Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Lapisan karbida vanadium terbentuk di permukaan baja perkakas SKD11 melalui proses Toyota Diffusion dalam larutan garam selama 7 jam pada suhu 1000oC. Proses TD dilakukan 3 tahap diselingi dengan simulasi keausan dalam aplikasi menggunakan shot blast. Lapisan yang terbentuk pada setiap tahap dilakukan karakterisasi berupa kekerasan mikro, ketebalan lapisan, scanning electron microscope (SEM), dan Energy dispersive spectrometry (EDS). Kekerasan lapisan yang didapat pada TD I, II, dan III adalah 3481 HV, 3105 HV, dan 2943 HV. Sedangkan kekerasan substrat yang didapat 1110 HV, 774 HV, 766 HV. Ketebalan yang didapat pada TD I, II, dan III ialah 8.8 μm, 6.1 μm, dan 4.6 μm. Kekerasan dan ketebalan serta persentase karbon yang dihasilkan semakin berkurang seiring dengan banyaknya pengulangan proses.

---

Vanadium carbide coating on SKD 11 tool steel were prepared by Toyota Diffusion process in molten salt bath for 7 h at 1000oC. TD process performed 3 times with shot blast in each stage to simulated wear in applications. The obtained coatings were characterized by micro hardness, coating thickness, scanning electron microscope (SEM), and Energy dispersive spectrometry (EDS). Coating hardness values in TD I, II and III were 3481 HV, 3105 HV, and 2943 HV. While the substrate hardness values were 1110 HV, 774 HV, 766 HV. The obtained thickness in TD I, II and III were 8.8 μm, 6.1 μm, and 4.6 μm. The hardness, thickness value and carbon level decreased along with repeated process."

"Die soldering merupakan fenomena terbentuknya lapisan intermetalik pada antarmuka cetakan dan paduan aluminium yang dapat menyebabkan kegagalan cetakan sehingga dapat menurunkan produktivitas produksi. Soldering sering terjadi di sekitar gate pada kecepatan injeksi molten tinggi terutama pada aplikasi High Pressure Die Casting (HPDC). Untuk mengetahui pengaruh kecepatan injeksi dan unsur paduan Mn dalam molten terhadap soldering, maka dilakukan percobaan pencelupan dinamis sampel baja H13 over temper ke dalam Al-12%Si dengan variasi kandungan Mn. Hasilnya, diperoleh lapisan intermetalik berupa compact layer dimana ketebalannya meningkat dengan meningkatnya kecepatan. Paduan Al-12%Si dengan 0,5-0,7%Mn merupakan kondisi optimum untuk menurunkan ketebalannya. Pada rentang tersebut, Mn berperan secara tidak langsung dalam menurunkan kekerasan intermetalik. Mekanisme yang berperan dalam pembentukan intermetalik ini yaitu erosi, difusi, dan atau disolusi.

---

Die soldering is the phenomenon of intermetallic layers formation on the interface of die and aluminum alloys that can cause failure of the die so that it can be productivity production downtime. Soldering often occurs around the gate at high injection molten velocity, especially on High Pressure Die Casting (HPDC) application. To determine the effect of injection velocity and the element of manganese (Mn) in the molten alloy to soldering, the dynamic immersion test performed over-tempered H13 steel samples in the Al-12%Si with Mn content variations.

The results, obtained in the form of compact intermetallic layer thickness layer which tends to increase with increasing velocity. Al-12%Si alloys with 0.5-0.7% Mn content is the optimum conditions to reduce its thickness. At that range, Mn act indirectly to reduce the intermetallic hardness. The mechanisms that play a role for intermetallic formation is erosion, diffusion, and or dissolution."

