Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"[ABSTRAKLimbah Industri baja mill scale sudah berhasil diolah menjadi pigmen besi oksidawarna kuning dan merah. Hasil pigmen besi oksida melalui variasi pH (4,7 dan 11)pengendapan menghasilkan fasa berupa goethit α-FeOOH, lepidokrosit γ-FeOOHdan magnetit Fe3O4. Pengaruh peningkatan pH saat pengendapan maka menurunkanterbentuknya fasa besi hidrat dan terbentuknya fasa besi oksida. Sedangkan pigmenmerah hematit Fe2O3 diperoleh setelah proses kalsinasi 900oC selama 2 jampenahanan. Disimpulkan bahwa hasil sintesa mill scale menjadi pigmen kuningterbaik terjadi pada pH-4 dan pigmen merah terbentuk pada calsinasi CpH-11,kondisi ini yang paling mendekati produk pigmen komersil. Perlu penguasaanteknologi milling untuk mencapai standard ukuran partikel pigmen komersil.

---

ABSTRACTIndustry Steel Waste (Mill Scale) have processed successfully into yellow and rediron oxide by precipitate method. Variation pH (4, 7, and 11) in the precipitatemethod resulted Goethite (α-FeOOH), Lepidocrosite (γ-FeOOH), and Magnetite(Fe3O4) phase. Increasing pH value in the precipitate method show decreasingfraction iron hydrate's phase and growing iron oxide's phase. Red oxide wasprocessed by calcination temperature until 900oC for 2 hour. As conclution of thisresearch is yellow oxide synthetic pigment occur in pH value 4 and red oxidesynthetic pigment occur in pH value 11. This condition shown like identic with ironoxide commercial pigment. Fine milling will be needed to reach particle sizecommercial pigment standard.;Industry Steel Waste (Mill Scale) have processed successfully into yellow and rediron oxide by precipitate method. Variation pH (4, 7, and 11) in the precipitatemethod resulted Goethite (α-FeOOH), Lepidocrosite (γ-FeOOH), and Magnetite(Fe3O4) phase. Increasing pH value in the precipitate method show decreasingfraction iron hydrate's phase and growing iron oxide's phase. Red oxide wasprocessed by calcination temperature until 900oC for 2 hour. As conclution of thisresearch is yellow oxide synthetic pigment occur in pH value 4 and red oxidesynthetic pigment occur in pH value 11. This condition shown like identic with ironoxide commercial pigment. Fine milling will be needed to reach particle sizecommercial pigment standard.;Industry Steel Waste (Mill Scale) have processed successfully into yellow and rediron oxide by precipitate method. Variation pH (4, 7, and 11) in the precipitatemethod resulted Goethite (α-FeOOH), Lepidocrosite (γ-FeOOH), and Magnetite(Fe3O4) phase. Increasing pH value in the precipitate method show decreasingfraction iron hydrate's phase and growing iron oxide's phase. Red oxide wasprocessed by calcination temperature until 900oC for 2 hour. As conclution of thisresearch is yellow oxide synthetic pigment occur in pH value 4 and red oxidesynthetic pigment occur in pH value 11. This condition shown like identic with ironoxide commercial pigment. Fine milling will be needed to reach particle sizecommercial pigment standard., Industry Steel Waste (Mill Scale) have processed successfully into yellow and rediron oxide by precipitate method. Variation pH (4, 7, and 11) in the precipitatemethod resulted Goethite (α-FeOOH), Lepidocrosite (γ-FeOOH), and Magnetite(Fe3O4) phase. Increasing pH value in the precipitate method show decreasingfraction iron hydrate's phase and growing iron oxide's phase. Red oxide wasprocessed by calcination temperature until 900oC for 2 hour. As conclution of thisresearch is yellow oxide synthetic pigment occur in pH value 4 and red oxidesynthetic pigment occur in pH value 11. This condition shown like identic with ironoxide commercial pigment. Fine milling will be needed to reach particle sizecommercial pigment standard.]"

