Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pelaku industri farmasi yang terus meningkat disertai pasar farmasi yang kian berkembang membuat industri farmasi harus mempertimbangkan pendekatan alternatif dari rancangan sistem manufakturnya agar dapat bersaing dengan kompetitor pada masa yang akan datang. Tata letak merupakan salah satu hal penting dalam manufaktur karena kaitannya dengan material handling serta kelancaran aliran produksi sebagai pendukung kegiatan manufaktur. PT. XYZ merupakan sebuah manufaktur farmasi yang menggunakan tipe tata letak fasilitas job-shop. Tata letak area produksi perusahaan tersebut membutuhkan pembenahan dikarenakan terjadinya aliran yang tidak efisien dan set-up yang dilakukan secara kontinyu sehingga menyebabkan pemborosan transportasi dan pemborosan waktu tunggu tidak dapat dihindarkan. Penelitian ini membahas rancangan tata letak fasilitas area produksi dengan konsep Lean Manufacturing menggunakan metode Modified Single Linkage Clustering untuk membuat kluster mesin dan produk. Tolok ukur yang digunakan dalam penelitian ini ialah ouput produksi, lead time produksi, dan biaya material handling untuk mengukur kinerja tata letak awal dan tata letak usulan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa output produksi dengan menggunakan tata letak usulan meningkat sebesar 0.43%, lead time produksi berkurang sebesar 54.32%, dan biaya material handling berkurang sebesar 26.59% dari tata letak awal

---

The amount of pharmaceutical industry and the pharmaceutical market that continuous to grow makes pharmateucial industry must consider alternative approach in its manufacturing system design to be able to compete with the other competitors in the future. Facility layout is one of the important things in manufacturing because it related to material handling and continuity of the flow production to support the manufacturing activity. PT. XYZ is one of pharmaceutical manufacturing in Indonesia that used job-shop type layout. Production facility layout in this company needs revamping because of the inefficient of the flow production and also set-up that conducted continuously makes transportation waste and waiting waste can not be avoided. This research discussed the design of facility layout in pharmaceutical production area with Lean Manufacturing concept using Modified Single Linkage Clustering to create cluster for machines and products. The indicators that used in this research are production output, production lead time, and material handling cost to compare currently facility layout and proposed facility layout. The results showed that ouput production with proposed layout increase in the amount of 0.43%, lead time production decrease in the amount of 54.32%, and material handling cost decrease in the amount of 26.59% compared to the initial layout."

"Produksi kendaraan pada industri otomotif Indonesia dalam delapan tahun terakhir cenderung mengalami peningkatan. Hal ini mendorong seluruh industri otomotif untuk meningkatkan performa sistem manufakturnya agar dapat bersaing dengan kompetitor lain. PT Ganding Toolsindo merupakan perusahaan otomotif yang berperan sebagai pemasok sub assembly part pada tingkat tier 2. Sebagai perusahaan dengan tipe tata letak mesin process layout, penyesuaian tata letak mesin dengan keluarga produk yang ada menjadi penting. Tata letak mesin pada kondisi saat ini yang belum disesuaikan dengan keluarga produk menimbulkan pemborosan transportasi material handling dan aliran material yang tidak efisien sehingga berefek pada meningkatnya lead time mayoritas produk dan mengakibatkan keterlambatan pengiriman atau tidak terpenuhinya target produksi. Penelitian ini dirancang untuk melakukan perancangan lean production system berbasis konsep cell manufacturing menggunakan Modified Single Linkage Clustering dengan parameter performa yang terdiri atas jarak dan durasi material handling, lead time, serta total waktu produksi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa total jarak dan durasi materal handling berkurang sebanyak 60 , rata-rata lead time seluruh jenis produk berkurang sebesar 55 , dan total waktu produksi berkurang sebanyak 4.

---

Vehicle production in Indonesian automotive industry tend to increase in the last 8 years. This encourages the entire automotive industry to improve the performance of its manufacturing systems in order to compete with existing competitors. PT Ganding Toolsindo is an automotive company at second tier level that supply sub assembly part.

