Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Salah satu penerapan selulosa adalah untuk isolator kalor. Sudah banyak orang melakukan penelitian selulosa untuk isolator, karena merupakan issu populer penghematan energi dengan biaya penanganannya cukup murah. Untuk itu, peneliti membuat selulosa dari alang-alang jenis imperata cylindrica dengan proses ekstraksi. Hasil ekstraksi berupa serat selulosa. Serat selulosa dibuat lembaran dengan menambahkan Na-CMC (Sodium Carboksil Metyl Cellulose) sebesar 3,5%. Pembuatan lembaran dengan cara, serat diblender selama 30 menit, 45 menit dan 60 menit kemudian masing-masing dimasukkan kedalam oven pada suhu 40oC selama 36 jam. Selanjutnya, pembuatan komposit menggunakan cold-press. Pengujian dilakukan terhadap tujuh parameter yakni massa jenis, kapasitas panas, konduktivitas panas, morphologi, TGA, FTIR dan sifat-sifat mekanik yang diuji menggunakan piknometer, DSC Jade Perkin Elmer, Joulemetter, SEM, TGA Linseis STA Patinum Series 1600, FTIR Alpha Bruker, dan UTM Model UCT-5T. Hasil pengujian diperoleh massa jenis minimal 109 kg/m3 dan maksimal 455,5 kg/m3; kapasitas panas minimal 0,304 kJ/kg K dan maksimal 0.945 kJ/kg K; konduktivitas panas minimal 0,074 W/m K dan maksimal 0,153 W/m K; morfologi diperoleh hasil material yang hampir homogen; ketahanan panas minimal 195oC dan maksimal 246oC, hasil dari spektrofotometer terjadi ikatan; kekuatan tarik rata-rata minimal 9,1 MPa dan maksimal 14,2 Mpa; kekuatan tarik spesifik minimal 0,002 MPa/(kg/m3) dan maksimal 0,013 MPa/(kg/m3).

---

One application of cellulose is for isolator of heat. Many researche on cellulose for isolator have been conducted due to a popular issue of energy saving with its fairly cheap treatment cost. Cellulose is produced from imperata cylindrica reed by an extraction process. The results of extraction were in a form of cellulose fibers. The cellulose fibers were made to form of sheets by adding 3.5 % Na-CMC (Sodium Carboxyl Methyl Cellulose). The sheets are produced by blending fibers for 30, 45, and 60 minutes and then put it into the oven with temperature of 40oC for 36 hours. Tests were conducted for seven parameters, namely, density, heat capacity, thermal conductivity, morphology, TGA, FTIR and Mechanical properties were evaluated by picnometer, DSC, Joulemetter, SEM, TGA from Linseis STA Patinum Series 1600, FTIR from Alpha Bruker, UCT-5T Model UTM. The test showed : minimal and maximal of densities were 109 kg/m3 and 455.5 kg/m3, respectively; minimal and maximal of heat capacity were 0,304 kJ/kg K and 0.945 kJ/kg K; minimal and maximal of thermal conductivity were 0,074 W/m K and 0,153 W/m K; morphology produce material nearly homogeneous, minimal and maximal of degradation temperature were 195oC and 246oC; result from spectrophotometer was occur a bond; minimal and maximal tensile strength were 9.1 MPa dan 14.2 MPa, respectively; and minimal and maximal specific tensile strength were 0.002 MPa/(kg/m3) and 0.013 MPa/(kg/m3)."