"ABSTRACTJumlah cadangan pasir besi sebagian besar tersebar di wilayah pesisir perairan Indonesia,dari pesisir sebelah barat Sumatera, pesisir pantai selatan Jawa juga Bali, pesisir Sulawesi, pesisir Nusa Tenggara Timur (NTT), serta pesisir Papua. Jumlah cadangan keseluruhan untuk bijih sebanyak 173.810.612 ton dan logam sebanyak 25.412.652,62 ton. Tetapi pemanfaatannya belum optimal,karena PT. Krakatau Steel, dan PT. Krakatau Posco baru memproduksi plat baja sebanyak 24.000 sampai dengan 36.000 ton per tahun. Sedangkan kebutuhan plat baja untuk industri perkapalan tiap tahunnya dibutuhkan 900.000 ton per tahun. Dengan kebutuhan bahan baku plat baja berupa besi spons dengan Fe ≥ 60%, PT. Krakatau Steel masih mengimpor dari luar negeri. Buktinya, PT. Krakatau Steel sebelum dan selama tahun 2000-an masih mengimpor Pellet Bijih Besi dari negara Swedia, Chilli, dan Brazil sebesar 3.500.000 ton per tahun. Kondisi ini merupakan penyebab industri baja nasional tidak bisa bersaing dengan industri baja luar negeri, karena bahan baku yang diimpor dikenakan bea masuk. Ini peluang untuk membangun perusahaan bahan baku baja, karena selama ini industri bahan baku baja di Indonesia hanya ada dua perusahaan. Kondisi ini mendorong dilakukannya pembuatan besi spons, dengan proses pembuatan besi spons dengan teknologi yang disesuaikan dengan kapasitas produksi terpasang. Penelitian ini menganalisis pembuatan besi spons dengan menggunakan pasir besi Cipatujah, sebagai bahan baku untuk pembuatan besi spons, dengan hasil yang didapat berupa besi spons dengan kadar tertingginya Fe ≥60,44%. Ini dapat dipakai untuk keperluan bahan baku pembuatan baja PT. Krakatau Steel (PT. KS), karena selama ini PT. KS mengklaim bahwa produk besi spons lokal Fe<60%. Ini dapat mendorong kemandirian bahan baku baja, yang dampak pada kemandirian industri pertahanan. Tetapi pemerintah juga harus melakukan proteksi dan memprioritaskan bahan baku baja produksi nasional untuk produksi baja nasional. Dengan jalan industri baja nasional milik pemerintah membina konsorsium vendor pemasok bahan baku (besi spoin) agar kualitas dan pasokan besi spons berkesinambungan."

"Kegiatan pembangunan yang paling banyak menimbulkan pencemaran adalah limbah industri, limbah permukiman dan kota, limbah kendaraan bermotor, limbah pertanian dan pariwisita. Akibatnya lingkungan hidup yang tercemar adalah adalah perairan, sungai, danau, pesisir, udara dan tanah. Untuk mengurangi tingkat pencemaran, maka yang harus dilakukan adalah meningkatkan efisiensi pengolahan bahan dalam setiap kegiatan pembangunan, dan pengembangan teknologi daur ulang limbah dalam kegiatan-kegiatan tersebut. Selain dari pada itu perlu pula dikembangkan industri hilir yang menggunakan limbah dari industri hulu sebagai bahan bakunya, serta dikembangkan pengaturan nilai ambang batas limbah maksimum yang masih dibolehkan dibuang ke dalam lingkungan hidup, yaitu limbah yang tidak melebihi kemampuan lingkungan alam untuk mencernanya. Sehubungan dengan hal tersebut maka jelaslah bahwa pengolahan dan daur ulang limbah wajib dilakukan oleh setiap industri. Dari kajian yang telah dilakukan mengenai sampai seberapa jauh pihak industri telah melaksanakan kewajiban tentang pengolahan limbah, diketahui bahwa ada industri yang telah melaksanakan sistem pengolahan daur ulang limbah, tetapi masih banyak yang belum melaksanakan. Berdasarkan hal tersebut diatas permasalahan yang perlu diperhatikan antara lain pemanfaatan limbah untuk pengolahan limbah terhadap dua industri, yaitu industri pulp dan kertas serta industri lapis listrik yang melakukan proses pelapisan logam. Industri pulp dan kertas telah melakukan proses daur ulang dan pengolahan limbah cair, tetapi pada akhir proses masih ada limbah padat berupa serat yang perlu dicari pemanfaatanya. Industri lapis listrik melakukan daur ulang hanya pada sebagian kecil limbah padatnya, sedangkan limbah cairnya yang sangat berpotensi mencemari lingkungan karena mengandung B3 yaitu logam berat dan sianida masih banyak yang belum diolah. Dari penelitian yang telah dilakukan oleh Masri (1974), kemudian Larsen (1981), ternyata bahwa bahan-bahan alamiah seperti limbah padat proses lumpur aktif, limbah dari kulit kayu, merang, padi-padian. dapat mengikat kation logam berat di dalam larutan. Kemampuan ini teriadi karena bahanbahan tersebut mempuyai gugus aktif seperti polifenolik dalam tannin atau amida dalam chitin. Limbah pulp dan kertas antara lain mengandung lignin, selulosa dan hemiselulosa yang juga mengandung gugus aktif polihidroksil dan polifenolik. Di samping itu limbah beberapa kulit kayu mengandung tannin yang juga mampu mengikat logam berat karena juga mengandung gugus polifenolik. Berdasarkan pertimbangan tersebut dilakukan penelitian untuk menyelidiki pemanfaatan limbah serat dari unit pengelolaan limbah (UPL) limbah padat industri pulp dan kertas untuk menurunkan kadar logam berat dalam air limbah industri lapis listrik. Untuk itu telah diselidiki kemampuan penyerapan limbah dari UPL pulp dan kertas untuk menyerap limbah krom, nikel dan seng dari limbah industri lapis listrik (electroplating). Kondisi optimum percobaan didapatkan dengan memvariasikan pH, kadar awal limbah cair dan waktupenyerapan limbah serat terhadap limbah cair industri lapis listrik."

