Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pada industri beverages di zaman sekarang, optimasi penjadwalan produksi dan pemeliharaan pencegahan menjadi perhatian serius manajemen. Pengembangan model pemeliharaan pencegahan dan penjadwalan produksi diharapkan dapat mengurangi biaya operasional produksi. Model pemeliharaan pencegahan bertujuan untuk mengoptimalkan periodik penggantian penjepit botol pada mesin washer sehingga biaya lembur penggantian botol pecah dapat ditekan seminimal mungkin. Model penjadwalan produksi bertujuan untuk memenuhi permintaan distributor dengan penjadwalan produksi yang paling efisien. Model matematika yang digunakan pada pemeliharaan pencegahan adalah model matematika Non Linear, sedangkan model matematika yang digunakan pada penjadwalan produksi adalah model matematika Integer Linear Programming. Optimasi pemeliharaan pencegahan yang dilakukan dapat menghemat biaya 38,8%, sedangkan optimasi penjadwalan produksi yang dilakukan dapat memastikan jadwal produksi tidak menggunakan lembur lebih dari 2 jam setiap harinya.

---

In beverages industry at the moment, optimization of the production scheduling and preventive maintenance become main purpose of management. By developing preventive maintenance and production scheduling models, it?s expected to reduce the operational costs of production. Preventive maintenance model aims to optimize the periodic replacement of plastic insert in the bottle washer machine so the overtime costs of plastic insert replacement can be minimized. Production scheduling model aims to meet the demand for distributors with the most efficient production scheduling. Mathematical models used in preventive maintenance is a mathematical model of Integer Non-Linear Programming, while the mathematical model used in the production scheduling is a mathematical model of Integer Linear Programming. Optimization of preventive maintenance save the cost 38.8%, while the production scheduling optimization can be done to make sure every production scheduling don?t use more than 2 hours overtime every day."

"ABSTRAKProses produksi tepung terigu terdiri dari enam proses utama, terdapat permasalahan pada salah satu proses yaitu proses pengemasan disebabkan oleh tingginya intensitas breakdown mesin dan apabila terjadi secara terus menerus dapat mempengaruhi waktu downtime produksi yang mengakibatkan kurang maksimalnya utilisasi mesin sehingga jumlahnya harus diminimalisir. Penelitian ini diawali dengan mengidentifikasi akar permasalahan utilisasi mesin yang tidak maksimal dengan cause-effect analysis, didapatkan penyebab utama yaitu belum adanya jadwal pemeliharaan yang tepat. Permasalahan difokuskan pada mesin packer dan empat komponen kritis didalamnya yaitu komponen heater, metal detector, sealing dan plastic wrapper. Penelitian dilanjutkan dengan perhitungan Time to Failure dan Time to Repair yang kemudian dilanjutkan ke perhitungan Mean Time to Failure dan Mean Time to Repair sesuai dengan distribusi yang sudah dicocokkan. Penelitian diakhiri dengan penentuan interval untuk pemeliharaan berdasarkan batas akhir reliability masing-masing mesin.

---

ABSTRAKFlour production process consists of six main processes, there is a problem in one of the process. It is the packaging process caused by the high intensity of machine breakdown and if it occurs continuously, it can affect the downtime of production resulting in less maximum utilization of the machine so that the amount should be minimized. This research begins by identifying the root of the problem in machine utilization that is not optimum with the cause effect analysis, the main cause of it is that there is no proper maintenance schedule. The problem is focused on the packer machine and the four critical components inside, there are heater component, metal detector, sealing and plastic wrapper. The study advanced with the calculation of Time to Failure and Time to Repair which then continued to the calculation of Mean Time to Failure and Mean Time to Repair in accordance with the distribution that has been matched. The study ends with the determination of the interval for maintenance based on the limits of the reliability of each machine."