"Tool steel atau baja perkakas merupakan jenis baja yang sering digunakan pada industri terutama digunakan sebagai alat untuk pengerjaan logam lain dan cetakan dies atau mold karena baja jenis ini memiliki kekuatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan baja jenis lainnya. Salah satu baja perkakas yang sering digunakan adalah AISI P20 yang biasa digunakan sebagai plastic mold steel. Akan tetapi, permasalahan yang sering dihadapi baja perkakas setelah diberi perlakuan panas adalah terjadinya perubahan dimensi pada saat digunakan atau crack pada saat penggunaan. Hal ini diduga disebabkan oleh adanya transformasi austenit sisa selama penggunaan. Maka dari itu, jumlah austenit sisa saat proses quenching diusahakan serendah mungkin. Pada penelitian ini, Proses perlakuan panas austenisasi diberikan di suhu 830oC lalu dilakukan oil quenching serta sub-zero treatment digunakan untuk mentransformasikan fasa menjadi fasa martensit sehingga dapat menekan jumlah fasa austenit dan meningkatkan umur pakai dari P20. Kemudian, dilakukan tempering untuk memperbaiki sifat mekanis dan mengontrol austenite sisa yang ada di dalamnya di mana suhu yang digunakan memiliki 5 variasi antara rentang 440 hingga 600oC agar bisa dikomparasikan. Hasil penenlitian ini menunjukkan perubahan jumlah austenit sisa dan nilai kekerasan pada baja AISI P20 di tiap temperatur tempering serta dibandingkan dengan adanya perlakuan sub-zero.

---

Tool steels are steel type which is often used on manufacturing industry mainly for machining or processing other metals and utilised as dies and mould. It is their mechanical properties whose strength are higher than most of other types of steel. One of tool steel which often utilised is AISI P20, it is normally utilised as plastic mould steel. However, there is a problem which this tool steel usually faces when it deploys under operational condition. The steel tends to change in dimension or undergo crack when it is on operation. This trouble is considered to be resulted from transformation of austenite when it utilises. Hence, the latter’s quantity or amount after quenching shall be diminished into minimum number. On this research, austenization heat treatment is performed at 830oC subsequently followed by oil quenching and sub-zero treatment applied for transforming austenite into martensite to decrease austenite quantity and prolong P20 steel usage. Afterwards, specimens are applied to tempering treatment to improve its mechanical properties and control the retained austenite inside, to which 5 varying tempering temperatures ranged from 440oC to 600oC for comparison are arranged. The result of this research defines change in number of retained austenite and hardness value for each tempering temperature and compared to the sub-zero treated ones."

"Seiring dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, kebutuhan industri akan material untuk aplikasi-aplikasi khusus semakin meningkat. Diantaranya kebutuhan akan material sebagai cetakan plastik dan baja perkakas pengerjaan dingin. Calmax adalah material yang banyak digunakan untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Untuk mengoptimalkan sifat Calmax seperti kekerasan dan kekuatannya dilakukan pengerasan dengan cara pendinginan cepat (pencelupan). Penelirian ini dilakukan untuk mengetahui perilaku Calmax terhadap perlakuan panas. Proses yang dilakukan pada penelitian ini adalah austenisasi pada temperatur 950° selama 30 menit, dan utuk mendapatkan keseragaman temperatur dilakukan pemanasan awal yaitu pada temperatur 600°C yang ditahan selama 1 jam. Setelah austenisasi, sampel dicelup pada media celup yang berbeda-beda, dalam penelitian ini digunakan media oli Iloquench No. 1, Iloquench No. 32, dan Fluidised-Bed. Selanjutnya dilakukan temper, yaiiu pemanasan sampai temperatur 400°C dan ditahan seiama 1 jam, kemudian didinginkan di udara. Dalam penelitian ini dilakukan pengujian kekerasan dan foto struktur mikro pada sebelum perlakuan panas (kondisi anil), sesudah pencelupan, dan sesudah temper dan pengukuran dimensi dilakukan sebelum dan sesudah perlakuan panas untuk mengetahui perubahan dimensi yang terjadi. Dari hasil penelitian diketahui bahwa pendinginan cepat dapat meningkatkan kekerasan dengan terbentuknya struktur martensit akan terapi terjadi pula perubahan dimensi yang ridak diinginkan. Dari ketiga sampel yang digunakan, pada sampel yang mengalami pendinginan paling cepat, akan terjadi perubahan dimensi paling besar, terutama pada bagian celah yang mengalami perubahan dimensi 5.19%. Jadi media celup yang berbeda memberikan pengaruh yang berbeda pula. Untuk itu hendaknya pemilihan media celup diperhatikan pada saat merencanakan proses perlakuan panas."