"ABSTRAK Limbah merupakan bagian dari hasil produksi yang pada umumnya menimbulkan dampak terhadap lingkungan yang kurang baik, namun jika limbah tersebut dapat dimanfaatkan atau didaur ulang kembali menjadi produk yang sejenis atau jenis produk lainnya maka akan mempunyai nilai tambah (added value) yang sangat menguntungkan. Hal itu terjadi pada PT. X yang proses produksinya menghasilkan limbah industri baja (sludge). Dari sejumlah limbah baja yang berada di tempat penyimpanan pada perusahaan tersebut, telah dilakukan penelitian yaitu dalam rangka untuk analisa investasi penanganan limbah baja sebagai bahan pengganti atau campuran bahan baku baton non struktur seperti produk batako, paving block, dan genteng press, maka hasil proses dan analisa masalah pada penelitian ini terdapat beberapa aspek yang dijadikan sebagai pengambilan keputusan adalah sebagai berikut : 1. Aspek pasar, produk yang menggunakan bahan campuran limbah memiliki harga jual produk lebih murah dibandingkan dengan produk tanpa limbah. Harga jual produk untuk laba 20 % Seperti : Batako dengan 50 % limbah FC sebagai pengganti pasir seharga Rp 590,-/ buah, Paving Block dengan 60 % limbah FC sebagai pengganti pasir seharga Rp 441,-./ buah, dan Genteng Press dengan 20 % limbah EAF sebagai pengganti semen seharga Rp 960,-/ buah. 2. Aspek Teknis, produk yang menggunakan bahan campuran limbah memiliki hasil uji kuat tekan dan ketahanan terhadap penyerapan air lebih baik dibandingkan dengan produk tanpa menggunakan limbah, yang hasil seperti pada tabel 4.10. 3. Aspek Ekonomi dan Finansial, dapat dilihat berdasarkan tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mcngetahui sejauhmana performansi investasi perusahaan dalam menanamkan modalnya untuk rencana pembuatan/perluasan pabrik dengan berdasarkan hasil penilaian perhitungan biaya yang mempunyai peluang dan mendatangkan keuntungan di masa depan. Adapun hasil analisa biaya dan penilaian rencana investasi adalah sebagai berikut : a. Perhitungan analisis Break Even Point (BEP) untuk jenis produk dan jenis limbah adalah Batako dengan 50 % FC sebesar Rp 412.049.850,- atau 698.615 buah, Paving Block dengan 60 % FC sebesar Rp 412.027.257,- atau 933.984 buah, dan Genteng Press dengan 20 % EAF sebesar Rp 412.059.941; atau 430.215 buah. b. Pada penilaian rencana investasi untuk masing-masing jenis produk dan jenis limbah terhadap penilaian NPV, IRR, dan Payback Period adalah: Batako, 20 % limbah DR/W+IRM pengganti pasir adalah : NPV -Rp 24.709.240, IRR = 69,13 %, dan Payback Period = 1,30 tahun. Paving Block, 10 % limbah CRM pengganti pasir adalah : NPV = Rp 83.411.305,-, IRR =113,94 %, dan Payback Period = 0,77 tahun Genteng Press, 20 % limbah EAF pengganti semen adalah : NPV = Rp 110.100.789,-, IRR = 122,40%, dan Payback Period = 0,72 tahun 4. Analisa sensitivitas berkecenderungan pada perubahan harga jual untuk menyesuaikan harga jual pasar yang berlaku saat ini, sehingga keuntungan total meningkat seperti laba untuk batako menjadi 51 %, paving block menjadi 52 %, dan genteng press menjadi 43 %. "