"Kehandalan merupakan suatu pertimbangan penting yang tidak dapat terpisahkan lagi pada industri kertas, terutama pada hal pemeliharaan. Pemeliharaan yang baik ketika direncanakan dengan baik dan disesuaikan dengan kebutuhan mesin atau peralatan. Masalah yang dihadapi pada Paper Machine pada PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Tangerang adalah rendahnya tingkat kehandalan. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi subsistem kritikal penyebab rendahnya kehandalan dan untuk mengetahui interval Planned Shutdown Maintenance yang optimal. Dengan menggunakan data kegagalan mesin dan dengan menggunakan Software Weibbul++7 maka bisa diperoleh perkiraan kehandalan masing-masing subsistem untuk interval waktu yang berbeda. Dari perkiraan kehandalan tersebut dan dengan menggunakan Reliability Importance Measure maka dapat diidentifikasi kritikal subsistem. Dengan menggunakan perkiraan kehandalan pula dapat dicari interval Planed Scheduled Maintenance yang optimal dan bisa dicari pula proyeksi ketersediaan. Hasil analisa menunjukkan bahwa Press Part merupakan subsistem paling kritikal, kemudian disusul Dryer Part dan yang terakhir adalah Wire Part. Sedangkan untuk interval pemeliharaan yang optimal didapat pada interval 240 jam atau 3 kali tiap bulan. Dengan interval ini diproyeksikan akan mampu menurunkan frekuensi frekuensi kegagalan dari 424 kali menjadi 147 kali, menurunkan durasi kegagalan turun dari 514 jam menjadi 176 jam dan meningkatnya ketersediaan dari 95.5% menjadi 97.35%.

---

Reliability is an important consideration that can not be separated at paper industry, especially in maintenance. The right maintenance is when well planned and adjusted to the need of machinery or equipment. The problems faced at Paper Machine of PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Tangerang is low reliability. The purpose of this study is to identify the critical subsystems that causes low reliability and to determine the optimal interval of scheduled planned shutdown maintenance.

By using the paper machine failure data and Weibbul Software + +7 then can be obtained the reliability estimation for each subsystem for different time intervals. By using reliability estimation for each subsystem and using Reliability Importance Measure then critical subsystem can be identified. By using the reliability estimation also can be define optimal Scheduled Planed Maintenance interval and can be also define the projected availability.

As a results of the analysis show that the Press Part is the most critical subsystem, and then followed by Dryer Part and the last is the Wire Part. Then the optimal Scheduled Planed Maintenance interval found at interval of 240 hours or three times for every month. With this interval is projected to be able to reduce the frequency of failure from 424 times to 147 times, reducing the duration of failure from 514 hours to 176 hours and increasing availability from 95.5% to 97.35%."

"ABSTRACTPemeliharaan mesin memiliki peranan penting untuk menjaga mesin selalu berada dalam kondisi baik. Buruknya penjadwalan pemeliharaan mesin dapat berdampak pada kegagalan mesin dan hal ini akan membuat proses produksi terhenti. Jika ini terus berlanjut, kerugian karena mesin yang berhenti bekerja dapat menjadi perhatian besar bagi perusahaan. Penelitian ini dilakukan di PT. XYZ yang merupakan perusahaan yang memproduksi dan mengekspor pintu kayu. Biaya pemeliharaan mesin yang tinggi yaitu sekitar 66 dari total biaya overhead membuat perusahaan harus mencari solusi untuk mengurangi biaya tersebut. Tujuan dari penelitian yaitu berfokus pada penghitungan keandalan komponen-komponen kritis mesin untuk menentukan interval pemeliharaan yang tepat. Semakin andal sebuah mesin semakin kecil kemungkinannya untuk rusak. Konsep analisis keandalan menggunakan metode statistik dalam menghitung probabilitas keandalan komponen-komponen kritis dari waktu ke waktu. Data yang digunakan adalah data Time Between Failure TBF dan Time To Repair TTR dari data historis mesin tahun 2015-2017. Hasil menunjukkan terdapat 6 komponen kritis yaitu bearing motor, bearing shaft, piston press, linear bearing, adjuster, dan joint couple dengan interval pemeliharaan menggunakan tingkat reliabilitas 0.9 berturut-turut yaitu 20 hari, 6 hari, 15 hari, 20 hari, 56 hari, dan 21 hari.