"Tool Steel merupakan jenis baja paduan khusus yang digunakan sebagai perkakas dimana aplikasinya untuk memotong dan membentuk material lain menggunakan baja perkakas maka dibutuhkan sifat mekanik yang baik. Fasa austenit sisa memiliki sifat yang lunak dan tidak stabil yang dapat merubah sifat mekanik dari baja perkakas sehingga austenit sisa dalam jumlah yang banyak cenderung menurunkan sifat mekanik dari baja perkakas. Penelitian ini menggunakan AISI O1 tool steel yang merupakan salah satu jenis cold work tool steel dengan variasi temperatur austenisasi yaitu 750, 800, 850, 900, dan 950oC. Penelitian ini difokuskan untuk menentukan temperatur austenisasi yang paling optimal dimana jumlah austenit sisa paling ideal pada material baja AISI O1 dengan tetap mempertahankan kekerasan dari material baja AISI O1 sesuai aplikasi yang diinginkan. Metode karakterisasi yang digunakan dalam penelitian ini adalah Optical Microscope dengan software image-J, dan uji kekerasan Brinell dan Vickers. Fasa yang terkandung pada mikrostruktur secara umum adalah martensit berbentuk jarum, bainite island, austenit sisa, dan fasa karbida yang jumlahnya sangat sedikit. Meningkatnya temperatur austenisasi menyebabkan jumlah karbida yang terlarut semakin banyak, jumlah austenit sisa semakin banyak pada sampel As Quench (γr 1,57% - 7,46%) maupun sampel As Temper (γr 1,23% - 5,66%). dan fasa martensit menjadi lebih kasar. Meningkatnya temperatur austenisasi menyebabkan peningkatan nilai kekerasan sampel As Quench maupun sampel As Temper pada temperatur 750oC - 800oC dan menurunnya nilai kekerasan pada temperatur 800oC – 950oC yang disebabkan faktor kandungan karbon dan paduan pada matriks, jumlah austenit sisa, dan besar butir. Tidak ada pengaruh yang signifikan antara sampel As Quench dengan sampel As Temper terhadap mikrostruktur, jumlah austenit sisa, dan nilai kekerasan. Temperatur austenisasi paling ideal terdapat pada variabel 800oC dimana sampel as Quench dan As Temper berturut – turut memiliki nilai 4,62% dan 3,84% dengan nilai kekerasan sebesar 756,6 HB dan 685,52 HB.

---

Tool Steel is a special type of alloy steel used as a tool where the application to cut and form other materials. Tool steel required good mechanical properties. Retained austenite has soft and unstable properties that can change the mechanical properties of tool steel so that a large amount of retained austenite tends to lower the mechanical properties of tool steel. This study uses AISI O1 tool steel which is a type of cold work tool steel with austenitizing temperature variations of 750, 800, 850, 900, and 950oC. This research is focused on determining the most optimal austenitizing temperature where the most ideal amount of retained austenite in AISI O1 while maintaining the hardness of the AISI O1 according to the desired application. The characterizations carried out in this study are Optical Microscope with software Image-J, Brinell hardness test, and Vickers hardness test. The phases contained in the microstructure, in general, are needle-shaped martensite, bainite island, retained austenite, and a very small carbide phase. Increased austenitizing temperatures cause the number of dissolved carbides to increase, the number of retained austenite is increasing in the As Quench sample (γr 1.57% - 7.46%) as well as the As Temper sample (γr 1.23% - 5.66%), and the martensite phase becomes coarser. Increased austenitizing temperatures led to an increase in the hardness value of As Quench and As Temper samples at 750oC - 800oC and decreased hardness values at 800oC – 950oC due to the effect of carbon and alloy content in the matrix, the amount of retained austenite, and grain size. There was no significant influence between the As Quench sample and the As Temper sample on the microstructure, the amount of retained austenite, and the hardness value. The most optimal austenitizing temperature is found in the variable 800oC where the sample as Quench and As Temper respectively have a value of 4,62% and 3,84% with a hardness value of 756,6 HB and 685,52 HB."