"Penelitian ini mempelajari migrasi dioktil ftalat dan etilen glikol ke dalam struktur poliuretan dengan pemanjang rantai diamina aromatik MCDEA (Benzamina-4,4?-metilena-bis[3-kloro-2,6-dietil]). Interaksi molekuler antara dioktil ftalat dan etilen glikol dengan material poliuretan diperkirakan berdasarkan data percobaan sorpsi dan desorpsi pada temperatur 25, 45 dan 65oC. Pengaruh sorpsi dioktil ftalat dan etilen glikol terhadap sifat mekanik, perilaku termal dan morfologi poliuretan dipelajari melalui hasil pengukuran kuat tarik, kekarasan, DSC dan SEM. Hasil yang diperoleh menunjukkan adanya suatu mekanisme sorpsi yang berbeda antara kedua jenis zat yang dipengaruhi oleh polaritas molekulnya. Dioktil ftalat yang merupakan molekul dengan kepolaran rendah lebih cenderung bermigrasi ke dalam segmen lunak, sedangkan etilen glikol yang jauh lebih polar cenderung bermigrasi ke dalam segmen keras. Sorpsi dioktil ftalat dan etilen glikol pada temperatur 25oC tidak mempengaruhi kinerja poliuretan. Sedangkan pada temperatur 65oC terjadi penurunan kuat tarik dan kekerasan poliuretan. Penurunan kekuatan tarik terbesar terjadi pada sampel poliuretan yang terpapar etilen glikol pada temperatur 65oC. Adanya interaksi molekuler antara dioktil ftalat dan etilen glikol dengan poliuretan juga ditunjukkan oleh penurunan temperatur transisi gelas (Tg) dan temperatur leleh (Tm)."

"ABSTRAKCoating (pelapis) merupakan suatu bahan yang diaplikasikan pada suatupermukaan untuk melindungi suatu material. Bahan pelapis yang umumdigunakan yaitu epoksi. Namun epoksi memiliki beberapa keterbatasan. Beberapapenelitian tentang modifikasi epoksi dengan poliuretan telah dilakukan untukmengatasi keterbatasan epoksi. Modifikasi epoksi dengan poliuretan padaumumnya dilakukan melalui tahap prepolimer poliuretan. Tahap ini kadangkadangmengalami kesulitan karena produk prepolimer biasanya mudahmengeras. Untuk mengatasi kesulitan tersebut, pada penelitian ini modifikasiepoksi dengan poliuretan dilakukan tanpa melewati tahap prepolimer poliuretan.Epoksi, poliol dan isosianat direaksikan secara bersama-sama dengan bantuankatalis dibutiltindilaurat. Untuk mengetahui tingkat konversi isosianat dilakukandengan menghitung isosianat sisa yang ada dalam produk epoksi termodifikasipoliuretan. Analisa FTIR dan NMR dilakukan untuk mengetahui struktur produkepoksi termodifikasi poliuretan. Karakterisasi produk epoksi termodifikasipoliuretan dilakukan dengan uji kuat tarik, uji adhesi, dan uji permeabilitas uapair. Hasil penelitian menunjukkan bahwa konversi isosianat tertinggi sebesar99,62% dihasilkan pada komposisi BTD 0,5R 5EK, sedangkan konversi isosianatterendah sebesar 93,49% dihasilkan pada komposisi BTD 0,5R 20EK. Hasilanalisa FTIR dan NMR menunjukkan adanya ikatan uretan pada produk epoksitermodifikasi. Kuat tarik tertinggi sebesar 136,34 kgf/cm2 dihasilkan padakomposisi BTD 0,5R 5EK, sedangkan terendah 54,71 kgf/cm2 pada PPG 0,5R20EK. Nilai adhesi tertinggi sebesar 6,5 MPa dihasilkan pada komposisi PPG2,5R 5EK, sedangkan terendah 1,8 Mpa pada BTD 0,5R 15EK. Permeabilitas uapair tertinggi sebesar 22,89 g/(m2.hari) dihasilkan pada komposisi PPG 2,5R 15EK, sedangkan terendah 2,39 g/(m2.hari) pada BTD 2,5R 5EK