---

ABSTRACTMaintenance has an important role to keep the machine always in good condition. The poor scheduling of machine maintenance can have an impact on engine failure and this will make the production process stalled. If this continues, losses due to machines that stop working can be a big concern to the company. This research was conducted at PT. XYZ which is a company that produce and export wooden door. High machine maintenance cost, which is about 66 of the total overhead cost, makes the company should find a solution to reduce the cost. The purpose of the study is to focus on calculating the reliability of critical components of the machine to determine the appropriate maintenance interval. The more reliable a machine the less likely it is to break down. The concept of reliability analysis uses statistical methods in calculating the probability of reliability of the critical components over time. The data used are Time Between Failure TBF and Time To Repair TTR data from machine 39 s historical data of 2015 2017. The results show that there are 6 critical components bearing motor, bearing shaft, piston press, linear bearing, adjuster, and joint couple with maintenance interval using reliability level 0.9 consecutive i.e. 20 days, 6 days, 15 days, 20 days, 56 days, and 21 days. "

"Banyak riset telah dilakukan untuk meningkatkan hasil produksi, meminimumkan downtime mesin, mengoptimalkan penjadwalan produksi, menyediakan bahan baku dan bahan kemasan, dll. Fluktuasi permintaan konsumen menjadi faktor yang sulit untuk diprediksi. Penjadwalan produksi memiliki peranan yang penting untuk memberikan hasil produksi yang optimal.Pada awal riset ini metode Autoregresif Integrated Moving Average ARIMA digunakan untuk melakukan peramalan dengan menggunakan data historikal, optimasi yang dilakukan untuk meningkatkan hasil produksi, adalah dengan meminimumkan makespan dan jumlah lini mesin yang digunakan. Model yang digunakan mixed integer linear programming. Metode branch and bound B B dikembangkan untuk penyelesaian masalah ini. Riset ini juga membandingkan antara model meminimumkan makespan dengan meminimumkan makespan dan jumlah lini yang digunakan. Total biaya yang dibutuhkan menjadi faktor penentu, model mana yang lebih baik. Beberapa skenario juga disertakan untuk mengetahui kemungkinan model ini diterapkan pada keadaan nyata. Pada tesis ini studi kasus yang dilakukan adalah meminimumkan makespan dan meminimumkan jumlah lini yang digunakan. Hasil yang diperoleh pada studi kasus ini adalah 295,4 jam dengan lini yang digunakan adalah satu lini mesin.

---

Researches has been done to improve production output, minimize machine downtime, optimize production scheduling, provide raw materials and packaging materials, etc. Fluctuations in consumer demand is a difficult factor to predict. Production scheduling has an important role to provide optimal production results.

At the beginning of this research, the method of Autoregressive Integrated Moving Average ARIMA is used to forecast using historical data, the optimization done to improve the production yield, is to minimize the makespan and the number of machine lines used. The model used mixed linear integer programming. The branch and bound method B B was developed to solve this problem.

This research also compares the minimize makespan model with minimize makespan and number of lines used. The total cost required becomes the deciding factor, which model is better. Several scenarios are also included to find out the possibility of this model being applied to real circumstances. In this thesis, the case study is minimizing the makespan and minimizing the number of lines used. The results obtained in this case study was 295.4 hours with the line used being one machine line."

"Penelitian ini membahas tentang analisa kehandalan pada mesin CNC Milling VDL-500 pada sebuah perusahaan yang bergerak dibidang forging. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan interval penjadwalan preventive maintenance untuk meningkatkan kehandalan, karena dari pihak pabrikan tidak memiliki jadwal pemeliharaan mesin yang mengakibatkan ketersediaan mesin menurun. Dengan melakukan analisa kehandalan dan analisa resiko,ditemukan 10 komponen utama yang dapat menyebabkan kegagalan mesin, 8 diantaranya membutuhkan kegiatan preventive maintenance yaitu Spindle dengan interval 143 jam, Conveyor dengan interval 260 jam, Slide unit & work table dengan interval 648 jam, Pneumatic Device dengan interval 936 jam, Lubrication Device dengan interval 775 jam, X Axis Servo Driver dengan interval 610 jam, Z Axis Servo Driver dengan interval 1331 jam dan Cooling dengan interval 1105 jam beserta penugasannya dari tiap komponen dengan memasukkan analisis resiko. Untuk 2 komponen lainnya yaitu Y Axis Servo Driver dan Electric Cabinet tidak membutuhkan jadwal preventive maintenance karena tidak dapat meningkatkan kehandalannya.