"Baja perkakas 8407 Supreme dan Dievar merupakan baja perkakas pengerjaan panas yang banyak digunakan untuk dies casting, forging, extraction dan sebagainya. Berdasarkan penggunaannya maka kedua jenis baja ini harus memiliki sifat-sifat antara lain kestabilan dimensi yang baik dan kekerasan yang tinggi pada waktu digunakan. Oleh karena itu, untuk mendapatkan sifat-sifat mekanis yang optimum maka dilakukan proses perlakuan panas seperti austenisasi, pencelupan, dan temper. Pada penelitian ini akan dilakukan "Studi Pengaruh Temperatur Austenisasi dan Penggunaan Dapur Terhadap Perubahan Dimensi, Kekerasan, dan Struktur MiIa Baja Perkakas 8407 Supreme dan Dievar” untuk mengetahui pengaruh temperatur austenisasi dan penggunaan dapur Ierhadap perubahan dimensi dan kekerasan yang dihubungkan dengan mikrostruktur yang terbentuk. Proses austenisasi dilakukan pada temperatur 960°C, 1020 °C, dan I030°C , diikuti dengan pencelupan sesuai dengan jenis dapur yang digunakan pada saat proses austenisasi, yaitu fluidized-bed dan dapur vakum Serta proses temper pada temperatur 570°C. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur austenisasi alarm menyebabkan penambahan dfmensf kedua jenis baja perkakas, dimana pada baja 8407 Supreme perubahan dimensi terbesar terjadi pada temperatur austenisasi 1030"C sebesar 0,13 7 mm unruk arah panjang difluidized-beai sedangkan pada baja Dievar perubahan dimensi terbesar terjadi pada temperatur austerzisasi I030°C sebesar 0,083 mm untuk Grah tinggi di fluidized-bed Semakin tinggi temperatur austenisasi hingga temperatur optimum akan menyebabkan meningkatnya kekerasan kedua jenis baja perkakas. Kekerasan pada baja 8407 Supreme akan meningkat dengan meningkatnya temperatur austenisasi untuk kedua jenis dapur. Pada baja per-kakas 8407 Supreme kekerasan tertinggi terjadi pada temperatur austenisasi 1030°C sebesar 550 HB di fluidfzed-bed sedangkan pada baja perkakas Dievar kekerasan tertinggi terjadi pada temperatur austenisasi J020°C sebesar 457 HB di fluidized-bed."

"Nitrokarburisasi merupakau proses perlakuan panas termokimia yang efektif untuk menghasilkan lapisan keras (case) yang tipis pada permukaan baja. Lapisan yang berupa senyawa ferokarbonitrida ini bertujuan unluk meningkatkan ketahanan aus permukaan malerial. Efektivitas nitrokarburisasi dilihat dari waktu proses yang relatif singkat, serta temperarur proses yang relatif rendah pula. Penelitian ini menitikberatkan kepada proses uilrokarburisasi terhadap baja perkakas ASSAB 718/AISI P20, berkenan dengan aplikasinya sebagai material cetakan plastik dan cetakan die casting. Sampel material tersebut dinitrokarburisasi di dalam Fluidized Bed selama 3 jam, pada temperalur optimal 570°C, dan dengan menggunakan dua komposisi gas, yaitu 50% NH3, 47% N2, 3% C0;, dan 50% NH 3, 47% Ng, 3% LPG. Pengujian yang dilakukan terhadap sampel berupa uji kekerasan makro sebelum proses nitrokarburisasi, uji kekerasan mikro untuk mengetahui kekerasan lapisan dan distribusi kekerasan pada sub permukaan, serta foto struktur mikro uuruk melihat lapisan putih yang terbentuk. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai kekerasan permukaan material meningkat, diikuti oleh mekanisme pengerasan di bagian bawah lapisan senyawa yang terbentuk. Dan dengan membandingkan pemakaian C02 dan LPG sebagai sumber karbon, tampak bahwa pemakaian gas C02 akan menghasilkan lapisan feronitrida yang lebih tebal dibandingkan dengrm gas LPG."