As a company that using process layout type, adjustment of machine layout with the existing product family becomes important. Existing machine layout in this company that has not been adjusted with the product family cause waste of material handling transportation and inefficient material flow resulting in increased lead time in the majority of products and resulting in delays in delivery or unfulfilled production targets.

This research is designed to do the design of lean production system based on cell manufacturing concept using Modified Single Linkage Clustering by using performance parameter consisting of distance and duration of material handling, lead time, and total time of production. Result of the research showed that total distance and duration of material handling decrease in the amount of 60 , lead time average of all product decrease in amount of 55 , and total time of production decrease in amount of 4 compared to the initial machine layout."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui produktivitas suatu proses produksi pada Industri Manufaktur Stamping. Penelitian ini menemukan bahwa equipment losses merupakan salah satu permasalahan yang sesungguhnya, sehingga tindakan perbaikan difokuskan pada permasalahan ini. Dalam penelitian ini menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE), dari hasil perhitungan OEE diperoleh nilai yang sangat rendah sebesar 75% tidak mencapai standar World Class 85%. Berdasarkan hasil analisa menggunakan diagram pareto, kerugian losses paling mempengaruhi rendahnya nilai OEE yaitu performance losses dan waktu setup mesin. Pengurangan waktu setup dilakukan dengan penerapan konsep Single Minute Exchange of Dies (SMED) dengan memisahkan setup internal dan setup eksternal yang menghasilkan pengurangan waktu sebesar 30%.

---

This study aims to determine the productivity of a production process in the Stamping Manufacturing Industry. This study found that equipment losses are one of the real problems, so corrective action is focused on this problem. In this study using the Overall Equipment Effectiveness (OEE) method, from the results of the OEE calculation, a very low value of 75% did not reach the 85% World Class standard. Based on the results of the analysis using the Pareto diagram, the losses that most affect the low OEE value are performance losses and machine setup time. The reduction in setup time is done by applying the Single Minute Exchange of Dies (SMED) concept by separating the internal setup and external setup which results in a 30% reduction in time."

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."

"Tesis ini mengkaji permasalahan layout produksi tabung 3 kg dengan mengambil studi kasus di PT. Wijaya Karya Intrade. Pendekatan yang digunakan dalam studi kasus ini adalah konsep lean manufacturing dimana fokus utamanya adalah pada minimalisasi pemborosan dalam kegiatan produksi dan sistem produksi One piece flow. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa dengan pendekatan lean manufacturing, telah mampu menghasilkan layout produksi yang lebih baik dan peningkatan effisiensi pada beberapa aspek.

---

The focus of this case study is on production layout of gas cylinder tank 3kg at PT. Wijaya Karya Intrade. The approach applied in this study is lean manufacturing concept which primarily emphasize on minimizing waste in a production activity and one piece flow production system. The study shows that lean manufacturing approach has produced better production layout and improving efficiency on several aspects."

"Pencapaian produktivitas perusahaan PT. XYZ kurang optimal disebabkan terdapat berbagai hambatan, salah satu hambatan yang sering terjadi di area produksi yaitu waste. Sehingga untuk mengurangi waste tersebut diperkenalkanlah metode Value Stream Mapping yang merupakan salah satu metode lean manufacturing. Keunggulan VSM yaitu dapat mengvisualisasikan aliran proses value added, necessary but non value added dan non value added. Serta dilakukan improvement pada beberapa workstation agar sistem produksi menjadi lebih baik, selanjutnya dilakukan simulasi pada current VSM dan propose VSM. Output dari penelitian ini adalah identifikasi waste dimana waste terbesar pada perusahaan ini adalah waiting, penurunan lead time material menjadi lebih cepat 19%, penurunan aktivitas transportasi sebesar 11%, pengurangan inventory sebanyak 16% dan peningkatan throughput produksi sebesar 24%.