---

ABSTRACTCoatings are materials that are applied to a surface to protect the material inside.Coating materials commonly use epoxy. However, epoxy has several limitations.Researches on the modification of epoxy with polyurethane have been conductedto overcome these limitations. Modification of epoxy with polyurethane isgenerally performed through a polyurethane prepolymer stage. This stageoccasionally has difficulty because preploymer products are usually easy toharden. To overcome this issue, a new method of modification of epoxy withpolyurethane performed without going through a polyurethane prepolymer stage isproposed in this work. Epoxy, polyol and isocyanate are reacted simultaneouslywith dibutyltindilaurate as catalyst. The level of isocyanate conversion isdetermined by calculating the residual isocyanate present in polyurethanemodifiedepoxy products. FTIR and NMR analysis are conducted to determinethe structure of polyurethane-modified epoxy products. Characterization ofpolyurethane-modified epoxy products is conducted by tensile strength test,adhesion test, and permeability test of water steam. The results showed that thehighest isocyanate conversion is 99.62% produced at composition of BTD 0.5R5EK, while the lowest conversion is 93.49% produced at composition of BTD0.5R 20EK. The FTIR and NMR analysis results showed that there are urethanebonds in the product of modified epoxy. The highest tensile strength is 136.34kgf/cm2 generated at composition of BTD 0.5R 5EK, while the lowest is 54.71kgf/cm2 generated at composition of PPG 0.5R 20EK.The highest adhesion valueis 6.5 MPa resulted in the composition of PPG 2,5R 5EK, while the lowest valueis 1,8 MPa resulted in the composition of BTD 0,5R 15EK. The highest watervapor permeability is 22.89 g/(m2.day) generated on the composition of PPG 2.5R15EK, while the lowest is 2.39 g/(m2.day) at BTD 2.5R 5EK"

"Poliuretan adalah salah satu bentuk limbah dari industri kimia yang tentunya dapat menjadi salah satu proyek yang dapat menghasilkan keuntungan yang memadai apabila dilakukan pengolahan dan pengunaan dengan metode yang tepat. Limbah Poliuretan atau PU dapat digunakan sebagai salah satu bahan baku pembentukan papan insulasi (Insulation Board) yang umumnya digunakan pada penyimpanan dingin (cold storage) yang bekerja secara pasif yaitu menghambat atau mengurangi laju perpindahan kalor (Heat Exchange) sehingga panas yang mengalir dari lingkungan (environment) ke dalam sistem insulasi (Insulation System) dapat terjadi secara perlahan sehingga suhu dingin yang berada di di dalam sistem dapat dipertahankan dalam waktu yang lama dan menjaga kualitas objek yang berada di dalam insulasi tersebut. Pengolahan Poliuretan sebagai bahan pembuatan papan insulasi melalui dua perlakuan (treatment) yaitu perlakukan mekanik (physical treatment) dan perlakuan kimiawi (chemical treatment) sebelum dapat dikomersilkan sebagai komoditi yang tentunya harus dikaji secara keekonomiannya sebelum perencaan atau perancangan pabrik dapat terlaksana melalui salah satu metodologi yaitu uji kelayakan (feasibility study). Analisis profitabilitas dilakukan untuk mengevaluasi kelayakan proyek ini. Payback period 5,38 tahun menunjukkan waktu yang cukup wajar untuk memulihkan investasi modal dengan titik impas 59.140 kg. IRR yang diperoleh adalah 21,23%. Melalui analisis profitabilitas ini, proyek pembuatan pabrik ini layak secara ekonomi.

---

Polyurethane (PU) usually comes in a great number as byproduct of chemical industries. Most of byproducts are usually recycled since they do not possess significant values as assets. By introducing correct treatment and researches, PU will undergo various tests to determine whether it will actually accommodate as raw materials for insulation board application or not. The study will be focused on its economical parts to actually understand its nature as raw materials not as wastes. Insulation boards usually are applied to cold storage systems. They work passively by limiting how much heat can be exchanged from surroundings or environments into a system. If a system can maintain a minimal amount of heat exchange per its designated amount of time, then that system has good insulation boards in place which translates as keeping objects inside it as fresh as it gets. To actually utilize PU as raw materials, there are two kinds of different treatments to do. First treatment is physical treatments, and the second one is chemical treatments where these two treatments will be considered and reviewed in its feasibility study to determine whether a plantation can actually be built to support this process as actual deal-breakers to make money for the industry or not. Economic analysis requires estimates of capital investment and operating costs. Profitability analysis was conducted to evaluate the feasibility of this project. Payback period of 5.38 years represents a short time to recover capital investment with a break-even point of 59,140 kg. The IRR obtained is 21.23%. Through a profitability analysis supported by cost estimates, this manufacturing project is economically feasible.

