Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"The use of xylanase in pulp bleaching process is intended to reduce chemicals consumption in pulp industry that still using chlorine compounds (chlorine dioxide), so the bleaching stage needs to bemodified without reducing the quality of dissolving pulp. Dissolving pulp was produced from six-year-old Acacia crassicarpa as raw material by the Prehydrolysis-Kraft process, then the pulp was bleached with the ECF (elemental chlorine free) process using xylanase (X) and oxygen (O) as comparison at the early stage of bleaching. The sequences of process include X/ODEDED (xylanase or oxygen; chlorine dioxide; extraction-1; chlorine dioxide-1; extraction-2; chlorine dioxide -2). Results showed that the dissolving pulp with active alkali of 22%, sulphidity of 30%, the temperature of 165o C, and the ratio of 1:4 is the optimal condition. Cellulose content, viscosity and brightness were above 94%, 6.2 cP and 88% ISO, respectively. The dissolving pulp produced with the application of xylanase has better quality than the oxygen one, and meets the requirement according to Indonesia National Standard (SNI 0938:2010, pulp rayon). "

"Dalam penelitian ini dilakukan pengujian elektrolisis plasma dengan menggunakan larutan aditif pada larutan NaCl. Larutan aditif yang digunakan diantaranya kalium hidroksida, etanol dan asam klorida. Selain itu, penelitian ini juga dilakukan pengujian elektrolisis plasma dengan menggunakan membran sebagai pembanding. Membran yang digunakan adalah membran penukar kation. Pengujian elektrolisis plasma dengan menggunakan membran hanya dilakukan terhadap variasi yang membutuhkan konsumsi energi terendah dan memiliki nilai pH larutan yang sesuai dengan kondisi operasi membran. Pada proses elektrolisis plasma tanpa menggunakan membran, konsumsi energi terendah dicapai pada penggunaan larutan NaCl dengan 15%v larutan HCl yaitu sebesar 12,24 kJ/mmol dengan produksi gas klor sebesar 35,10 mmol. Berdasarkan nilai pH larutan yang sesuai dengan kondisi operasi membran, larutan NaCl dengan 15%v etanol membutuhkan konsumsi energi terendah, yaitu 12,64 kJ/mmol, untuk memproduksi gas klor sebanyak 28,26 mmol gas klor. Selanjutnya pengujian elektrolisis plasma dengan membran mampu meningkatkan produksi gas klor hingga sebesar 36,18 mmol dan menekan konsumsi energi hingga mencapai 7,21 kJ/mmol. Peningkatan produksi gas klor membuktikan kemampuan membran untuk dapat memisahkan produk samping NaOH dan mengurangi potensi pembentukan produk samping yang dapat menyebabkan produksi gas klor tidak optimal.

---

In this research, plasma electrolysis process used an additive solution in NaCl solution, which are, Potassium Hydroxide, Ethanol and Hydrochloric Acid. In addition, this research also used membrane as comparison with plasma electrolysis without using membrane. Membrane that used in this research is cation exchange membrane. Plasma electrolysis with using membrane only done for the electrolyte solution that requires the lowest energy consumption and has a pH value in accordance with membrane operating condition. In plasma electrolysis without using membrane, the lowest energy consumption achieved on the use of NaCl with 15%v HCl solution that is equal to 12,24 kJ/mmol with chlorine production around 35,10 mmol Cl₂.

Based on pH value that corresponds to the membrane operating condition, NaCl with 15%v ethanol solution requires the lowest energy consumption, which is 12,64 kJ/mmol, to produce chlorine as much as 28,26 mmol Cl₂. Further plasma electrolysis with membrane able to increase clorine production up to 36,18 mmol Cl₂ and reduce energy consumption until 7,21 kJ/mmol. Increased chlorine production can prove membrane ability to separate the byproducts NaOH and reduce side reaction that can cause chlorine production is not optimal."