---

Productivity gains of PT. XYZ is less optimal because there are many obstacles, one of the obstacles that often occur in the production area is waste. Reducing this waste can use Value Stream Mapping Method, which is one of the methods of lean manufacturing. Advantage that it can be visualization process flow of value added, necessary but non value added and non-value added. Besides that doing some improvement on multiple workstations to be a better system of production system, then performed simulations based on current VSM and Propose VSM.

Output of this research; to identify the biggest waste where this the biggest waste of company is waiting, decrease lead time material to be faster 19%, reduction of transport activity by 11%, reduction in inventory by 16% and increase production throughput by 24%."

"Lean Manufacturing telah menjadi pendekatan utama untuk menciptakan proses manufaktur yang sangat efisien sejak awal 1990-an. Ini mungkin sangat berhasil karena keefektifannya dalam mengurangi kompleksitas dan menghentikan pekerjaan atau pemborosan yang tidak perlu. Saat ini, istilah Industri 4.0 menggambarkan visi sistem manufaktur masa depan. Penelitian sebelumnya menunjukkan kemungkinan untuk mengintegrasikan dan menggabungkan pendekatan lean dan sistem Industry 4.0. Penelitian sebelumnya menunjukkan bahwa ada hubungan positif antara kedua konsep tersebut. Selain itu, mereka menyimpulkan bahwa mengintegrasikan pendekatan lean dan Industry 4.0 mengarah pada pengurangan biaya yang lebih besar daripada hanya menerapkan salah satunya. Penelitian ini merangkum dan mengusulkan kerangka kerja (framework) yang dapat memandu implementasi integrasi Lean Manufacturing dan Industry 4.0.

---

Lean manufacturing has been the primary approach for creating highly efficient manufacturing processes since the early 1990s. It may be very successful due to its effectiveness in reducing complexity and heading off unnecessary works or waste. At present, the term Industry 4.0 depicts a vision of the future manufacturing system. Previous researches indicate the possibility to integrate and combine the lean approach and Industry 4.0 system. Previous researches suggest that there are positive relationships between the two concepts. Besides, they conclude that integrating the lean approach and Industry 4.0 leads to a greater cost reduction than implementing only one of them. The current paper summarizes and proposes a framework that can guide the implementation of the integration of lean manufacturing and Industry 4.0."

"ABSTRAKSistem Produksi yang ramping merupakan salah satu cara untukmengurangi biaya produksi dan meningkatkan keuntungan. Proses produksi yangramping dapat diwujudkan dengan mengurangi berbagai macam pemborosan yangterjadi pada lini produksi seperti transportasi yang tidak perlu, inventori,kelebihan produksi, waktu tunggu, dan cacat pada produk. Oleh karena itu,penelitian ini akan memetakan sebuah aliran proses produksi, sehinggapemborosan – pemborosan tersebut dapat terlihat dan dihilangkan. Denganmelakukan simulasi dengan software Plant Simulation, maka perilaku (baik statis,maupun dinamis) dalam proses produksi dapat terlihat. Hasil dari penelitian iniakan memunculkan sebuah usulan berupa usulan peta proses produksi masa depanyang mengacu pada lean production system.

---

ABSTRACTLean production system is a way to decrease production cost and increaseprofit. Lean production system can be achieved by reducing any wastes whichhappened in a production line, such as unnecessary transportation, inventory,overproduction, wating time, and product defects. Therefore, this research willmapping a production process flow, so those wastes can be seen and eliminated.By doing a simulation with Plant Simulation software, then the behavior (eitherstatic or dynamic) of the production process can be seen. The result of thisresearch will bring up suggestions in the form of future state map that refer to leanproduction system"