"

"Polimer poliuretan memiliki kemampuan modifikasi yang luas, seperti kemampuan berinteraksi dengan biomassa seperti selulosa. Pada sintesis busa poliuretan hibrida berbasis pemanjang rantai (chain extender) selulosa, bahan dasar yang diperlukan adalah poliol, diiosianat, air, dan chain extender, dalam penelitian ini ingin diteliti pengaruh dari penambahan chain extender selulosa 7, 14, dan 21 gram, dengan cara membandingkan sifat mekanis dan sifat termal dengan busa poliuretan virgin yang tidak dilakukan penambahan chain extender. Hasil yang diperoleh menunjukkan kekuatan tarik dan ketahanan sobek yang meningkat dan elongasi yang menurun, seiring penambahan chain extender selulosa. Sementara pada sifat termal terlihat ada peningkatan temperatur transisi gelas dan penurunan temperatur degradasi termal.

---

Polyurethane is a type of polymer with wide modification capabilities, such as being able to interact with biomass such as cellulose. In the synthesis of hybrid polyurethane foam based on cellulose chain extender, the basic ingredients needed are polyol, diiocyanate, water, and chain extender. In this study, the effects of addition of 7, 14, and 21 grams of cellulose chain extenders were investigated by comparing mechanical properties and thermal properties with the virgin polyurethane foam, which is without the addition of chain extenders. The results obtained showed increased tensile strength and tear resistance and decreased elongation, along with the addition of cellulose chain extenders. While in the thermal properties, there is an increase in glass transition temperature and a decrease in the temperature of thermal degradation."

"Penggunaan komposit sandwich dalam berbagai aspek kehidupan semakin meningkat belakangan ini. Komposit sandwich banyak digunakan karena mempunyai rasio modulus terhadap berat yang tinggi, rasio kekuatan terhadap berat yang tinggi, ketahanan aus, hingga ketahanan terhadap korosi. Penelitian ini bertujuan untuk membandingkan pengaruh teknik fabrikasi yang digunakan terhadap sifat mekanik komposit sandwich. Komposit sandwich dibuat dari serat gelas anyam dan resin poliester tak-jenuh sebagai kulit dan busa poliuretan kaku sebagai inti menggunakan dua teknik fabrikasi yakni adhesive-cold press dan Vacuum Assisted Resin Infusion (VARI). Pada komposit sandwich kemudian dilakukan uji tarik, uji tekan, uji lentur, dan uji densitas. Untuk komposit sandwich yang difabrikasi dengan teknik adhesive-cold press, didapatkan nilai kuat tarik, kuat tekan, kuat lentur dan densitas berturut-turut sebesar (1,55 ± 0,01) MPa, (1,30 ± 0,01) MPa, (11,04 ± 0,45) MPa, dan (0,29 ± 0,01) g/cm3. Sementara itu, untuk komposit sandwich yang difabrikasi dengan teknik VARI, didapatkan nilai kuat tarik, kuat tekan, kuat lentur dan densitas berturut-turut sebesar (2,25 ± 0,42) MPa, (1,41 ± 0,01) MPa, (13,84 ± 0,42) MPa, dan (0,33 ± 0,01) g/cm3. Hasil ini menunjukkan bahwa sifat mekanik dari komposit sandwich yang difabrikasi dengan teknik VARI lebih tinggi dari pada yang difabrikasi dengan teknik adhesive-cold press. Tidak ada perbedaan mode kegagalan yang terjadi pada kedua tipe komposit sandwich. Untuk uji tarik dan tekan, mode kegagalan yang terjadi adalah kerusakan inti busa, sedangkan untuk uji lentur adalah kerusakan kulit bagian atas. Hal ini menunjukkan bahwa ikatan inti dan kulit dengan kedua teknik sangat baik.

