Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Tesis ini membahas tentang aplikasi dari metode penyusunan tata letak Systematic Layout Planning dan kemudian dievaluasi dengan Discrete Event Simulation menggunakan perangkat lunak Tecnomatix Plant Simulation untuk memberikan aternatif tata letak mesin pabrik yang lebih sesuai dengan produk yang ada di industri komponen alat berat saat ini dan lebih efisien dari sisi jarak perpindahan barang, waktu perpindahan barang, dan jumlah hasil produksi. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa aplikasi Systematic Layout Planning dan Discrete Event Simulation dapat memperpendek jarak perpindahan produk sebesar 32% setahun, mempercepat waktu perpindahan produk sebesar 27% setahun, dan meningkatkan jumlah hasil produksi sebesar 6% setahun.

---

This study is about application of layout planning method the Systematic Layout Planning and then evaluated by Discrete Event Simulation method using software Tecnomatix Plant Simulation for getting more suitable machine layout to existing product in component industry of heavy equipment, and getting better efficiency on product moving distance, product moving time, and total product quantity.

Study result shows that application of Systematic Layout Planning and Discrete Event Simulation could shortening product moving distance by 32% a year, shortening product moving time by 27% a year, and increasing total product quantity by 6% a year."

"Sebagai obyek penelitian PT. Frina Lestari Nusantara adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi asesoris mobil dengan bahan dasar polymer. Permasalahan yang muncul saat ini adalah terbatasnya area proses produksi yang semakin sempit dikarenakan peningkatan produksi tanpa menyesuaikan dengan kapasitas area yang ada, peningkatan reject ratio painting yang mencapai lebih dari 20% dalam kurun waktu 5 tahun terakhir serta penempatan area proses yang kurang teratur sehingga terlalu jauh dari alur proses yang ada dan penggunaan satu area untuk dua proses penting yaitu assembling dan packaging sehingga menghambat waktu proses dan pergerakan orang. Perancangan tata letak ini akan menggunakan pendekatan dengan metode systematic layout planning.Kesimpulan dari penelitian ini adalah perlu dilakukan penataan ulang terhadap tata letak pabrik yang ada saat ini, yaitu dengan diselesaikan masalah yang ada terutama dari kapasitas area produksi, kelancaran aliran material & proses, serta penurunan reject ratio painting yang mencapai 10%. Sedangkan metode yang ada digunakan sebagai pendekatan dalam perancangan layout shingga penelitian dapat berjalan dengan terstruktur dan terarah.

---

As an object research, Frina Lestari Nusantara is a manufacture company which make accessories for car with polymer specialist. Problem that was appear there are limited of production area which more tight because there was limited space capacity for increase product, increase of reject ratio painting more than 20% in this 5 years ago and wrong placement for product on process which so far away from production area than using one area for assy coincide with packaging process, so this process will constrain time and people movement. The design of this layout will use the approach with the method of systematic layout planning.

The conclusion of this study is necessary rearrangement of existing plant layout in this time, namely to resolved issues primarily from the capacity of existing production areas, the smooth flow of materials and processes, as well as painting a decrease in reject ratio reached 10%. While the existing method is used as an approach in the design layout research so can run with a structured and focused"

"Penelitian dilakukan di UMKM Kerupuk Kulit yang terletak di Pancoran, Jakarta Selatan. Saat ini, kuantitas kerupuk kulit yang diproduksi terkadang tidak cukup. Akar masalahnya adalah material handling masih manual, pengaturan layout yang kurang baik, adanya keterbatasan biaya, cuaca tidak menentu, dan kurang ketersediaan tenaga kerja. Material handling yang kurang baik menyebabkan durasi produksi lama, pekerja kurang aman dan nyaman, dan material handling cost tinggi. Permasalahan yang sudah disebutkan dapat diselesaikan dengan melakukan perbaikan layout dan material handling. Tujuan dari penelitian adalah menganalisis permasalahan layout existing, mendapatkan perbaikan layout, dan membandingkan kondisi layout existing dan layout proposed. Metode yang digunakan untuk memperbaiki layout adalah systematic layout planning (SLP). Hasil penelitian adalah material handling cost berkurang sebesar Rp256,754.99 atau 67.8%, kapasitas sebesar 17.77 kg per minggunya dapat mengatasi kekurangan stok, dan durasi material handling berkurang 28.95 menit per harinya atau berkurang 69.19%.