"Dalam upaya peningkatan jumlah produksi cadangan energi hijau, pemanfaatan molekul hidrogen (H2) menjadi salah satu cara yang menjanjikan. Pemecahan air merupakan proses pemisahan molekul hidrogen dari air dengan memanfaatkan sinar matahari. Material fotokatalis dapat membantu meningkatkan efisiensi proses pemecahan air dengan menghasilkan pasangan pembawa muatan untuk berlangsungnya proses reaksi redoks air. Belakangan ini, material Graphitic Carbon Nitride (GCN) cukup banyak diteliti untuk aplikasinya sebagai fotokatalis penyerapan cahaya tampak yang sesuai dengan aplikasi pada proses pemecahan air. Modifikasi material GCN ini menjadi fokusan penelitian ini dengan menggunakan strategi in-situ elemental doping logam alkali natrium (Na) dengan tujuan memodifikasi struktur celah pitanya serta mengetahui perbedaan pengaruh dari penggunaan garam natrium yang berbeda (NaOH, NaCl, Na2CO3). Material Na-doped GCN disintesis dari prekursor urea yang ditambahkan garam natrium menggunakan metode dekomposisi termal menggunakan tungku muffle pada suhu 520°C selama 3 jam waktu tahan dengan laju pemanasan sebesar 5°C/menit. Urea dipilih karena fitur keunggulannya yaitu menghasilkan struktur berpori serta area permukaannya yang dihasilkan besar. sehingga dapat meningkatkan proses evolusi hidrogen. Sampel dilakukan karakterisasi SEM-EDS, XRD, FTIR, dan UV-Vis. Dalam penggunaan 3 jenis garam natrium yang berbeda, tidak ditemukan pengaruh yang signifikan pada setiap aspek karakteristik material GCN kecuali pada beberapa aspek yaitu pada sifat derajat kristalinitasnya di mana penggunaan garam Na2CO3 menghasilkan derajat kristalinitas yang paling rendah serta tingkat distorsi pada struktur in-plane heptazine yang paling besar. Terjadi perbedaan pengaruh pada karakteristik sifat optik dan elektronik material GCN di mana penggunaan garam Na2CO3 menghasilkan kemampuan respon terhadap radiasi cahaya tampak yang paling baik serta menghasilkan energi celah pita yang paling rendah (2,63 eV). Sehingga dapat diketahui bahwa gaaram natrium Na2CO3 merupakan garam yang paling efektif dalam menginkorporasikan ion dopant Na+ ke dalam struktur GCN.

---

In order to increase the amount of production of green energy reserves, the utilization of molecular hydrogen (H2) is a promising way. Water splitting is the process of separating hydrogen molecules from water by utilizing sunlight. Photocatalyst materials can help increase the efficiency of the water splitting process by producing charge carrier pairs for the water redox reaction process to take place. Recently, Graphitic Carbon Nitride (GCN) material has been extensively studied for its application as a visible light absorption photocatalyst which is suitable for applications in water splitting processes. This modification of the GCN material became the focus of this study using the in-situ strategy of elemental doping of the alkali metal sodium (Na) with the aim of modifying its band gap structure and knowing different effects in using different sodium salts (NaOH, NaCl, Na2CO3). Na-doped GCN material was synthesized from urea precursor added with sodium salt using the thermal decomposition method using muffle furnace at 520°C for 3 hours holding time with a heating rate of 5°C/minute. Urea was chosen because of its superior features, namely it produces a porous structure in GCN material and produces a large surface area. Thus can enhance the process of the hydrogen evolution. Samples were subjected to SEM-EDS, XRD, FTIR, and UV-Vis characterization. In the use of 3 different types of sodium salt, no significant effect was found on any aspect of the GCN material characteristics except for several aspects, namely the degree of crystallinity where the use of Na2CO3 salt resulted in the lowest degree of crystallinity and the degree of distortion in the heptazine in-plane structure which the biggest. There are differences in the effect on the optical and electronic characteristics of GCN materials where the use of Na2CO3 salt produces the best response to visible light radiation and produces the lowest band gap energy (2.63 eV). So it can be concluded that sodium salt Na2CO3 is the most effective salt in incorporating dopant ion Na+ into the GCN structure."