---

The use of sandwich composites in various aspects of life has increased lately. Sandwich composites are widely used because of their high modulus-to-weight ratio, high strength-to-weight ratio, wear resistance, and corrosion resistance. This study aimed to compare the effect of the fabrication techniques used on the mechanical properties of sandwich composites. The sandwich composites were fabricated from woven glass fiber reinforced unsaturated polyester resin as skin and rigid polyurethane foam as core using two fabrication techniques, namely adhesive-cold press and Vacuum Assisted Resin Infusion (VARI). The sandwich composites were then tested for tensile, compressive, flexural, and density tests. For the adhesive-cold pressed sandwich composites, the values of tensile strength, compressive strength, flexural strength, and density were (1.55 ± 0.01) MPa, (1.30 ± 0.01) MPa, (11.04 ± 0.45) MPa, and (0.29 ± 0.01) g/cm3, respectively. Meanwhile, for the VARI fabricated sandwich composites, the values of tensile strength, compressive strength, flexural strength, and density were (2.25 ± 0.42) MPa, (1.41 ± 0.01) MPa, (13,84 ± 0.42) MPa, and (0.33 ± 0.01) g/cm3, respectively. These results indicated that the mechanical properties of sandwich composites fabricated with the VARI technique were higher than those fabricated with the adhesive-cold press technique. For the tensile and compressive tests, the failure mode was foam core failure, while for the flexural test was upper skin failure. These results indicated that the bonding of the core and skin with both techniques is excellent."

"Penggunaan alkohol di seluruh dunia tiap tahun semakin meningkat dimana salah satu kebutuhannya sebagai altematif energi semakin menggantikan posisi bahan bakar fosil yang kian berkurang. Seiring semakin menipisnya persediaan bahan bakar fosil maka setiap negara berlomba untuk mencari bahan baku serta proses altematif yang prospektif untuk dikembangkan serta dikomersilkan. Selama ini bahan altematif itu merupakan bahan organik yang diperoleh dari alam seperti starch jagung, ampas tebu, kayu, kertas dan juga kulit pisang.[1] Komponen bahan utama yang dibutuhkan adalah selulosa, karbohidrat (pati), lignin, hemiselulosa, dan rantai gula panjang Iainnya yang potensial untuk dikonversi menjadi etanol.Penelitian ini akan bertujuan untuk melakukan perancangan awal produksi etanol dari bahan baku kulit pisang kepok dengan mengunakan metode hidrolisis dengan mengunakan asam, membahas sedikit tentang jenis pisang kepok yang baik, serta mengetahui kondisi operasi optimal fementasi. Asam yang digunakan adalah asam HCI 10% untuk mengubah pati menjadi gula yang diberi sebanyak dua kali berat sampel. Kemudian dilanjutkan tahap fermentasi dengan menggunakan ragi Sacharromyces cereviceae sebagai penghasil enzim untuk mengkonversi gula menjadi etanol. Variasi yang dilakukan adalah variasi jumlah ragi sebanyak 1,5 g dan 3 g per 50 ml sampel serta variasi Iamanya ferrnentasi antara 3 hingga 10 hari. Setealah dilakukan penyaringan, kadar alkohol dianalisa dengan menggunakan Gas Chromatography.Dari variasi yang dilakukan diperoleh kadar alkohol tertinggi 14,7 % pada jumlah ragi 3 g per 50 ml sampel selama 6 hari fermentasi. Untuk ragi sebanyak 1, 5 g per 50 ml sampel pisang kuning diperoleh persamaan polinomial : Y=Y=0,0548X4-1,0867X3-11,029X R2=0,9286 Dan untuk ragi sebanyak 3 g per 50 ml sampel pisang kuning diperoleh persamaan : Y=-0,0686X5+2,3212X4-20,983X3+182,92X2-521,91X+561,81 R2=0,9712 Dengan Y=kadar alkohol dan X=waktu (hari) dengan rentang 3-10 hari."