"Lean adalah konsep perbaikan berkelanjutan yang berfokus pada pengurangan pemborosan dan peningkatan nilai tambah pada produk atau jasa bagi pelanggan. Salah satu pendekatan dalam konsep lean adalah value stream mapping (VSM) yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi dalam suatu proses pada bisnis sehingga dapat mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan untuk menciptakan proses yang lebih efisien. Seiring berkembangnya industri konstruksi di Indonesia, PT Kawasan Berikat Nusantara (Persero) sebagai salah satu perusahaan yang bergerak dalam produksi beton harus mempersiapkan diri agar dapat bersaing dengan perusahaan lain. Oleh karena itu, konsep lean dan metode VSM digunakan pada penelitian dan menghasilkan rekomendasi perbaikan seperti pengaturan ulang tata letak bahan baku di stock yard, penambahan helper, dan penerapan toleransi timbangan bahan baku tertimbang. Berdasarkan kalkulasi, setelah diberikan usulan rekomendasi perbaikan pada proses produksi, waktu aktivitas necessary non-value added (NNVA) mengalami penurunan dari 257,93 detik menjadi 158,82 detik dan waktu aktivitas non-value added (NVA) tereliminasi dari 11,9 detik menjadi 0 detik. Selain itu, proses produksi juga mengalami penurunan process time dari 374,81 detik dalam satu siklus menjadi 263,81 detik atau turun sebesar 29,62%.

---

Lean is a continuous improvement concept that focuses on reducing waste and increasing added value in customers’ products or services. One approach in the lean concept is value stream mapping (VSM) which aims to map the flow of materials and information in a business process to identify and reduce waste to create a more efficient process. Along with the development of the construction industry in Indonesia, PT Kawasan Berikat Nusantara (Persero) as one of the companies engaged in concrete production must prepare itself to compete with other companies. Therefore, the lean concept and VSM method were used in the research and resulted in improvement recommendations such as rearranging the layout of raw materials in the stock yard, adding helpers, and implementing tolerance for weighted raw material scales. Based on calculations, after the proposed improvement recommendations were given to the production process, the necessary non-value added (NNVA) activity time decreased from 257.93 seconds to 158.82 seconds and the non-value added (NVA) activity time eliminated from 11.9 seconds to 0 seconds. In addition, the production process also experienced a decrease in process time from 374.81 seconds in one cycle to 263.81 seconds or a reduction of 29.62%."

"Penelitian ini menggabungkan value stream mapping dengan aspek biaya. Value stream mapping menyediakan blueprint untuk implementasi konsep lean manufacturing dengan menggambarkan aliran informasi dan material pada value stream. Integrasi aspek biaya dalam value stream untuk memperkenalkan cost line yang dapat membantu memudahkan dalam pengambilan keputusan. Redesign VSM ini membantu memfokuskan area perbaikan. Perhitungan takt time berfungsi sebagai pembanding bagi kecepatan produksi. Target cost berfungsi sebagai pembanding bagi biaya produksi.Hasil penelitian memperlihatkan bahwa dengan implementasi cost integrated VSM dapat membawa penurunan pada hal-hal berikut: Lead time produksi turun sebanyak 59,8%, Total Cycle time turun sebanyak 19,75%, Total value added cost turun sebanyak 2,6%, Total non value added cost turun sebanyak 53,4%, Jarak transportasi turun sebanyak 19,34%. Hal ini membuktikan dengan mengadopsi cost integrated VSM pada industri otomotif dapat membuat perbaikan yang cukup signifikan.This paper integrate value stream map with the cost aspect. A value stream map provides a blueprint for implementing lean manufacturing concepts by illustrating information and materials flow in a value stream. The objective of the present work is to integrate the various cost aspects. The idea is to introduce a cost line, which enhances the clarity in decision making. The redesign map proves to be effective in highlighting the improvement area. Taft time calculation is carried out to set the pace of production. Target cost is set as a benchmark for product cost.

The result of the study indicates that implementing cost integrated VSM led to reduction in the following areas: Production lead time by 59.8 %, Total Cycle time by 19.75 %, Total value added cost by 2.6 %, Total non value added cost by 53.4%, Travel distance by 19.34 %. It found that adopting cost integrated value stream in automotive industry can make significant improvement."