"ABSTRAKIndonesia memiliki potensi cadangan sulfur yang besar namun belum dimanfaatkan dengan baik karena penguasaan teknologi yang minim. Teknologi komersial produksi sulfur dari cadangan alamnya yang paling sering digunakan adalah proses Frasch yang menggunakan continuous steam sehingga membutuhkan dana operasional, modal, serta penguasaan teknologi yang tinggi. Proses pemurnian sulfur secara batch dalam steam autoclave merupakan alternatif yang dapat menggantikan proses Frasch. Tetapi, penelitian yang ada menunjukan yield sulfur hasil pemurnian belum maksimal, yaitu hanya 80% pada kondisi maksimalnya. Oleh karena itu, pada penelitian ini gas CO2 akan diinjeksikan ke dalam autoclave sebelum sistem dipanaskan. Gas CO2 berfungsi untuk meningkatkan kalor yang ditransfer ke batuan sulfur, sehingga menyebabkan lebih banyak sulfur yang dapat terlelehkan dan terpisahkan dari pengotornya. Selain itu, gas CO2 juga dapat meningkatkan suhu batuan sulfur sebelum dilelehkan oleh steam. Gas CO2 yang digunakan adalah sebesar 10, 20, dan 30 psi. Rasio volume air terhadap padatan yang digunakan adalah sebesar 4, 7, dan 10 ml/g serta waktu pemanasan yang digunakan adalah selama 2, 4, dan 6 menit pada suhu 140oC dan menggunakan saringan 50 mesh. Pada penelitian ini, terbukti bahwa preinjeksi gas CO2 dapat meningkatkan yield sulfur hingga menjadi 90% pada kondisi yang sama ketika tidak ada gas CO2. Tetapi di sisi lain, keberadaan CO2 juga menurunkan tingkat kemurnian sulfur hasil pemurnian.

---

ABSTRACTIndonesia has enormous sulfur reserve potential that hasn?t been utilized to its maximum due to lack of technology mastery. Frasch process is the major commercial technology to produce sulfur from its natural ore, but the use of continual steam needs high investment and operational cost as well as advanced technology. Sulfur purification in batch in steam autoclave is an alternative to Frasch process. However, recent research show that the process yield is only 72% in its optimum condition and 80% in its maximum. Therefore, in this research, CO2 gas is preinjected to autoclave before the system heating process is started. CO2 gas is used to enhance the heat transferred to the natural sulfur ore, hence more sulfur will be melted and separated from its residues. CO2 gas is also capable of raising the ore temperature before it?s melted by the steam. In this research, CO2 gas is used in 10, 20, and 30 psi. The ratio of water and ore is 4 ml/g, 7 ml/g, and 10 ml/g while the heating time is 2, 4, and 6 minutes under the condition of 140oC and 50 mesh filter. This research conclude that CO2 preinjection enhance the sulfur yield in to 90% in the same process without CO2 gas present. But on the other hand, CO2 gas decrease sulfur purity percentage."

"Sistem penyimpan chlorine pada instalasi pengolahan air bersih digunakan sebagai salah satu upaya untuk melindungi pekerja, proses kerja, tangki chlorine, masyarakat, dan lingkungan sekitar. Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi sistem penyimpan chlorine yang ada di PT. PAM Lyonnaise Jaya (PALYJA) tahun 2011. Hasil penelitian sistem penyimpanan chlorine di PT PALYA membutuhkan pengecekan tangki serta variable yang terjadwal, penambahan MSDS pada tangki, melakukan pelatihan bahaya chlorine kepada pekerja dan penambahan peralatan keselamatan pada ruang penyimpanan.Chlorine storage system on the installation of clean water treatment is used as one of the efforts to protect workers, work process, chlorine tanks, community, and environment around. This study aims to evaluate storage system of chlorine present in PT PAM Lyonnaise Jaya (PALYJA) in 2011. Chlorine storage systems research results in PT need checking as well as tank PALYJA variable are scheduled, the addition of MSDS in tank, do chlorine hazard training to workers and chlorine addition of safety equipment in storage space."