---

This research discusses about the reliability analysis on CNC Milling machines VDL-500 in a forging company. The purpose of this research is to get the interval scheduling of preventive maintenance to improve CNC Milling VDL- 500 performance because that company not have preventive maintenance schedule so availability of machine decreasing. With Reliability analysis and risk analysis, 10 major components that were found to cause engine failure, 8 of them require Spindle maintenance activity with 143 hours interval, Conveyor maintenance with 260 hours interval, Slide unit and work table maintenance with 648 hours interval, Pneumatic Device with 936 hours interval, Lubrication Device with 775 hours interval, X Axis Servo Driver with 610 hours interval, Z Axis Servo Driver with 1331 hours interval and Cooling with 1105 hours interval with its assignment of each component by including risk analysis. Two other components, Y Axis Servo Driver and Electric Cabinet, are not require preventive schedule maintenance because it can’t increase the reliability."

"Perkembangan industri dunia dengan melibatkan internet sebagai media integrasi seluruh kegiatan pada sebuah industri mendorong Industri Menengah Indonesia untuk bersaing dengan perusahaan besar baik lokal maupun internasional. Industri plastik Indonesia yang mengalami kenaikan permintaan selama sepuluh tahun terakhir menjadi salah satu peluang dalam mengembangkan integrasi dengan menerapkan ERP Open Source untuk mengintegrasikan kegiatan pada industri plastik tersebut. Aspek mobilitas yang diuji telah menunjukkan kemampuan ERP mampu diakses pada lingkup perusahaan rujukan dan dalam waktu stabil. Setiap kegiatan produksi membutuhkan pendukung berupa perawatan mesin produksi yang banyak diteliti untuk mencapai perawatan yang optimal dalam mengurangi kerugian berupa downtime dan penurunan produktivitas. Pada Industri Menengah, perawatan yang sudah umum dilakukan berupa breakdown, preventif, dan prediktif tidak dilakukan secara sempurna sehingga memberikan biaya cukup tinggi dan downtime lebih lama. Dengan menciptakan sebuah ERP Open Source yang mencakup modul perawatan, pencegahan kerusakan dapat dilakukan dengan mengestimasi MTTF menggunakan Distribusi Weibull terhadap kerusakan yang terjadi pada komponen mesin produksi. Hasil estimasi yang dilakukan oleh ERP telah menunjukkan nilai kesalahan yang sangat kecil kurang lebih 4% dibandingkan dengan perhitungan analitis. Nilai PDF dan Probabilitas kerusakan telah diuji dapat terhitung sempurna. Penggunaan estimasi ini juga memberikan pengurangan downtime maupun biaya bagi industri lebih dari 20%.

---

Development of world industries involving internet usage for integration media in all industry activities motivate Medium Industries of Indonesia to compete with Big Industry both local and international. Plastic Industries of Indonesia which experienced increasing demand in the last ten years become one of opportunities in developing integration by applying ERP Open Source to integrate activities in those plastic industries. The tested mobility aspect has shown ERP capability can be accessed in referral company scope and in stable time. Every production activity need support in the form of production machine maintenance that has been widely studied to gain optimal treatments in order to reduce loss like downtime and decreasing productivity.