---

The research was conducted at the MSMEs Skin Crackers located in Pancoran, South Jakarta. Currently, the quantity of skin crackers produced is sometimes not enough. The root causes of the problem are manual material handling, inefficient layout, cost limitations, unpredictable weather, and lack of labor availability. Improper material handling causes long production duration, unsafe and uncomfortable workers, and high material handling costs. The problems that have been mentioned can be solved by improving the layout and material handling. The purpose of the research is to analyze the existing layout problems, to have a layout improvement, and to compare the existing layout and proposed layout. The method used to improve the layout is systematic layout planning (SLP). The results of the study are material handling costs reduced by Rp256,754.99 or 67.8%, by increasing capacity by 17.77 kg per week can solve stock shortages, and the duration of material handling is reduced by 28.95 minutes per day or 69.19%."

"Tata Letak merupakan salah satu aspek penting pada kelangsungan proses produksi suatu pabrik sehingga perlu perencanaan yang baik dalam penyusunan tata letak. Salah satu metode dalam penyusunan tata letak pabrik adalah Systematic Layout Planning. Area produksi paper packaging pada PT. Gramedia Cikarang yang terpisah-pisah membuat jarak pemindahan bahan menjadi panjang sehingga output tidak optimal. Hal itu sangat merugikan perusahaan mengingat produk paper packaging yang permintaannya terus meningkat dan memiliki prospek yang baik dimasa yang akan datang. Sebagai tindakan mengatasi hal tersebut, dan antisipasi permintaan yang meningkat, pihak perusahaan berencana untuk memusatkan area produksi paper packaging menjadi satu area sehingga produk paper packaging ini memiliki plant produksi sendiri. Pembangunan area produksi paper packaging ini tentunya membutuhkan perencanaan tata letak yang baik agar menghasilkan sistem produksi yang lebih efektif dan efisien. Dalam penelitian ini dibandingkan 3 layout, yaitu layout saat ini, layout usulan perusahaan dan layout usulan hasil penelitian. Hasilnya menunjukkan bahwa layout usulan hasil penelitian memiliki jarak perpindahan bahan yang lebih pendek dibandingkan dengan layout saat ini dan alternatif layout usulan perusahaan.

---

Layout is one important aspect of the continuity of the production process of a plant that needs good planning. One method in the design of plant layout is Systematic Layout Planning. The production area of paper packaging was separated, and it make the distance of a transfer material was long so that the output is not optimal. It was a disadvantages for the company while the demand is keep increase and this product have a good prospect in the future. To fix this problem, the company planning to make a new plant for this product so that the paper packaging have its own plant. To build a new plant needs a good planning in the layout design so that the production system become more effective and efficient. This study compared 3 layout, which is current layout, alternative layout for a new paper packaging plant from the company, and alternative layout based on study. The result showed that the alternative layout from this study have a shorter material transfer's distance than the current layout and the alternative layout from the company."

"Penelitian ini bertujuan untuk membuat usulan rancangan tata letak area produksi yang optimal dari segi pemindahan material. Metode yang digunakan adalah metode systematic layout planning yang dikembangkan oleh Richard Muther. Area produksi di PT. UTPE terbagi atas area persiapan bahan, area fabrikasi, area pengecatan, dan area perakitan. Penelitian ini merupakan bagian dari proyek perusahaan dalam rangka mengintegrasikan dua pabrik yang berlokasi di Cikarang dan Cakung ke dalam satu pabrik yang berlokasi di Cikarang dengan area yang diperluas. Demikian pula dengan area produksi, peusahaan akan membangun bangunan pabrik baru untuk memenuhi permintaan dari kedua pabrik. Sistem pengumpulan data yang dipakai adalah observasi langsung ke lapangan dan menggunakan data yang ada di database perusahaan. Rancangan tata letak dibuat berdasarkan intensitas perpindahan material yang terjadi antara departemen yang terdapat di area produksi dalam bentuk activity relationship chart dan activity relationship diagram. Hasil dari penelitian ini berupa rancangan tata letak pabrik dalam format CAD.

---

The focus of this study is how to design the most optimal production layout in terms of material handling. The methods used in this research is systematic layout planning which was first introduced by Richard Muther. The production area in PT. UTPE is grouped into material preparation department, fabrication department, painting and blasting department, and assembly department. This study is a part of the company's project to integrate their two plans located in Cikarang and Cakung into one plan located in extended area of Cikarang plant. Thus the company needs a layout planning. A new plant will be established in accordance to this project. The method that is applied in this data collection is direct measuring and collecting existing data in the company's database. Design of the new layout is based on the intensity of material flow in terms of material weight that moves among the departments in the production area. The outcome of this research is a layout planning in CAD file."