"Proses pembuatan bahan anti karat (undercoat yang digunakan sebagai pelapis untuk melindungi bagian bawah kendaraan bermotor, relatif sangat sederhana dan dapat dilakukan dalam perusahaan berskala kecil. Komponen yang diperlukan adalah aspal, talk sebagai filler dan solvent sebagai pelarut serta beberapa aditif untuk memperbaiki sifat tertentu. Karakteristik bahan anti karat yang menggunakan komponen di atas kurang baik yaitu tidak tahan terhadap temperatur oven (150-200°C) dan relatif mahal dibandingkan dengan sebagian produk yang ada dipasaran. Untuk mengatasi masalah itu maka digunakan Iimbah pelarut dari industri cat sebagai pelarut dan serbuk arang sebagai filler. Unluk mendapatkan karakteristik yang optimal dari kedua komponen tersebut maka divariabelkan komposisi serbuk arang dan aspal. Untuk membandingkan hasilnya maka digunakan produk sebelumnya yaitu Stahl Kote(SK) dan produk Iuar yaitu Dunlop (DL). Hasil penelitian memmjukkan bahwa ketahanan abrasi bahan anti karat yang baru (100gr aspal, 73gr arang) Iebih bagus (0,485 I/μ) daripada produk pembanding (SK=0,133 I/μ, DL=0,190 I/μ) dan daya Iekatnya (tape test) relatif sama (klasifikasi=5) serta ketahanan terhadap temperarur oven sangat bagus, juga ketahanan korosinya lebar karat) untuk komposisi 110gr aspal dan 73gr arang Iebih bagus dari Stahl Kore meskipun masih Iebih rendah dari Dunlop."

"Telah dilakukan penelitian yang memanfaatkan limbah industri yang mengandung barit sebagai bahan baku magnet permanent barium heksaferit. Limbah yang mengandung barit ini direaksikan dengan asam klorida untuk menghilangkan unsur-unsur yang larut asam klorida, yang dilanjutkan dengan pereaksian dengan asam sulfat untuk melarutkan pengotor yang larut asam sulfat. Tahap pemurnian ini dapat mencapai kemurnian Barium sulfat diatas 98%. Selanjutnya barium sulfat dan KOH dalam takaran stoikiometri di milling dalam planetary ball mill dengan perbandingan berat sampel terhadap bola 1:20. Setelah digerus selama 5 jam, hasil ini dipaparkan pada gas CO2 sehingga terbentuk BaCO3. lalu dileaching menggunakan K2CO3 dan dikeringkan. Hasilnya adalah BaCO3 dan sisa BaSO4 yang belum bereaksi. Pemisahan BaCO3 dilakukan dengan cara memanaskan campuran ini pada suhu 800oC lalu dilarutkan ke dalam air. Larutan lalu diberi gas CO2 sehingga terbentuk presipitasi BaCO3 murni. BaCO3 murni ini kemudian di reaksikan dengan Fe2O3 dengan perbandingan molar 1:6 pada suhu 1200°C selama 1 jam sehingga diperoleh bahan magnet Barium heksaferit.

---

It is already studied the use of industrial waste rich with barite as raw material of permanent magnet barium hexaferrite. First the waste reacted with hydrochloride acid to eliminate substance that can be dissolved in acid, then reacted with sulfate acid to remove substance that dissolved in sulfate acid. This purification step can concentrated barite from 30wt% to 98wt%. the purified barite then milled with KOH in stoichiometry proportion in planetary ball mill to form Ba(OH)2. after 5hrs milling, the sample is subjected to CO2 gas to transform Ba(OH)2 into BaCO3. then leach out K2SO4 with K2CO3 solution 0.1M and then dried. This step leaves BaCO3 and BaSO4 residue in mix. BaCO3 separation is done by heating the mix in 800oC then dissolved in water. Filtration this solution then aerated with CO2 gas on the filtrate will form pure BaCO3 precipitation. This pure BaCO3 precipitation then reacted with Fe2O3 in 1:6 molar proportions, in temperature 1200°C for 1hour to form magnetic substance barium hexa ferrite."