In Medium Industries, common maintenances are breakdown, preventive, and predictive cannot be done perfectly that gives high cost and longer downtime. By creating ERP Open Source that include maintenance module, failure prevention can be done by estimate MTTF using Weibull Distribution on production machine component failures. Estimation result by ERP has shown very small error value approximately 4% rather than analytical calculation. PDF and failure probability value have tested can be calculated perfectly. This estimation also give reduction both downtime and loss cost more than 20% for the referral industry."

"ABSTRAKIndustri alas kaki merupakan salah satu jenis industri yang memiliki pertumbuhan cukup signifikan saat ini tidak hanya di Indonesia, namun juga di dunia. Industri alas kaki terus dikembangkan karena mampu memberikan kontribusi terhadap perekonomian nasional. Namun, terjadi penurunan daya beli pada komponen pakaian, alas kaki, dan jasa perawatannya di Indonesia. Selain itu, biaya produksi sepatu di Indonesia lebih tinggi dari negara asia lainnya. Salah satu tantangan yang menjadi fokus pada penelitian ini adalah mengefisiensikan biaya produksi dengan meningkatkan produktivitas melalui penjadwalan produksi yang optimal. Salah satu perusahaan alas kaki di Tangerang membutuhkan penjadwalan produksi yang optimal, oleh karena itu metode Goal Programming dengan tujuan untuk meminimasi biaya pinalti dan keterlambatan pada produksi diterapkan untuk membantu perusahaan membuat penjadwalan produksi yang optimal yang dibantu dengan peranti lunak LINGO 11.0. Hasil dari penelitian ini adalah penelitian ini mampu menghasilkan penjadwalan produksi yang optimal yang dapat meniadakan penumpukan sehingga tidak ada biaya pinalti yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. Selain itu, hasil penelitian selanjutnya adalah keterlambatan dapat diminimalisir namun tidak dapat dihilangkan sehingga masih terdapat tiga jenis produk yang mengalami keterlambatan produksi.

---

ABSTRACTFootwear industry is one type of industry that has significant growth today not only in Indonesia, but also in the world. Footwear industry continues to be developed because it is able to contribute to the national economy. However, there is a decrease in purchasing power on the components of clothing, footwear, and maintenance services in Indonesia. In addition, the cost of shoe production in Indonesia is higher than other Asian countries. One of the challenges that focuses on this research is to streamline production costs by increasing productivity through optimal production scheduling. One footwear company in Tangerang requires optimal production scheduling, therefore Goal Programming method with the aim to minimize penalty costs and delay in production is applied to help the company make optimal production scheduling assisted by LINGO 11.0 software. The result of this research is that this research is able to produce optimal production scheduling which can eliminate the accumulation so that there is no penalty fee to be issued by the company. In addition, the results of further research is the delay can be minimized but can not be eliminated so that there are still three types of products that experienced production delays."

"ABSTRAKAlokasi sumber daya produksi dan penjadwalan proses produksi merupakan fase dalam manajemen produksi yang menggambarkan secara rinci tentang proses produksi yang akan dilaksanakan dalam jangka waktu tertentu. Proses produksi yang kompleks serta masalah terkait pengiriman yang harus dilaksanakan tepat waktu membuat perusahaan farmasi kesulitan dalam menyusun rencana produksi yang sesuai dengan kapasitas produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk membuat suatu model matematika terkait proses alokasi sumber daya produksi di industri farmasi yang dapat memaksimalkan keuntungan dan dapat digunakan sebagai dasar acuan dalam kegiatan penjadwalan proses produksi. Model ini kemudian akan diterapkan untuk menentukan alokasi sumber daya produksi dan penjadwalan proses produksi di PT. X, sebuah perusahaan farmasi di Indonesia. Data sekunder yang digunakan dalam penelitian ini berupa laporan produksi selama 1 bulan serta hasil wawancara yang dilakukan terhadap Planner PT.X. Model matematika terkait proses alokasi sumber daya produksi ini diformulasikan menggunakan Integer Linear Programming IP, dan kemudian, rencana penjadwalan proses produksi dikembangkan dengan menggunakan metode Gantt chart. Dari contoh numerik yang diberikan dapat disimpulkan bahwa model terkait proses alokasi sumber daya produksi menghasilkan keuntungan yang lebih tinggi dibandingkan dengan proses alokasi produksi dan penjadwalan proses produksi yang saat ini diterapkan oleh PT.X.