"Penggunaan grafena berpotensi besar dalam berbagai aplikasi salah satunya sebagai pembersih tumpahan senyawa hidrokarbon. Penelitian ini bertujuan untuk mensintesis grafena oksida tereduksi (rGO) dari grafit komersial. rGO akan digunakan sebagai pelapis dari poliuretan yang akan menghasilkan nanokomposit PU/rGO sebagai adsorben tumpahan senyawa hidrokarbon. Grafena oksida (GO) disintesis menggunakan metode Hummers termodifikasi. GO yang dibentuk akan direduksi menggunakan asam askorbat sebagai agen pereduksinya. Poliuretan (PU) yang digunakan berasal dari limbah Cold Storage yang divariasikan ukurannya menjadi 400 micron, 250 micron, dan 177 micron. Konsentrasi rGO juga divariasikan dalam konsentrasi 13 mg/ml, 15 mg/ml, dan 17 mg/ml. Kemudian untuk meningkatkan efisiensi adsorpsi penambahan sifat magnetik oleh Fe3O4 dilakukan dengan variasi perbandingan massa (b/b) rGO:Fe3O4. Variasi waktu kontak untuk sistem simple sorption test juga divariasikan dengan waktu kontak 1, 3, 5, dan 10 detik. Hasil terbaik nanokomposit PU/rGO ditunjukan dengan konsentrasi rGO sebesar 17 mg/ml dengan menggunakan poliuretan berukuran 40 Mesh yaitu 98,12% (diesel oil) dan 96,15% (Gasoline). Konsentrasi rGO sangat mempengaruhi nilai efisiensi adsorpsi yang dihasilkan. Hasil terbaik ditunjukan oleh penambahan nanopartikel Fe3O4 40% dengan nilai efisiensi adsorpsi sebesar 99,08% (diesel oil) ; 97,23% (Gasoline) ; 5 detik.

---

The use of graphene is most likely in various applications, one of which is cleaning spills of hazardous compounds. In this study, reduced graphene oxide (rGO) was synthesized from commercial graphite. rGO will be used as a coating of polyurethane which will produce a PU/rGO nanocomposite as an adsorbent for spilled hazardous compounds. Graphene oxide (GO) was synthesized using the modified Hummers method. The formed GO will be reduced using ascorbic acid as a reducing agent. The polyurethane (PU) used from Cold Storage waste was varied in size to 400 microns, 250 microns, and 177 microns. The concentration of rGO was also varied in concentrations of 13 mg/ml, 15 mg/ml, and 17 mg/ml. Then, to increase the adsorption efficiency, the addition of Fe3O4 properties was carried out by varying the mass ratio (w/w) of rGO:Fe3O4. The variation of contact time for the simple sorption test system was also varied with contact times of 1, 3, 5, and 10 seconds. The best results of the PU/rGO nanocomposite were shown by the rGO concentration of 17 mg/ml using a 40 Mesh polyurethane, namely 98.12% (diesel oil) and 96.15% (Gasoline). The concentration of rGO greatly affects the value of the resulting adsorption efficiency. The best results were indicated by the addition of 40% Fe3O4 nanoparticles with an adsorption efficiency value of 99.08% (diesel oil); 97.23% (Gasoline); 5 seconds."

"Tinta Poliuretan akan digunakan sebagai bahan pengikat (binder) untuk tinta yang dapat diaplikasikan ke produk-produk makanan. Proyek pabrik produksi Tinta Poliuretan ini adalah sebuah turn-key project yang dilakukan melalui serangkaian proses keinsinyuran multi-disiplin. Proses produksi ini sangat baru dan mengandalkan hasil peningkatan (scale up) dari fasilitas pabrik percontohan. Proses praktik keinsiyuran seperti dijelaskan di laporan ini dimulai dari desain, hingga menjadi fasilitas pabrik produksi Tinta Poliuretan dengan skala komersial yang dapat beroperasi sesuai harapan. Proses keinsinyuran seperti ini menjadi sebuah tren di industri secara umum, dimana investasi proses atau produk baru dan perluasan pabrik menjadi salah satu tumpuan untuk pertumbuhan bisnis di industri. Desain teknik praktis yang sejalan dengan teknologi, peralatan, dan metode yang ada di pasar, akan menghasilkan produk atau sistem yang dapat menghasilkan produk berkualitas sesuai harapan, secara aman, tepat waktu, dan sesuai anggaran dalam kasus bisnis investasi klien industri.