"Penelitian ini bermaksud untuk mengkaji kemungkinan pemanfaatan besi spons halus limbah proses reduksi langsung (direct reduction) menjadi komponen logam industri melalui teknik metalurgi serbuk. Untuk membuat produk melalui teknik metalurgi serbuk, diperlukan bahan baku berupa serbuk besi. Serbuk logam ini dibentuk menjadi bahan konstruksi dalam suatu cetakan dengan proses penekanan (dingin). Penekanan dilakukan secara hidraulik. Produk hasil penekanan diberi perlakuan panas pada suhu tinggi, tetapi masih dibawah temperatur lebur logam, yang disebut sebagai proses penyinteran. Bentuk partikel serbuk besi spons giling ini berupa granular sedangkan ukuran dan distribusi partikel hasil penyaringan diambil ukuran dibawah 100-mesh (-150 mikron) yang baik dalam teknik metalurgi serbuk. Penekanan dilakukan dalam cetakan silinder berdiameter 25 mm dengan tekanan 3,37; 4,72; 7,08 t/cm2 , kemudian diberikan penyinteran pada temperatur 850; 950; 1050 ° C Hasil penekanan dan penyinteran tersebut mempunyai nilai kekerasan antara 45 - 60 HRB pada densitas 4,4 - 4,9 gr/cc atau 56 - 62,5 %. Struktur mikro yang didapat berupa perlit yang berbatasan dengan pori-pori."

"Bahan bakar fosil yang semakin menipis ketersediaannya akhir-akhir ini menyebabkan naiknya harga bahan bakar tersebut. Salah satu contohnya yaitu harga bahan bakar LPG, khususnya untuk sektor industri. PT. X sebagai perusahaan yang bergerak di bidang industri part sepeda motor, merasakan dampak dari mahalnya harga LPG, ditambah dengan begitu banyaknya produsen sepeda motor di negara ini membuat PT. X tidak leluasa menaikkan harga jual yang diakibatkan naiknya biaya produksi karena mahalnya bahan bakar. Teknologi Gasifikasi bahan bakar padat mencoba hadir sebagai solusi, dengan memanfaatkan limbah dari proses pengecatan part sebagai bahan bakar gasifikasi yang dapat menghasilkan producer gas sebagai bahan bakar pengganti LPG pada boiler di PT.X. Skripsi ini bertujuan untuk menjembatani antara penelitian-penelitian mengenai teknologi gasifikasi yang telah dilakukan dengan kebutuhan industri, yaitu PT.X, akan solusi dari masalah di atas. Studi awal dilakukan untuk mengobservasi permasalahan-permasalahan aplikasi di lapangan dengan fokus utama pada penyesuaian sistem proses gasifikasi dengan kondisi pada lokasi industri, penyesuaian proses gasifikasi dengan bahan bakar limbah cat, penyesuaian sistem boiler dengan bahan bakar producer gas dari limbah cat. Dari studi awal ini dihasilkan pertimbanganpertimbangan tambahan dalam perhitungan kapasitas sistem gasifikasi yang sesuai dengan kebutuhan boiler. Perancangan kapasitas sistem gasifikasi menghasilkan laju massa producer gas yang dibutuhkan boiler, mprodgas = 0,10037 kg/s, dengan kebutuhan udara pembakaran, mudara = 0.617 kg/s Berdasarkan kesetimbangan energi dari laju massa producer gas tersebut dibutuhkan reaktor gasifikasi berkapasitas mtotBB =221,85 kg/jam dengan kebutuhan udara gasifikasi mudara = 0.134 kg/s sampai dengan 0.268 kg/s. Maka dihasilkan reaktor dengan dimensi : diameter dan tinggi venturi 40 cm dan 750 cm, diameter utama 80 cm dan tinggi keseluruhan 2,485 m.

---

In recent times, the insufficiency of fossil energy leads to the increase its own of money value. One of the general examples is the price of LPG fuel, principally in industrial sector; whose price growth can be numbered daily. As a company that concentrates in the manufacture of motorcycle parts, PT.X suffers the cause of LPG's price predicament. The radical development of motorcycle manufacturing companies in this country is also the reason of PT.X's inconveniency to raise the price which is caused by the growth of production cost due to the energy's money value. Derived from the background which has been informed before, solid fuel gasification technology is attempting to perform as one of the solution by taking the advantage of the paint waste as the gasification major energy that can generates gas producer as a substitution fuel of LPG in PT.X?s boiler. This paper intends to relate the technological researches concerning gasification with the industrial needs as the solution such as the PT.X case. The former studies are mainly to observe the treatment problems on field in relation to the adjustments of gasification process system on industrial location, gasification process using paint waste as the fuel, and boiler system using producer gas as the fuel generated from paint waste. These studies present additional assessments in gasification system capacity calculation that qualified the boiler requirements. Gasification system capacity design ensuing producer gas mass flow that qualified for boiler input requirements, mprodgas = 0,10037 kg/s, with the supply of air capacity for combustion, mudara = 0.617 kg/s. Based on energy balance from the producer pass mass flow, it requires the gasification reactor with capacity of mudara = 0.134 kg/s to 0.268 kg/s. Thus it results reactor dimension: diameter of venturi 40 cm and venturi height of 750 cm, main diameter of 80 cm and overall height of 2,485 m."