"Industri manufaktur otomotif Indonesia mengalami perkembangan yang semakin meningkat tiap tahunnya. Persaingan antar perusahaan otomotif juga semakin ketat dalam mempertahankan posisinya di industri otomotif. Setiap perusahaan manufaktur otomotif akan terus memastikan bahwa keunggulan kompetitif dipertahankan melalui kegiatan produksi sehari-hari. Efektifitas proses material handling dalam kegiatan produksi secara langsung juga dipengaruhi oleh tata letak produksi. Hadirnya model baru serta peningkatan volume produksi mengharuskan perusahaan untuk menghadirkan mesin-mesin baru yang digunakan dalam mendukung kegiatan produksi sehari-hari. Hal ini menjadikan penaataan letak mesin dalam lini produksi menjadi tidak teratur, terutama apabila tidak adanya pengecekan dan penilaian secara periodik. Dalam riset ini dilakukan analisis dan perbaikan rancangan tata letak produksi berdasarkan aspek keberlanjutan melalui metode Systematic Layout Planning, Algoritma Genetika, dan Discrete Event Simulation. Dari hasil perbaikan didapatkan perbaikan dalam hal jarak tempuh sebesar 1.971.197,42 m/thn dari sebelumnya sebesar 2.221.786,22 m/thn atau 13%. Untuk aspek ekonomis didapatkan penurunan biaya operasi sebesar Rp 7.353.000, - atau 11% dalam satu tahun dan untuk aspek lingkungan didapat pengurangan emisi karbon dari 16.283,19 kg/tahun menjadi sebesar 14.464,55 kg/tahun.

---

Indonesia’ automotive manufacturing industri has been experiencing positive trends from year to year. The competition among automotive companies in maintaining their position in the industri also getting fierce. Every automotive manufacturing company will put their best effort to make sure that competitive advantage is maintained through daily production activity. Material handling process effectiveness in production activity is directly affected by production layout. The increasing of production quantity and new models forces company to install new machines in their production lines to support production activity. This situation has caused the machine arrangement in production line’ layout becomes unorganized, especially if there is no periodic assessment and review. This research conducts analysis and improvement of production layout based on sustainability through utilization of Systematic Layout Planning, Genetic Algorithm, and Discrete Event Simulation. Based on layout improvement, the result showed that there is reduction on annual material handling distance from 2.221.786,22 meter per year to 1.971.197,42 meter per year or 13%. For economical aspect, it shows that operational cost has reduced to be Rp 7.353.000, - annually. And lastly, for environmental aspect we found reduction in the amount of carbon emission from 16.283,19 kg/ year to 14.464,55 kg/ year."

"ABSTRAKSalah satu industri yang direncanakan pada Kawasan Industri Maritim Kabupaten Tanggamus adalah industri galangan kapal. Galangan kapal ini direncanakan memiliki kapasitas pembangunan hingga 150.000 DWT. Alokasi area untuk galangan kapal ini adalah 750000 m2 yang akan digunakan untuk menunjang fasilitas pembangunan kapal.Penelitian kali ini menghasilkan Penerapan metode IHOP (Integrated Hull Outfitting Painting) di galangan non fabrikasi Kabupaten Tanggamus yang akan memangkas waktu produksi dan meningkatkan hasil produksi kapal. Dimana sistem IHOP ini tidak membutuhkan ruang untuk bengkel blasting dan painting karena dari segi waktu akan terbuang hanya untuk proses mobilisasi baik dari bengkel assembly ke bengkel blasting dan painting atau sebaliknya. Efek domino dari waktu adalah masalah ekonomi yang akan menghambat pekerjaan lainnya dan juga mengurangi produktivitas galangan.

---

ABSTRACT

Dock industry is a projected industry in Marine Industrial Area, Tanggamus City. This dock is planned to have building capacity until 150,000 DWT. Area that is allocated for this dock is 750000 m2 to support boat building.

This research resulted IHOP (Integrated Hull Outfitting Painting) system implementation in Tanggamus non fabrication dock that will reduce production time and increase boat production. IHOP system that is implemented does not need any space for blasting and painting garage because it will only wasting time for mobilization process whether from assembly to blasting and painting garage or viceversa. The domino effect of time is economic problem that will hamper another work and decrease dock productivity."