---

Polyurethane ink will be used as a binder for ink that can be applied to food products. This Polyurethane Ink production plant project is a turn-key project carried out through a series of multi-disciplinary engineering processes. This production process is very new and relies on the results of scaling up from pilot plant facilities. The engineering practice process described in this report starts from design, to becoming a commercial-scale Polyurethane Ink production plant facility that can operate as expected. Engineering processes like this are becoming a trend in the industry in general, where investment in new processes or products and factory expansion is one of the cornerstones for business growth in the industry. Practical engineering design that is in line with existing technologies, equipment, and methods on the market, will result in a product or system that can produce quality products as expected, safely, on time, and within budget in the investment business case of industrial clients."

"Busa Poliuretan (Busa PU) adalah salah satu material busa polimer yang banyak digunakan di berbagai bidang, contohnya adalah bidang struktural karena bahannya yang ringan dan kaku. Biasanya, dalam aplikasi struktural material ini digunakan sebagai inti dalam komposit sandwich. Tujuan pebelitian ini adalah menganalisa penambahan selulosa nanofibril (CNF) dari serat daun nanas terhadap sifat mekanik komposit CNF/PU . Selulosa nanofibril yang diambil dari limbah serat daun nanas (PALF) diisolasi dengan perlakuan awal berupa alkalisasi dan dengan perlakuan mekanik menggunakan ultrafine grinder. Penambahan CNF ke dalam busa PU menggunakan metoda tuang polimerisasi in-situ. Isolasi CNF dikarakterisasi dengan menggunakan XRD untuk melihat persentase kristalinitas, menggunakan FTIR untuk melihat pengurangan lignin dan hemiselulosa akibat perlakuan awal, dan TEM untuk mengukur ukuran diameter CNF. Karakterisasi komposit CNF/PU dilakukan dengan menguji tekan dan uji lengkung untuk melihat pengaruh CNF pada komposit CNF/busa PU terhadap sifat mekaniknya, dan morfologi komposit CNF/PU diamati dari citra SEM. Hasilnya, persentase kristalinitas CNF meningkat dari 74,97 % menjadi 75,28%. Pengurangan lignin dan hemiselulosa berhasil dilakukan. Ukuran diameter serat adalah 45-75 nm. Penambahan CNF yang optimum adalah penambahan 3 wt%, berhasil meningkatkan kuat tekan dari 237,02 kPa menjadi 283,70 dan kuat lengkung dari 572,23 kPa menjadi 744,10 kPa.

---

Polyurethane foam is a polymer foam material that is widely used in various fields, for example in the structural application because of its light and stiff material. Typically, in structural applications this material is used as the core in sandwich composites. The objective of the current research was to analyze the CNF obtained from pineapple leaf addition to the mechanical properties of CNF/PU composites. Cellulose nanofiber from pineapple leaf fiber waste (PALF) was isolated by pretreatment in the form of alkalization and by mechanical treatment using an ultrafine grinder. The addition of CNF to the PU foam was used the in-situ polymerization pouring method. Isolated CNF was characterized using XRD to study the percentage of crystallinity, using FTIR to study the reduction in lignin and hemicellulose due to pretreatment, and TEM to measure the diameter of the CNF. Characterization of CNF/PU composites was carried out by compressive test and bending test to analyze the effect of CNF on the CNF/PU foam composites on their mechanical properties, and the morphology of CNF/PU composites was observed from SEM images. As a result, the crystallinity percentage of CNF increased from 74.97% to 75.28%. Lignin and hemicellulose was successfully reduced. The fiber diameter was 45-75 nm. The optimum composition of CNF was 3 wt%, succeeded in increasing the compressive strength from 237.02 kPa to 283.70 and the bending strength from 572.23 kPa to 744.10 kPa.

"