tidak boleh bocor karena akan mengganggu fungsi roda gigi transmisi. Kebocoran pada transmisi case ini bisa terjadi karena defect casting, saat proses die casting terbentuk rongga dalam dinding part casting pada saat solidification. Rongga tersebut sering disebut sebagai shrinkage porosity. Shrinkage porosity merupakan masalah rumit pada proses die casting. Analisis yang dilakukan adalah mempelajari sejumlah informasi data pada proses die casting terutama yang berkaitan dengan pendingin cetakan (cooling dies), antara lain suhu permukaan dies, suhu cooling, tekanan dan debit cooling. Metode yang digunakan adalah pengamatan kebocoran pada part casting yang kemudian dilakukan pengambilan data?data yang berhubungan dengan cooling dies. Setelah itu dilakukan perbaikan (improvement) pada proses casting maupun pada sistem cooling dies, dilakukan trial casting dan diamati hingga proses leaktest untuk mengetahui efektivitas improvement yang telah dilakukan. Improvement yang telah diakukan antara lain, perubahan desain cooling flow menjadi cooling spot, pendinginan fluida cooling, pengantian pipa cooling dan perubahan debit dan tekanan cooling dies. Dari beberapa improvement yang dilakukan diperoleh bahwa perbaikan tersebut terbukti efektif menurunkan rejection kebocoran dari 5.11 % menjadi 0.97 %. Dengan demikian perbaikan ? perbaikan yang telah dilakukan dapat dijadikan pedoman atau referensi dalam mendesain cetakan maupun dalam pembuatan parameter cooling dalam proses die casting.

---

Aluminium usage were extend to automotive field, one of the product is case transmission on a car. Case transmission were made to pass of several process, the first process is die casting process, secondly machining continued by leak testing until it?s assembled to a car engine. Leakage in case transmission is not allowed, because leakage will give bad effect to the function of gear?s transmission. The oil lubricant in case transmission will go out from the transmission. Leakage can be caused by casting defect. When die casting process running specially when solidification time, blow hole occurred in wall part that called of ?shrinkage porosity?. Shrinkage porosity is the complicated problem at die casting process. Analyze were doing are study the several information data on die casting process, mainly that?s relation with cooling die, for example cavity surface temperature, fluid cooling temperature, pressure and debit of cooling die. The first time is leakage analyzing on casting part and secondly calculating the cooling die system effect for defect casting part. The next step is to improve on casting process and die cooling system, the last step is doing the casting trial and analyze until leak test process for knowing the improvement result. The improvement were done are modified flow cooling to spot cooling, cooler the cooling fluid, changed the cooling pipe and adjusted the pressure and debit of die cooling. From the several improvement were done, these improvement were effective to reduce leakage from 5.11% until 0.97%. In the end, all improvement were done can be formed to be a reference or guidance if we want to make or design cooling system on a mould and guidance for making a cooling parameters in die casting process."

"Skripsi ini membahas tentang analisis risiko pada sepuluh tahapan proses yang terdapat pada bagian Low Pressure Die-Casting, PT X plant Onepack Cikarang. Penelitian ini menggunakan desain penelitian deskriptif yang mengacu pada Australian Standar/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360 : 2004. Metode yang digunakan dalam analisis risiko adalah metode semi-kuantitatif formula matematika W.T.Fine. Tujuan penelitian adadalah mendapatkan tingkat risiko K3 pada proses kerja LPDC PT X Plant Onepack Cikarang. Hasil penelitian adalah jenis-jenis risiko dan tingkat risiko yang ditentukan dari nilai risiko yang dimiliki pada masing-masing dari sepuluh tahapan proses dibagian LPDC tersebut.

---

This final paper discusses about the risk analysis of ten flow procces in Low Pressure Die Casting PT X Plant Onepack Cikarang. This Research used descriptive research design that refer to Australian Standar/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360 : 2004. The method which is used in this risk analysis is semi-quantitative method of W.T.Fine math formula. The Objective research is getting the level of occupational safety and health risk of work procces in LPDC PT X plant onepack Cikarang. The result of the research is kind of risks and risk level that determined based on risk values which are had by each risks of ten flow procces."