"Tingginya temperatur dalam proses peleburan/smelting bijih nikel laterit menyebabkan tingginya biaya/konsumsi energi. Penggunaan sulfur/sulfat mampu mengoptimalkan proses reduksi pada temperatur rendah melalui pembentukan senyawa FeS. Limbah biomass, yaitu arang cangkang sawit (ACS) memiliki potensi sebagai reduktor dalam proses reduksi bijih nikel laterit dikarenakan memiliki nilai fixed carbon dan nilai kalor yang cukup tinggi di bandingkan biomass yang lain, selain itu limbah ACS semakin melimpah seiring dengan makin tumbuh berkembangnya industri perkebunan sawit Indonesia. Oleh karena itu, dalam penelitian ini akan dipelajari proses selektif reduksi bijih nikel laterit menjadi konsentrat logam ferronikel pada temperatur rendah menggunakan reduktor biomass ACS dengan aditif elemental sulfur dan sodium sulfate.Bijih nikel laterit kadar rendah (laterit jenis limonit), reduktor ACS, dan aditif sulfur-sodium sulfate digerus hingga berukuran kurang dari 100 mesh, kemudian diaduk secara merata dan di-aglomerasi dalam bentuk pellet berukuran 10-15 mm. Variasi penambahan elemental sulfur dilakukan sebanyak 0-5%S. Variasi jumlah ACS dilakukan berdasarkan stoikiometri sebesar 0,5-1,5% dengan penambahan aditif 10% Na2SO4. Proses reduksi terhadap pellet bijih nikel laterit dilakukan dengan menggunakan muffle furnace pada temperatur 950, 1050, 1150ºC selama 60 menit. Selanjutnya dilakukan proses pemisahan magnet (500 gauss) terhadap pellet hasil reduksi untuk memisahkan konsentrat-ferronikel (magnetik) dengan tailing-pengotor (non-magnetik). Bahan baku, pellet hasil reduksi, produk konsentrat dan tailing akan dikarakterisasi/dilakukan pengujian menggunakan XRF, XRD dan SEM-EDS.Hasil yang diperoleh yaitu semakin tinggi temperatur reduksi maka terjadi kenaikan kadar dan perolehan nikel dalam konsentrat. Pada penelitian kali ini didapatkan kondisi optimum pada proses reduksi yaitu dengan temperatur 1150 ºC serta penggunaan 0,5% stoikiometri reduktor arang cangkang sawit (ACS) dan aditif 10% Na2SO4 tanpa penambahan sulfur (0%S), dimana kadar nikel yang diperoleh didalam konsentrat yaitu 2,852% dengan perolehan 73,51%. Saat penambahan 2,68% sulfur, kadar nikel yang didapatkan lebih tinggi yaitu 3% namun perolehan yang didapat yaitu hanya 64,84%. Maka dari itu, penambahan arang cangkang sawit (ACS) dan sulfur harus dilakukan dalam jumlah yang optimum."

"Aspek penting dalam pemilihan material selain aspek teknis adalah aspek ekonomis. Pemakaian material yang yang secara teknis memenuhi sarat tetapi dengan harga yang lebih murah akan menurunkan biaya produksi sehingga margin keuntungan semakin besar. Poros engkol, yang dalam hal ini poros engkol produksi Toyota Astra Motor dibuat dengan material besi tuang nodular as-cast yang kemudian diberi perlakuan panas normalisasi sehingga ongkos produksi menjadi mahal. Untuk menurunkan ongkos dan waktu produksi (mempersingkat alur proses), material poros engkol tersebut dicoba material alternatif pengganti dengan material besi tuang nodular as-cast dengan penambahan tembaga. Secara teoritis penembahan tembaga dapat meningkatkan karakteristik mekanik material, sehingga tidak perlu lagi dilakukan normalisasi. Dalam penelitian ini digunakan material besi tuang nodular dengan penambahan 0,35 %, 0,92 % dan 1,32 % tembaga as cast dan yang dengan mengalami proses Austenisasi 750 C - austemper 325 C/15,30 dan 45 menit kemudian dibandingkan sifat mekanisnya (kekerasan dan tarik) dengan pembanding besi tuang nodular as-cast tanpa tembaga yang diberi perlakuan panas normalisasi (TAM). Data dari hasil pengujian menunjukan adanya pertingkatan dari semua karakteristik mekanik material dengan penambahan tembaga, sebagian besar karakteristik mekaniknya diatas karakteristik mekanik besi tuang as-cast tanpa penambahan tembaga dan yang dinormalisasi."