---

ABSTRACT Production allocation and scheduling is the phase in production management that creates a detailed description of operations to be executed in a given period of time. The complexity of the production process and on time delivery issue makes pharmaceutical companies had difficulties to have scheduling plans which are well balanced with actual production capacity. The objective of the research is to propose a production allocation model that captures the key aspects of the pharmaceutical industry that maximizes the profit and can be used for scheduling activities. The model is implemented to determine product allocation and schedule at PT. X, a pharmaceutical company in Indonesia. The secondary data is collected from 1 month production report and via in depth interview with planner of PT.X. The model is formulated using Integer Linear Programming IP , and then, Gantt chart is used to develop the scheduling plan. The numerical example shows that the model solutions have higher profit than the current production allocation and scheduling practiced by the company."

"Di era industri yang kompetitif ini, industri harus memikirkan cara untuk mengefisienkan proses produksinya. Dalam industri pengecoran dan peleburan, waktu henti tidak hanya meningkatkan rentang waktu dan mengurangi ketersediaan alat berat, tetapi juga meningkatkan konsumsi energi. Artinya, strategi untuk menjaga kestabilan produksi sangat penting untuk meminimalkan pemborosan energi. Kondisi ini membutuhkan kondisi mesin yang baik, dan membutuhkan strategi perawatan yang optimal. Pemodelan Sistem perencanaan produksi dengan interval ketidaktersediaan mesin telah mendapatkan perhatian lebih pada biaya siklus hidup perusahaan manufaktur. Pemodelan perencanaan produksi yang dikenakan kegiatan pemeliharaan menurunkan tingkat degradasi mesin dan ketidaktersediaan yang tidak terjadwal yang dapat mengakibatkan kerusakan produksi yang lebih rendah. Dalam makalah ini akan Dalam makalah ini, kami mengusulkan pendekatan optimasi Bi-objektif untuk penjadwalan sadar energi dengan mempertimbangkan biaya konsumsi energi berkelanjutan dan pemeliharaan preventif multi sumber daya (mesin dan mati sebagai alat). Pemrograman tujuan multi tujuan diusulkan untuk memecahkan masalah ini. Eksperimen komputasi ekstensif dilakukan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode optimasi terintegrasi penjadwalan produksi dan pemeliharaan preventif mengungguli metode dengan pemeliharaan korektif sebagai model studi kasus untuk masalah ini. Permodelan perencanaan produksi dan pemeliharaan dengan model pemeliharaan preventif bi-objektif (kehandalan dan energi) menghasilkan nilai rata-rata kehandalan produksi menghasilkan 14.59% lebih baik dan energi terpakai 1.46% lebih kecil dari permodelan pemeliharaan korektif (permodelan kondisi aktual).

---

In this competitive industry era, industry should think about how to efficient their process of production. In the foundry and smelting industry, downtime not only increases make span and reduces machine availability, but also increases energy consumption. That means strategy to keep the production stabile is very important to minimize energy wasting. This is need good condition machinery, and required optimum maintenance strategy. Modeling Production planning system with machine unavailability intervals has gained more attention to life cycle cost of manufacturing companies. Modelling production planning subjected to maintenance activities decreases machine degradation rate and unscheduled unavailability that may result lower breakdown of production. In this paper will In this paper, we propose Bi-objective optimization approach for energy aware scheduling considering continuous energy consumption cost and preventive maintenance multi resource (machine and dies as tools). Multi objective goal programming is proposed to solve this problem. The extensive computational experiments are conducted. The results show that the integrated optimization method of production scheduling and preventive maintenance outperforms the method with Corrective maintenance as a case study model for this problem. Production planning and maintenance modeling with a bi-objective preventive maintenance model (reliability and energy) resulted in an average production reliability score of 14.59% better and energy consumption 1.46% less than corrective maintenance modeling (actual condition modeling)."